循环水排水管施工方案.docx

循环水排水管施工方案.docx

《循环水排水管施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《循环水排水管施工方案.docx（62页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

循环水排水管施工方案

排水管施工方案

1概况

1.1工程概况

山东海阳核电厂循环水排水管位于核电厂区西侧，与原护堤相接。

我部施工范围为雨水管4段4×P22、1段4×P23、1段3×P36及1段1×P37。

排水管沟道设计使用年限为60年，过路沟道荷载100KPa，场坪10KPa。

施工条件为干施工。

1.2主要工程量

排水管主体工程量

序号

项目

单位

工程量

备注

1

排水管钢筋混凝土C40W8F250

m3

11900

2

混凝土垫层C15

m3

572

1.3编制依据

1.3.1《循环水排水沟道施工图》

1.3.2《水运工程混凝土施工规范》（JTJ/T268-96）

1.3.3《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ257-2000）

1.3.4《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ/T269-96）

1.3.5《建筑施工手册》第四版

1.3.6依据《建筑施工脚手架实用手册》（中国建筑出版社）

1.3.7《脚手架管理规定》

2施工准备

2.1管理人员配置人员配置

序号

姓名

职务

备注

1

陆文飞

常务经理

对工程整体负责

2

刘东峰

项目总工

负责施工总体管理

3

黄旭国

现场施工负责人

负责现场生产管理

4

赵刚

专项技术负责人

负责现场技术管理

5

张磊

专项技术负责人

负责专项技术管理

6

荆凡里

质量员

对施工质量进行监督

7

王苏卫

测量

负责测量工作

8

孟宝年

安全员

负责安全及环境保护工作

2.2作业人员配置

序号

工种

人数

备注（工作内容）

1

机械操作工

28

负责吊机、挖掘机、装载机、自卸车等操作

2

钢筋工

25

钢筋绑扎

3

混凝土工

30

混凝土振捣、抹面等工作

4

辅助工

20

配合施工作业，负责基坑清理等工作

2.3主要机械配置

序号

机械名称

单位

配置数量

备注（功效与作用）

1

25t吊机

台

1

钢筋、模板吊运等

2

钢筋切断机

台

2

钢筋加工

3

钢筋弯曲机

台

2

钢筋加工

4

钢筋对焊机

台

1

钢筋加工

3施工部署

部位

计划开始时间

计划结束时间

备注

3×P36段，1×P37段

2010.09.25

2010.11.25

4×P23

2010.11.25

2011.01.25

4×P22

2011.02.12

2011.4.12

4×P22

2011.04.13

2011.05.13

4×P22

2011.05.14

2011.06.14

4×P22

2011.06.15

2011.07.15

施工计划按照上报的专项施工计划进行。

4场地布置及施工顺序

钢筋、模板加工场地采用混凝土浇注100mm垫层。

在排水管与排水构筑物交界处修临时路，以便于钢筋模板的运输，根据实际情况，可直接采用基坑开挖出渣道路。

考虑到原护堤恢复施工，排水管施工由东向西顺序施工，吊机站位在正浇筑管沟的西侧。

管沟采用间隔跳打，每区段同时施工两根管，如A区先进行A1，A3施工，再进行A2,A4施工。

这样也便于钢筋及模板的调运。

管墙体之间的采用1cm聚苯板隔开，利用A1.A3的墙体螺栓进行模板加固。

考虑到基坑排水问题，在沟道基坑开挖的两侧设约30cm*30cm*40cm排水沟，排水沟直接在爆破后的岩面上用破碎锤破碎而成。

积水沿排水沟流至西侧排水构筑物-7.0m区域，统一排至截渗结构外，满足施工要求。

其他排水见《循环水排水施工方案》B版。

5施工工艺及要求

循环水排水管分两次施工，施工缝设于沟道内壁底上方1000mm处。

定位放线→垫层施工→养护→隔离层施工→一层钢筋绑扎→橡胶止水带固定→模板支设→一层混凝土浇筑→养护→施工缝处理→墙钢筋绑扎→橡胶止水带固定→模板支设→顶板钢筋绑扎→二层混凝土浇筑→养护→硅烷浸渍涂层施工→土方回填

5.1测量放线

根据施工图测量人员用全站仪定出标高控制点，采用水准仪进行标高控制。

标高放好后，在垫层范围内设置水泥砂浆灰饼，灰饼顶标高为垫层顶标高。

5.2垫层混凝土施工

垫层混凝土采用C15素混凝土,厚度为100mm，基坑超深的部位采用垫层混凝土补齐。

混凝土浇筑时采用平板振捣器振捣，磨光机找平并压光。

边线处设模板。

垫层浇筑完后需进行洒水养护。

垫层分块浇筑，每次浇筑面积应满足排水管施工需要。

垫层压光后在延排水沟单沟纵向中心线部位适当埋设插筋，插筋直径不得小于20mm,便于模板支立时做为焊接加固使用。

采用砼罐车运送砼现场泵车进行浇注。

5.3隔离层施工

垫层与沟道之间应设置隔离层，隔离层采用改性沥青,涂刷两道。

当垫层达到一定强度后进行隔离层施工。

隔离层施工前将垫层表面清理干净，不得有开裂、起沙等现象，施工环境温度不低于5度。

先后涂刷两边改性沥青。

5.4钢筋工程

5.4.1材料报验

钢筋进场进行材料报验，复检合格后方可施工。

5.4.2钢筋对焊

5.4.2.1闪光对焊原理

钢筋闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式。

利用焊接电流通过两根钢筋接触点产生的电阻热，使接触点金属熔化，产生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。

5.4.2.2对焊工艺

钢筋闪光对焊的焊接工艺可分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光-预热闪光焊等。

（1）连续闪光对焊

连续闪光对焊的工艺过程包括：

连续闪光和顶锻过程。

施焊时，先闭合一次电路，使两根钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒—闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。

当闪光道预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。

先带点顶锻，再无电顶锻道一定长度，焊接接头即告完成。

（2）预热闪光焊

预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。

其工艺过程包括：

预热、闪光和顶锻工程。

施焊时先闭合电源，然后使两根钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，形成预热过程。

当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻而成。

（3）闪光-预热闪光焊

闪光-预热闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀。

其工艺过程包括：

一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。

施焊时首先连续闪光、使钢筋端部平整，然后同预热闪光焊。

5.4.2.3对焊参数

对焊参数包括：

调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级次。

采用预热闪光时，还要有预热留量与预热频率等参数。

（1）调伸长度

调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。

调伸长度取值：

HPB235级钢筋为0.75-1.25d，HRB335与HRB400及钢筋为1.0-1.5d（d—钢筋直径）直径小的钢筋取大值。

（2）闪光留量与闪光速度

闪光（烧化）留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。

闪光留量取值：

连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；预热闪光焊为8~10mm；闪光-预热-闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和，二次闪光为8~10mm（直径达的钢筋取大值）

闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5~2mm/s。

（3）预热留量与预热频率

预热程度由预热留量与预热频率来控制。

预热留量的选择，应使接头充分加热。

预热留量取值：

对预热闪光焊为4~7mm，对闪光-预热-闪光焊为2~7mm（直径大的取大值）。

预热频率取值：

对HPB235级钢筋宜高些；对HRB335、HRB400级钢筋宜适中（1~2次/s），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。

（4）顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力

顶锻留量是指在闪光结束，将钢筋顶锻压紧时因接头处挤出金属而缩短的钢筋长度。

顶锻留量宜取4~10mm，级别高或直径大的钢筋取大值。

顶锻速度应越快越好，特别是顶锻开始的0.1s应将钢筋压缩2~3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻结束。

顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。

（5）变压器级次

变压器级次用以调节焊接电流大小。

钢筋级别高或直径大，其级次要高。

焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。

当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。

5.4.2.4对焊缺陷及消除措施

钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施

项次

异常现象和缺陷种类

消除措施

1

烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声

（1）降低变压器级数

（2）减慢烧化速度

2

闪光不稳定

（1）清除电极底部和表面的氧化物

（2）提高变压器级数

（3）加快烧化速度

3

接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

（1）增加预热程度

（2）加快临近顶锻时的烧化速度

（3）确保带电顶锻过程

（4）加快顶锻速度

（5）增大顶锻压力

4

接头中有缩孔

（1）降低变压器级数

（2）避免烧化过程过分强烈

（3）适当增大顶锻留量及顶锻压力

5

焊缝金属过烧

（1）减少预热程度

（2）加快烧化速度，缩短焊接时间

（3）避免过多带电顶锻

6

接头区域裂纹

（1）采取低频预热方法，增加预热程度

7

钢筋表面微熔及烧伤

（1）清除钢筋被夹部位的铁锈和油污

（2）清除电极内表面的氧化物

（3）改进电极槽口形状，增大接触面积

（4）夹紧钢筋

8

接头弯折或轴线偏移

（1）正确调整电极位置

（2）修整电极钳口或更换已变形的电极

（3）切除或矫值钢筋的弯头

5.4.3钢筋切断

（1）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

（2）断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累积误差。

为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

（3）钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。

安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合。

固定刀片与冲切刀片刀口的距离：

对直径≤20mm的钢筋宜重叠1~2mm，对直径>20mm的钢筋宜留5mm左右。

（4）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。

5.4.4钢筋弯曲

（1）HPB235级受力钢筋末端应作180°弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

（2）当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径D不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。

5.4.5钢筋安装

钢筋分两次绑扎完成，第一次为底板与墙体钢筋绑扎完成，第二次为顶板钢筋绑扎完成。

基础钢筋采用双层钢筋网，底层钢筋采用砼强度水泥砂浆垫块50*50*50mm,间距1m。

墙体钢筋绑扎时采用拉筋，严格控制钢筋的净距，保证钢筋保护层厚度。

墙体钢筋需设置剪刀撑，间距4m。

在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。

撑脚采用HRB335，D=25mm的钢筋，焊接到底板钢筋上，间距2m。

根据稳定情况适当加设剪刀撑。

其形式如下：

5.5模板工程

模板均采用12mm竹胶板，立档用方木为50*70mm,间距250mm，横档用φ48*3.5脚手管，间距400mm，两侧模板用穿墙螺栓拉结。

穿墙螺栓中间设30*30*2mm钢板止水片，间距为600mm。

模板采用内模分两次支设。

支设二层模板时，内模采用满堂式脚手架进行支设，脚手管顶部设调节器。

（1）模板安装时，根据边线先立一侧模板，临时用支撑撑住，用线锤校正模板，然后固定横档，再用斜撑固定。

大块侧模组拼时，上下竖向拼缝要相互错开，先立两端，后立中间部分。

（2）侧墙及顶板模板安装时，在管道内支撑脚手架，脚手架采用钢管脚手架，支撑脚手架顶部安装调节器，调节器顶在通长的100*100方木上，间距600mm。

内模底层八字角支立时要设有架力支撑，并且需要牢固，模板二次支立时必须与下部接茬接好，不准许有错台曲线现象；

（3）在安装第二段墙身模板时模板下部与第一阶段的混凝土贴合不一定十分紧密，需在模板上钉泡沫条以避免漏浆或接口处高差过大。

一层内模板制作。

如图

（4）混凝土拆模时，不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损，方可拆除。

但是不准许将拆模使用的撬棍与砼接触否则将会给砼造成损坏。

承重的模板应在混凝土达到一定强度后方可进行拆除。

板在达到设计强度的75%时始能拆除。

5.6脚手架施工

5.6.1脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照规定程序进行。

（1）按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。

脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。

纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫板表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。

脚手架搭设不得与结构物模板接触，距离不得小于30mm。

（2）周边脚手架应从一个角度开始并向两边延伸交圈搭设。

（3）应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。

（4）剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随架子一起及时搭设。

中间每隔12~15m设一道，剪刀撑应连系3~4根立杆，剪刀撑的斜杆与水平面的交角宜在45°~60°之间。

（5）在脚手板的操作层上必须设2道护栏和挡脚。

上栏杆高度≥1.1m。

挡脚板可设一道低栏杆（据脚手板面0.2~0.3m）代替。

（6）脚手板的铺设应符合以下规定

1）脚手板应铺平铺稳，用#8铁丝绑扎固定。

2）脚手板对接平铺时，在对接处，与其下两侧支撑横杆的距离控制在100~200mm之间。

3）脚手板搭接铺放时，搭接长度不小于200mm，且在搭接段的中部设支撑横杆。

铺板时严禁出现端头超出支撑横杆250mm以上未作固定的探头板。

4）斜道脚手板横铺时，应在横向水平杆下增加纵向支托杆，纵向支托杆间距不应大于500mm。

5）斜道脚手板上应每隔250~300mm设置一根防滑木条，木条厚度宜为20~30mm。

（7）安全网设置时需挂设严密，绑扎牢固，不得漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上。

5.6.2脚手架验收

搭设过程中的架子，每搭设一个施工层高度，需经过安全科及相关部门的验收，符合要求后并挂牌后方可使用。

脚手架验收合格后，禁止随意对架子管进行拆卸，需由技术负责人同一。

5.6.3脚手架拆除

（1）拆除前在施工区域拉设警戒绳，防止无关人员进入施工区。

（2）拆除流程：

拆除护栏→拆脚手板→拆剪刀撑→拆纵、横杆→拆立杆→拉杆传递至地面→清除扣件→按要求堆放。

拆脚手架时应由上而下按层按步拆除。

事先应清理脚手管上的杂物，防止拆除时坠落伤人。

剪刀撑、拉杆严禁一次性全部拆除，要求杆拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。

5.7施工缝及伸缩缝

5.7.1水平施工缝处理

施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土之前用水冲洗干净，湿润后在表面上铺设10~15mm厚水泥砂浆一层，标号及水泥品种与管沟混凝土相同。

水平施工缝处设置钢板止水条，采用250*2mm钢板，位置距板墙边300mm处，安放时附加钢筋与钢筋骨架焊接。

5.7.2伸缩缝处止水带施工

排水管沟在底板、顶板和两侧墙体上设置两道橡胶止水带，止水带位置在墙、板中心线两侧各100mm；沟道之间板墙正中设置单道橡胶止水带。

橡胶止水带的物理学性能满足《火力发电厂水工设计规范》DL/T5339-2006中8.3.7条天然橡胶止水带的要求。

止水带的安装如图4-2：

5.8混凝土施工

5.8.1混凝土由核电搅拌站提供。

5.8.2浇筑施工准备

（1）提前进行配合比委托。

（2）浇筑前钢筋、模板应通过监理验收，合格后方可进行混凝土浇筑作业。

（3）浇筑混凝土前应将模板内的垃圾、木片等杂物清除干净。

（4）浇筑前模板内表面需刷模板油。

（5）采用罐车送运砼，泵车现场浇筑，泵站站位在基坑底，即吊机站位位置。

混凝土坍落度满足泵送要求。

（6）对混凝土泵车进行全面检查，消除故障，保证混凝土能顺利浇筑。

（7）协调项目公司拌合站，提供足够的罐车进行混凝土供应，保证混凝土能连续浇筑。

5.8.3混凝土浇筑注意事项

（1）浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。

混凝土浇筑高度不得超过3m，超过3m时应采用串筒或溜槽下料。

（2）墙体混凝土应分层对称浇筑。

分层厚度不大于500mm。

振捣泵送混凝土时振捣时间一般为15~30s，并且在20~30min，后对其进行二次复振。

混凝土的振捣棒插入下层混凝土内30~50mm，使用时要快插慢拔，插点均与排列，按顺序进行不得遗漏，做到不漏振不超振，达到均匀振实，以便上下层混凝土有效地结合。

（3）在浇筑底板及顶板混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2~3m范围内水平移动布料，且垂直于模板。

在浇筑墙体混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架

（4）在浇筑二层混凝土时，应在墙浇筑完毕后停歇1~1.5h使混凝土获得初步沉实后再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。

（5）混凝土因沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。

（6）

5.8.4混凝土养护

混凝土终凝后，表面应及时覆盖、洒水，在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，即浇筑24小时内不得在其上踩踏；混凝土终凝后，将侧面模板松开，以便养护水进入。

养护过程中保持混凝土表面持续、完全湿润。

5.9硅烷浸渍防腐施工

为加强对钢筋的保护，沟道内壁应进行防腐处理，采用硅烷浸渍方案。

5.9.1浸渍材料应原罐密封，贮存与阴凉干燥处，并设立符合职业卫生和安全部门要求的警告牌。

5.9.2喷涂设备喷嘴压强为60~70kPa，水不得进入该系统的任何部分。

5.9.3施工前钢筋混凝土的龄期不得少于28d，并且要对混凝土进行必要的修整，清除表面碎屑及不牢固的附着物，用水泥浆修补蜂窝、麻面等缺陷，修整后14d内不得进行硅烷喷涂施工。

5.9.4施工前应进行喷涂试验。

试验面积为1~5m2,经各方确认后方可进行大量施工。

5.9.5喷涂硅烷的混凝土表面应为面干状态。

当混凝土表面用饮用水冲洗时，则应予冲洗后自然干燥72h。

5.9.6下雨或有强风或强烈阳光直射时不得喷涂硅烷。

5.9.7喷涂硅烷时，混凝土表面温度应在5~45℃之间。

5.9.8浸渍硅烷工作应连续喷涂实施，使被涂表面饱和溢流。

在立面上，应自下向上地喷涂，使被喷涂立面至少有5s保持“看上去是湿”的状态；而在顶面或底面上，都至少有5s“看上去是湿的镜面”状态。

每遍喷涂量为300mL/m2,喷涂两遍。

两遍之间的间隔时间至少为6h。

5.10喷涂硅烷测试方法

吸水率的测试应在最后一次喷涂硅烷后至少7d，钻取直径为50mm、深度为40±5mm的芯样。

除原表面外，其余各面包括原表面上小于5mm的周边，均涂以无溶剂环氧涂料，若该涂层有针孔，尚应加涂予以密封。

全部芯样在40℃下烘48h后称重检测涂层质量。

硅烷浸渍深度：

采用染料指示法测试。

在最后一次喷涂硅烷后至少7d，钻取直径为50mm、深度为40±5mm的芯样，用密封袋封好。

芯样在40℃下烘24h，然后将芯样沿直径方向劈开，在劈开表面喷涂水基短效染料，不吸收染料的区域表明硅烷的浸渍深度。

6质量控制

6.1钢筋工程

6.1.1钢筋进场时，必须有合格的出场试验报告，钢筋质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等有关规定。

6.1.2对钢筋规格、形状、尺寸、位置、数量应全数检查，应符合设计及规范要求。

6.1.3钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

项目

允许偏差（mm）

检验方法

绑扎钢筋网

长、宽

±10

钢尺检查

网眼尺寸

±20

钢尺量连续三档，取最大值

绑扎钢筋骨架

长

±10

钢尺检查

宽、高

±5

钢尺检查

受力钢筋

间距

±10

钢尺量两端、中间各一点，取最大值

排距

±5

保护层厚度

基础

±10

钢尺检查

柱、梁

±5

钢尺检查

板、墙、壳

±3

钢尺检查

绑扎箍筋、横向钢筋间距

±20

钢尺量连续三档，取最大值

钢筋弯起点

20

钢尺检查

6.1.4对焊接头质量检验

为保证焊接接头质量，焊接作业要有持证人员进行相应的焊接作业。

（1）取样数量

在同一台班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的300个砼类型接头作为一批。

一周内连续焊接时，可以累计计算。

一周内累计不足300个接头时，也按一批计算。

钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，且不得少于10个。

钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。

（2）外观检查

钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求

a接头处不得有横向裂纹

b与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤

c接头处的弯折，不得大于4°

d接头处的钢筋轴线偏移α，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

6.2模板工程

模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

6.2.1主控项目

在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

6.2.2一般项目

模板安装应满足下列要求：

（1）模板的接缝不应漏浆。

（2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能的隔离剂。

（3）浇筑前，模板内的杂物应清理干净。

（4）模板加固必须牢固线条顺畅，确保结构的几何尺寸在要求规范内。

（5）现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法。

现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法

项目

允许偏差（mm）

检验方法

轴线位置

5

钢尺检查

底模上表面标高

±5

水准仪或拉线、钢尺检查

截面内部尺寸

基础

±10

钢尺检查

柱、墙、梁

+4，-5

钢尺检查

层高垂直度

不大于5m

6

经纬仪或吊线、钢尺检查

大于5m

8

经纬仪或吊线、钢尺检查

相邻两版表面高低差

2

钢尺检查

表面平整度

5

2m靠尺和塞尺检查

6.2.3模板拆除

底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表规定。

底模拆除时的混凝土强度要求

构件类型

构建跨度（m）

达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）

板

≤2

≥50

>2,≤8

≥75

>8

≥100

梁、拱、壳

≤8

≥75

》8

≥100

悬臂构建

-

≥100

6.3混凝土工程

6.3.1混凝土的配合比、养护和施工缝处理等必须符合设计及施工规范的规定。

6.3.2结构混凝土的强度等级必须符合设计要求，用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。

取样与试件留置应符合下列规定：

（1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土