毕业设计论文 湿式换挡离合器 离合器试验.docx
- 文档编号:3870686
- 上传时间:2022-11-26
- 格式:DOCX
- 页数:36
- 大小:350.10KB
毕业设计论文 湿式换挡离合器 离合器试验.docx
《毕业设计论文 湿式换挡离合器 离合器试验.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《毕业设计论文 湿式换挡离合器 离合器试验.docx(36页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
毕业设计论文湿式换挡离合器离合器试验
湿式换挡离合器离合器试验
摘要
湿式换挡离合器在自动变速和无机变速的汽车中的应用是越来越广泛。
湿式换挡离合器是汽车能够换挡平顺和稳定的重要保障,给自动变速器平顺换挡提供有利的条件。
随着我国国民经济的发展和科学技术的进步了,汽车行业向着自动化和系统化的方向前进着,在汽车的传动系统方面,湿式离合器作为自动变速器的一个关键部件,对其进行了深入的研究。
在车辆的各个部件中,离合器起着十分重要的作用。
阐述了湿式离合器的发展和前景、功用和原理、分类和特点等等。
自主设计了应用于某综合传动装置的湿式换挡离合器,包括离合器摩擦片、液压缸、回位弹簧和轴等方面的设计。
深入分析了离合器台架实验方法,并设计了一套离合器试验台,采用电机作为驱动系统,并完善设计了试验台辅助系统。
关键词:
离合器湿式离合器离合器试验台
Abstract
Wetclutchinautomatictransmissionshiftspeedofthecarandinorganicapplicationsaremoreandmorewidely.Wetshiftclutchissmoothandstablevehicleabletoshiftimportantguaranteeforsmoothshiftingautomatictransmissiontoprovidefavorableconditions.Withthedevelopmentofnationaleconomyandscientificandtechnologicalprogress,andtheautomotiveindustrytowardautomationandsystematicdirectionwiththecar'stransmissionsystem,thewetclutchautomatictransmissionasakeycomponentofitsin-depthstudy.
Theclutchisveryimportantpartofvehicles.Thearticlemainlyfocusesonthefunctionandthedevelopmentofclutch.Themajortaskofthisdissertationisdesigningawetclutchwhichisusedtothetransmissionsystems.Thenthearticleintroducedthewayofdesigningthewetclutchandthepurposeonbuildingtheclutchtest-bed.Finally,thearticlemakestheanalysisandthesubjectiveaccessforthewetclutch.Anditmakestheconclusionsthatitcankeepwiththerequirement.
Keywords:
clutchwetclutchtheclutchtest-bed
第一章湿式离合器在国内外的发展---概述
1.1引言
阐述了论文研究的背景和研究的意义,分析了湿式离合器在现实社会的意义,湿式离合器的国内外发展情况,湿式离合器的特点、湿式离合器的材质、湿式离合器的摩擦系数以及湿式离合器的发展趋势等内容。
1.2湿式离合器简介
1.2.1湿式离合器的特点
所谓湿式离合器[1],是指离合器摩擦片在滑摩过程中摩擦接触表面表现为液体和半液体(界面)的摩擦。
它和干式摩擦相比已经发生了质的改变,即在滑摩时,摩擦表面不发生直接接触,两摩擦表面之间被一薄薄的油膜(厚度约为0.1mm)隔开,正是这一薄薄的油膜保证了一对摩擦副在很大的压力下有小的磨损和稳定的摩擦系数。
离合器片间油膜厚度的与摩擦系数有关,油膜的破裂会使磨损急剧增加。
因此,湿式离合器的良好性能取决于在一定的外部条件能使摩擦副形成界面摩擦。
正因为如此,湿式离合器的结构要比干式离合器的结构复杂得多。
应该指出,采用湿式离合器之所以可能,是因为在技术上制造出一种对离合器片间油膜形成很稳定的摩擦材料的工艺已很成熟。
对矿物油有很高稳定性的材料是烧结材料,它的多孔结构促进和维持住了离合器片间油膜,保证了摩擦副的界面摩擦。
还必须指出,湿式离合器优点的发挥,是一定要在某温度范围内才能实现的。
超过了这一温度范围将起负面效应,因此湿式离合器的热状况是确保它能工作可靠、耐用的最为重要的因素之一。
而离合器工作热状况的稳定性根本上决定于摩擦副的供油系统能否确保对摩擦副表面的冷却和润滑。
湿式多片离合器由于其独特的结构及工作环境,具有以下特点:
(1)表面积大,故所传递的扭矩也大。
在不增加径向尺寸的前提下,可用增加摩擦片数来提高传递的转矩,还可以改变施加压力的大小,即按照要求容量调解工作转矩,便于实现系列化和通用化。
多个摩擦副同时工作,摩擦转矩大,能可靠地传递发动机的最大转矩。
(2)在液力自动变速箱中布置方便。
(3)接合时较平顺、柔和,使车辆行驶时抖动和冲击减小。
(4)磨损均匀且不需专门调整片隙。
(5)摩擦衬片及对偶钢片较薄,其损坏形式多为瞬时温升过高或温度分布不均导致的烧损或翘曲。
(6)摩擦片表面单位面积压力分布均匀。
(7)对传动轴没有径向负荷,摩擦元件受力情况与旋转方向无关。
(8)分离时摩擦片间的相对滑摩损失大是其缺点。
1.2.2湿式离合器的材质
车辆液力传动应用的离合器摩擦副(又称摩擦对偶)按材质可分为两大类[2],第一类是金属型的,它与钢片对偶的摩擦衬面材料具有金属性质,如钢对钢、钢对青铜(或黄铜)、钢对粉沫冶金等。
第二类是非金属型的,它的摩擦衬面材料具有非金属性质,如石棉、纸、石墨、树脂、塑料合成物等,其对偶可用钢和铸铁。
在金属型摩擦材料中,铜基粉沫冶金材料在自动变速器中获得广泛应用,它的主要优点有:
摩擦系数较高、摩擦系数随温度变化小、允许表面温度高、机械强度高、导热性好等。
非金属性摩擦材料具有高摩擦系数、价廉、保证离合器接合平稳和无噪声等优点,但这种材料的缺点是导热性差。
近年来纸质摩擦材料在轿车自动变速器中得到推广,用来代替铜基粉沫冶金衬面,降低了成本与重量,改善了舒适性。
在重型汽车上,美国阿里森公司的液力传动装置应用石墨—树脂摩擦衬面代替了大部分粉沫冶金摩擦衬面。
应用价廉、性能良好的非金属性摩擦材料是当前的发展趋势[3]。
纸质摩擦材料的特点是摩擦系数较大,而且它的静摩擦系数和动摩擦系数之比不大,动摩擦系数几乎和摩滑速度无关。
此外纸质摩擦衬面具有弹性、疏松性(空隙率40至50%)和良好的润滑保持性能。
但纸质摩擦材料磨损量大,耐热性较差,易烧坏。
所以使用时必须保证良好的冷却润滑和较短的滑摩时间。
1.3湿式离合器在国内外的发展状况
湿式离合器的研究概况近十几年来,自动变速器的研究一直是热点问题。
因此,离合器的研究也多是服务于自动变速器的研发工作,以对其实现精确控制,提高起步平稳性和换挡品质为主要目的。
国内离合器的研究,针对干式离合器的较多,如吉林大学汽车工程学院对于干式离合器最佳接合规律做了理论上的研究[4],清华大学和北京理工大学等院校也在这方面进行了研究并取得成果[5]。
比较起来,国内对于湿式离合器的研究相对要少一些。
湿式离合器接合过程控制的研究,涉及建立湿式离合器接合过程的数学模型,以此根据控制参数计算不同工况下离合器压盘压力,也即是离合器控制油压的过程。
一般先确定湿式离合器接合过程的数学模型,根据该过程的动力学方程,通过控制变量计算得到各工况控制压力,计算过程中常用方法有最优方法、模糊方法等。
由于控制变量较多,工况较多,所以通常要建立湿式离合器接合过程的仿真模型,通过仿真结果来修改控制算法,必要时还要对数学模型进行修改,待数学模型和控制算法较为成熟之后,再进行试验验证,最终在计算和试验的基础上确定控制策略。
浙江大学罗永革以发动机油门开度、变速器速比、发动机转速、油门踏板变化率和坡度与载荷等变量作为控制参数,通过建立的数学模型算出湿式离合器在倒车、空档、起步加速、缓慢加速、急加速、普通减速、急减速等不同工况下的控制油压,作为离合器的控制策略。
日本的佐藤用模糊方法,通过两层模糊推理确定起步时的湿式离合器控制压力,第一层是根据驾驶员踩下的加速踏板的位移及其变化率来确定初始起步压力,第二层是根据加速踏板的位移和发动机的转速确定压力变化率[6][7]。
离合器接合过程的时间较短,一般在1秒左右,在接合过程中转矩变化很大,离合器的实际压力与控制计算得到的目标控制压力要尽量保持一致,以保证工作品质,这就需要设计湿式离合器控制器,来实现控制目标。
湿式离合器控制器最常用到的控制方法是PID控制,该控制包括比例、积分和微分3个环节。
比例环节用来减少偏差,积分环节消除静差,提高系统的无差度,微分环节用来加快系统的动作速度,减小调节时间。
吉林大学张柏英[8]设计了湿式离合器PID控制器,并将其用于CVT的湿式离合器控制。
吉林大学[9]喻坤对该控制器进行了改进,设计了湿式离合器模糊自适应控制系统,实现了PID控制参数自整定,较好的克服了常规PID控制过于依赖PID参数的缺点,进一步提高了控制精度。
湿式离合器接合过程涉及不同工况对湿式离合器输出转矩的影响,严格来说也属于离合器接合过程控制计算的一部分内容。
有许多人尝试用做试验的方法来表征湿式离合器的接合过程。
他们在试验中采用了不同的摩擦材料,润滑剂和添加剂分析了这些因素对离合器接合过程建模,并使用了有限差分法和有限元法的计算方案来解方程(如Wu,1970;Ting,1975;Fish,1991;Jullien,1991)[10][11][12][13][14]。
这些模型中,最完整的包括了表面粗糙度、摩擦材料渗透性和摩擦材料沟槽等因素的影响。
1997年美国普度大学的E.J.Berger等人对Reynolds方程和力学平衡方程进行了修改[15][16],在保留原影响因素的基础上简化了方程,建立了关于离合器片间油膜厚度的简单的一阶微分方程,发展了辨识可以描述离合器接合过程输入参数的算法,使用GoldenSection的程序利用计算简单模型的速度,定义了接合等值面。
他们所建的模型除了提供计算方面的优点,还深入的探讨了在离合器接合过程中各种输入参数的影响程度。
但是由于参数缺乏和方程非解耦,所以国内很少采用这种研究方法。
国内方面,河北工业大学赵义民对湿式离合器进行数值模拟,用微分方程导出了离合器片间油膜厚度、传递的转矩、相对转速、发热率等随时间变化的关系式,并用数值方法求解,还用制动法对离合器的接合过程进行分析模拟[17]。
但是实际的摩擦材料的深透系数不为零,都为多孔材料,这一点会对接合特性产生较大的影响。
北京工业大学项昌乐将多片离合器简化为弹性质量系统,并在此基础上研究了机械传动车辆动力-传动系统非稳定工况动态特性通用模型,编制了通用计算程序[18]。
但是,由于湿式离合器接合过程中粘性转矩的影响,这种弹性质量系统也不能反映湿式离合器的动态接合过程。
研究湿式离合器动态接合机理,建立湿式离合器动态非线性模型将为湿式离合器的控制计算提供理论依据,也将影响采用湿式离合器的自动变速器控制策略。
1.3.1湿式离合器的发展趋势
湿式离合器的发展趋势如下[19]:
(1)更高、更稳定的扭矩容量,能可靠地传递力矩并具有一定的储备系数;
(2)接合时更平顺、柔和,使车辆行驶时抖动和冲击小;
(3)分离时更彻底、迅速,分离后空转阻力矩更小;
(4)离合器从动部分的转动惯量设计尽量小,以减轻车辆起步和换挡时变速箱齿轮轮齿间的冲击,减小换挡时间和离合器的热负荷;
(5)具有更可靠的刚度和强度,满足高转速下动不平衡和离心油压的要求;
(6)能使车辆传动系避免共振,具有吸收振动、冲击的能力,离合器的工作噪声更低;
(7)操纵、控制、安装及调整方便,对制造安装误差要求不能太高,有较强的抗污染能力;
(8)离合器的工作性能更平稳,在工作过程中,摩擦片上的压紧力要不变化或变化很小,摩擦系数在工作过程中应尽量使其稳定;
(9)离合器在一定空间尺寸下,热容量更大,冷却散热能力更强,使用寿命更长;
(10)系列化,标准化,低成本。
1.4湿式离合器研究的意义
随着我国国民经济的发展和科学技术的进步,汽车工业得到前所未有的快速发展,且随着电子和计算机技术融合到汽车技术中,具有实用价值的汽车电子技术不断完善,使得在汽车发动机管理、燃油喷射、传动系控制、悬架控制、制动控制等方面都取得了突破性进展。
在汽车传动系方面,湿式离合器作为自动变速器的一个关键部件,对其接合控制和接合过程动态性能进行深入研究,对于提高我国汽车关键零部件的研发水平,促进国产自动变速器行业发展都具有重要意义。
第二章湿式离合器摩擦片的设计
2.1引言
对湿式离合器钢片和摩擦片的设计,湿式离合器的钢片和摩擦片是湿式离合器设计中最重要的组件之一,摩擦片是离合器接合后靠钢片和摩擦片之间的摩擦来传递的扭矩,从而实现动力从输入轴经离合器再传给输出轴。
其中包括摩擦片材料的选择,摩擦偶件数的确定,摩擦片内外径的计算,摩擦片法向压紧力的计算,离心油压作用力及液压缸的压力。
(1)已知设计参数
a)最大传递扭矩:
1000Nm;
b)采用湿式离合器结构,液压操纵;
c)最高转速3800r/min。
(2)任务及目标
a)查阅资料,了解湿式换挡离合器的发展及应用;
b)进行离合器的设计计算,包括主轴、摩擦片、控制缸、弹簧等;
c)离合器试验系统的方案设计及部件选型设计;
d)离合器试验箱的设计;
e)详细撰写毕业设计说明书,绘制变速器工程图。
2.2摩擦片的材料
换挡离合器装在密封着的变速箱内,工作时散热条件差,所以要求摩擦材料要具有良好的导热、耐磨、耐热、耐烧蚀性。
在实际作业中换挡频繁,要求离合器在结合时应平稳、柔和;而在分离时要迅速彻底。
因此,在设计离合器时要求摩擦片具有足够的摩擦系数和稳定性,以保证在给定的条件下可靠工作。
由于粉沫冶金摩擦材料主要成份为金属,导热性好、强度高,且承受负荷能力比非金属摩擦材料大,故在工程机械、动力换挡离合器中得到了广泛应用。
由于摩擦离合器工作时要产生大量的摩擦热,因此,摩擦副中至少有一个元件应由金属材料制成,以确保摩擦区产生的热量迅速散出,一般采用钢或铸铁。
为了增大摩擦系数,另一个元件一般采用摩擦衬面。
对于片式离合器摩擦副,摩擦衬面材料可分成两类:
金属类、非金属类。
金属型摩擦材料,即与钢片对偶的摩擦衬面材料成为金属材料,在汽车车辆中,常见金属型摩擦材料有钢、铸铁、和粉沫冶金等,摩擦副常见的有钢对钢、钢对铸铁和钢对粉沫冶金等型式。
采用钢、铸铁作为摩擦材料的摩擦片制造较简单,机械强度高,散热好,耐磨,但摩擦系数低,局部易发生烧蚀、胶合及金属转移等现象,导致早期失效。
粉沫冶金材料一般采用铜基或铁基粉沫冶金,主要成分为金属,添加石墨和铅提高耐磨性与防止粘着。
粉沫冶金摩擦材料的主要优点是有较高的摩擦系数且在较大温度变化范围内,摩擦系数稳定,高温下耐磨性好;许用比压较高,导热性能好;表面开槽可获得良好冷却,允许较长时间打滑而不致烧蚀。
由于其强度低、韧性差,一般烧结在钢的基片上。
非金属的摩擦材料如石墨—树脂摩擦材料和石棉—树脂摩擦材料等多采用纸基摩擦材料。
纸基摩擦材料是借用造纸工艺制得的材料,具有动摩擦系数大,低的静、动摩擦系数比,接合平稳柔和、噪声小等优点[20]。
表2-1摩擦片材料。
表格21摩擦系数和许用比压
摩擦副材料
工作条件
d
p/Mpa
钢对钢
干式
0.15~0.20
0.2~0.3
湿式
0.03~0.07
1~2
钢对铜丝石棉
干式
0.25~0.35
0.1~0.2
湿式
0.10~0.12
0.5~0.6
钢对铸铁
干式
0.25~0.4
0.1~0.3
钢对纸基
湿式
0.10~0.12
2
钢对粉沫冶金
干式
0.4~0.5
0.4~0.6
湿式
0.06~0.12
2~3.5
工程机械采用的粉沫冶金摩擦材料主要有铜基和铁基两种。
其中,应用较多的是铜基摩擦材料,其材料中含有锡、锌、铅、铁等金属成份及二氧化硅、二硫化钼、石墨等非金属成份。
这类材料的耐磨性较铁基高,且接触均衡、不易与对偶件粘结,其摩擦片的性能见表2-2所示。
表2-2铜基粉沫冶金摩擦片性能
项目
铜基/湿式/压烧法
密度/gcm-3
4.7~6.7
硬度/HB
15~60
静摩擦因数
0.11~0.15
动摩擦因数
0.04~0.08
因此,选用的摩擦片的材料为钢对粉沫冶金(铜基)如下表2-3。
表2-3钢对粉末冶金参数
摩擦副材料
工作条件
d
p/Mpa
钢对粉沫冶金
干式
0.4~0.5
0.4~0.6
湿式
0.06~0.12
2~3.5
2.3摩擦偶件数量P
在保证传递扭矩的前提下,应尽量减少摩擦偶件数。
摩擦偶件少,磨损小,结合时压紧力和功率损失少,且各片的间隙分布均匀,不仅能充分冷却,而且还不易产生带排现象。
片数越多,分离时片与片之间越易被润滑油粘住,克服粘液的扭矩就大,越易产生带排现象。
但实际离合器,由于外廓尺寸受到结构限制,为了满足传递扭矩的要求,不得不设计成多片式的结构。
对于换挡离合器,其摩擦片一般取3~6片。
因此,选取湿式换挡离合器的摩擦偶件数量为:
P=5,即需要钢片P1=5,粉沫冶金摩擦片P2=5。
2.4摩擦副Z
表面相邻的主动摩擦片和被动摩擦片构成一个离合器摩擦副(又称摩擦对偶),由摩擦材料与其配对件组成。
在保证传递转矩的前提下,应尽量减小摩擦副数,结合时,轴向摩擦力小,压紧力损失也小;空转时产生带排转矩小,功率也小。
为了提高摩擦面的工作性能,在湿式离合器摩擦衬面上常开有沟槽。
它的主要作用是破坏油膜,使摩擦副处于边界摩擦状态,提高摩滑时的摩擦系数;径向槽主要是保证冷却油能流经摩擦片表面,提高散热效果,同时,油流还可将磨损碎屑带走,起到清洁摩擦表面的作用。
由于摩擦片组数P=5,则摩擦副数Z=10。
2.5摩擦片表面沟槽
为了提高摩擦片的工作性能,在摩擦片表面上常开有沟槽,其主要作用有两个:
(1)润滑油流过离合器摩擦表面时,能更好地冷却和润滑摩擦片表面,同时油流还可将摩擦表面上磨损下来的磨屑带走,起到清洁摩擦表面的作用。
(2)主、从片接合时,这些沟槽有助于摩擦表面上的油汇集到沟槽中流走,当两片相对滑磨时,还可以起到刮油和破坏油膜的作用,从而建立半液体和临界摩擦,提高摩擦因数。
摩擦表面的沟槽形式通常有径向槽、螺旋槽、弧形菱状槽、方形槽、复合槽(螺旋槽加径向槽)。
不同的沟槽形状对摩擦片性能影响是不同的,并且对于同一形状的沟槽,其深度、宽度和密度对摩擦性能也有影响。
沟槽的设置虽提高了摩擦片的摩擦性能,但同时也减小了摩擦面积,增加了摩擦片的磨损。
因此,在计算比压和摩擦力矩时,必须扣除沟槽的面积。
2.6摩擦片内外径
离合器的主要尺寸参数有摩擦片外径和内径。
摩擦片的外径选取应使摩擦片最大圆周线速度不超过极限值,以免摩擦片发生飞离现象。
湿式换挡离合器摩擦转矩与摩擦副副数成正比,且随摩擦副面积和作用半径增大而增大,所以为增大离合器的摩擦转矩,一是可以采用增加摩擦副数量的方法,二是增大摩擦副的径向尺寸。
但是摩擦副数量过多一方面会导致活塞行程过大,分离不彻底、不均匀而造成较大的带排转矩,另一方面会导致滑摩时摩擦衬片接触比亚分布的不均匀性增大;而加大摩擦副径向尺寸会导致摩擦片圆周速度(线速度)过大,以致使摩擦副间热流密度过大而出现过热,发生摩擦偶件烧蚀或裂纹现象。
因此,合理设计摩擦副的尺寸及摩擦副数是非常重要的。
2.6.1金属型摩擦片外径:
R=(2-1)
式中,m=—对于金属型摩擦片m=0.68~0.82,取中间值为0.75;
—摩擦副系数取0.09;
—摩擦表面接触系数,其值等于扣除表面油槽后的净面积与总面积之比,无油槽时=1,有油槽是一般取=0.6~0.7,由于金属摩擦片没有油槽,则=1。
—离合器的储备系数;
T—离合器主动件的计算转矩;
—摩擦副的许用比压,取2.5。
2.6.2储备系数
离合器摩擦转矩应大于所有传递的工作转矩,才能可靠工作,即在摩滑过程中能够保证在一定时间内结合,在接合时不大滑。
因此在摩擦离合器转矩的设计过程中,需要预留一定的转矩储备,以保证离合器的正常工作,用储备系数表示,定义如下
(2-2)
式中Tfmax—离合器所有传递的最大摩擦转矩;
T—离合器主动件的计算转矩。
储备系数反映了离合器传递发动机最大转矩的可靠程度,是重要的离合器性能参数。
储备系数偏小,在起步或换挡过程中,结合时间延长,使摩滑加剧,发热严重;储备系数偏大,则离合器尺寸和质量增大,操纵功增大,容易熄火,且不利于防止过载。
在储备系数选取过程中,需要折中考虑。
对于湿式换挡离合器,其=1.1~1.3,所以取其中间值=1.2
而已知离合器所传递最大传递转矩T=Tmax=1000N•m,=1.2
则Tfmax=T=1200N·m(2-3)
由(2-3)代入(2-1)得:
R=
≈76.3mm
在确定摩擦副径向尺寸时,内外径的比值m=的取值要适当。
如果m过小,则摩擦衬面宽度过大,内外径摩滑速度相差大,从而引起内外径温升相差过大而导致摩擦片开裂或翘曲变形;如果m值过大,则摩擦衬面宽度过小,有效利用面积减小,摩擦转矩较小,换挡离合器的m值一般取0.6~0.85。
则取0.7。
因此,内径为r=0.7R=53.4mm
2.6.3非金属型摩擦片外径为
(2-4)
式中m=,对于非金属型摩擦片m=0.5~0.7,取m=0.6;
—摩擦副系数去0.09;
—摩擦表面接触系数,其值等于扣除表面油槽后的净面积与总面积之比,无油槽时=1,有油槽是一般取=0.6~0.7,则取中间值为0.65。
—离合器的储备系数;
T—离合器主动件的计算转矩;
—摩擦副的许用比压,取2.5。
则R=≈84.9mm
因此,内径r=0.7R=59.5mm
对钢片和粉沫冶金摩擦片是结合在一起产生摩擦而带动离合器输出轴转动,使得离合器传递转矩,再考虑到摩擦片还需要设计键及液压缸、轴的设计等,因此对钢片和粉沫冶金摩擦片的尺寸应进行调整;对于钢片R=85.0mm,r=70.0mm;对于粉沫冶金摩擦片R=85.0mm,r=70.0mm。
2.7液压缸尺寸的估算
上述已经对摩擦片的尺寸进行详细的计算,对于液压缸的尺寸做初步的估算,则:
R1=45mm,R2=87mm
S=
2.8压板行程
湿式多片式离合器分离时,各摩擦表面间隙并不均匀,但可以用平均间隙来衡量,据统计平均间隙与摩擦片外径R有关,议案取一个摩擦副的分离间隙=0.5mm,则压板行程为:
f=·Z=0.5×10=5.0mm
2.9摩擦片的外向压紧力
对于湿式离合器,采用液压加压,旋转液压缸离合器,则摩擦片上的法向压紧力F为:
F=Fst--(2-5)
式中,Fst—注油压作用在活塞上的静压力,Fst=Pst·(R22-R21);
Pst—离合器操纵油压;
R1和R2—液压缸的内半径和外半径;
—回位弹簧的最大载荷;
—液压缸离心油压作用在活塞上的离心油压作用力。
2.10离心油压作用力
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 毕业设计论文 湿式换挡离合器 离合器试验 毕业设计 论文 换挡 离合器 试验