沪宁城际铁路HNCJZQ6标段第五工区菱形挂蓝悬浇施工作业指导书1.docx
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沪宁城际铁路HNCJZQ6标段第五工区菱形挂蓝悬浇施工作业指导书1.docx
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沪宁城际铁路HNCJZQ6标段第五工区菱形挂蓝悬浇施工作业指导书1
沪宁城际铁路HNCJZQ6标段第五工区
菱形挂篮悬灌施工作业指导书
1工程概况
沪宁城际轨道交通是长江三角洲地区城际客运铁路规划线网的主骨架,是城际线网宁-沪-杭-甬“Z”型主轴的重要组成。
线路走向基本并行于既有沪宁铁路,起自上海(虹桥),经昆山、苏州、无锡、常州、丹阳、镇江至南京。
在纵向300余公里、横向15公里左右范围内,与沪宁高速公路、京沪高速铁路、沪宁铁路、312国道共同构筑起横贯沪、苏两省市、密切联系沪宁沿线城市群的综合交通运输走廊。
沪宁城际铁路HNCJZQ6标段第五工区由中铁十一局集团五公司承建,起讫里程为DK237+302.33~DK247+298.55,正线全长9.962公里。
主要工程内容为特大桥2座/4383.74延米,大中桥3座/236.64延米,框架涵6座/106.66延米,路基5342.05米(含阳澄湖站)及附属、涵洞工程等。
其中篓蕴特大桥包括连续梁桥三处,中心里程(跨径)为DK245+179(40.6m+64m+40.6m)、DK245+734(40.6m+56m+40.6m)和DK246+750(40.6m+56m+40.6m),采用菱形挂篮悬灌现浇施工。
2编制依据
2.1合同中明确或隐含的设计及施工规范、技术规程、质量检验评定标准及验收办法;
2.2《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号);
2.3客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号);
2.4《铁路混凝土工程施工技术指南》(经规标准[2005]110);
2.5《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(经规标准[2005]110);
2.6《铁路工程结构混凝土强度检测规程》(铁建设函[2004]121号);
2.7国家、各部委颁发的其它规范和标准;
2.8本公司现有的机械设备、技术实力、施工能力和从事类似工程施工实践过程中积累的施工经验和相应的管理水平。
3适用范围
3.1本方案规定了沪宁城际铁路HNCJZQ6标段第五工区菱形挂篮悬浇施工中各环节的操作要点和要求。
3.2适用范围:
适用于沪宁城际铁路HNCJZQ6标段第五工区菱形挂篮悬灌现浇梁施工工序。
4施工工艺
沪宁城际铁路HNCJZQ6标段第五工区娄蕴特大桥有3处与道路交叉,采用预应力混凝土连续箱梁跨越。
预应力混凝土连续梁以悬臂灌注施工为主。
施工工艺详见“悬浇连续梁施工工艺流程图”。
其中连续箱梁0#块和边跨现浇段采用碗扣支架现浇,其余各节段采用菱形挂篮悬臂对称浇筑施工。
支架及挂篮拼装好后先进行预压,消除非弹性变形。
模板安装及钢筋绑扎检测合格后,进行混凝土的浇筑。
混凝土由混凝土拌合站集中拌合,混凝土运输车运至施工现场。
泵送混凝土入模。
混凝土浇筑并养护至设计张拉要求后进行预应力施工,挂篮移动,重复进行完成悬臂段的施工,在悬臂施工的同时,进行现浇段的施工,最后进行合龙段的施工。
4.1墩顶0#段施工工艺
由于0#段内结构复杂,砼方量大,钢筋多且安装复杂,墩顶部分的梁段有横向的隔板,因而模板施工复杂,且整个0#块的施工周期长,工序复杂,其施工的成功与否将直接影响后期节段的施工。
另外0#段的梁段高度较大,钢筋密集,砼捣固困难,为保证梁体外观,采用一次成型,拟在硬化场地上搭设碗扣支架,支架顶部采用32c工字钢纵横联成一体,每隔20cm(中心间距)放置10cm方木,用调坡桁架和木楔调节标高,上面放置2cm厚桥梁板,于其上进行钢筋制安和混凝土浇筑。
悬浇连续梁施工工艺流程图
制作1#后续梁段底腹板钢筋骨架
4.1.1支座施工方法
4.1.1.1永久支座安装
永久支座安装前,在支承垫石上放好支座的十字线,并测出顶面标高、调平,对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。
在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的浇筑。
各项指标检查合格后利用汽车吊起吊支座就位。
支座清洁完成后将其上下连接板固定,对于纵向活动支座还要按照安装时的气温与设计合龙温度差、混凝土的徐变等对支座上板预留偏移量。
支座安装好后通过灌浆槽将砂浆灌入,要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度不小于螺母的厚度。
支座上下板采用连接铁件连接固定。
4.1.1.2临时支座
临时支座布置在墩顶永久支座两侧,每侧设置4个,其结构尺寸根据计算确定。
临时支座设计承载力不小于永久支座,每个临时支座内布置若干根Φ32精轧螺纹钢筋,以抵抗水平荷载、风荷载及部分不平衡力矩产生的拉力,临时支座设计时梁部抗倾覆稳定系数不小于设计要求。
临时支座与梁体接触面处铺以塑料薄膜隔离,便于拆除。
临时支座顶面标高保持一致,并与永久支座平齐,避免拆除临时支座时,下落旋转使梁体受震动。
在临时支座与永久支座垫石间隔一层石棉布,防止硫磺砂浆熔化时烧坏永久支座垫石。
4.1.1.2.1临时支座施工程序
浇筑上部墩身时,按设计位置预埋好每个临时支撑垫石的若干根Φ32精轧螺纹钢筋。
钢筋预埋入墩身内;墩顶按设计位置及尺寸对临时支座进行放样,并用高标号水泥砂浆找平。
安装临时支座模板,浇筑底层砼(C50砼);铺设一层硫磺砂浆(8cm厚),并预埋电阻丝,浇筑顶层砼;拆模,养护。
4.1.1.2.2临时支座中精轧螺纹钢筋埋设
设置临时支座中的精轧螺纹钢筋的目的是抵抗连续梁体承受的风载及施工中可能发生偏载而产生的拉力,钢筋下端锚固入墩身内,上端外套以预应力管穿过0#梁块的腹板或底板,待梁体砼强度达到设计强度的100%以后,张拉并锚固在支垫工字梁上。
0#段施工工艺流程图
4.1.1.2.3临时支座硫磺砂浆层的铺设
临时支座底层砼浇筑后达到设计要求强度以上时,将制好的硫磺砂浆灌注到模板内,摊平到设计厚度。
在硫磺砂浆层中预埋电阻丝。
硫磺砂浆为硫磺、水泥、砂按设计配合比配制而成。
硫磺砂浆冷却时体积收缩很大,表面初凝后,用草袋或其它物品盖好保温,防止表面和内部收缩不均匀而产生裂纹。
硫磺砂浆凝固后,再浇筑顶层砼。
4.1.2支架施工方法
4.1.2.1地基处理
先将场地上的杂填土清除,于其上填筑1.5米厚砖渣,进行平整、压实,并浇筑0.2米厚的C20混凝土。
4.1.2.2支架搭设
然后在硬化场地上搭设碗扣支架,支架顶部采用32c工字钢纵横联成一体,每隔20cm(中心间距)放置10cm方木,用调坡桁架和木楔调节标高,上面放置2cm厚桥梁板作为底板,于其上进行钢筋制安和混凝土浇筑。
4.1.2.3支架加载试验
砼灌注前对支架进行加载试验。
试验方法是在承台襟边上预埋钢绞线,在支架上用千斤顶加载。
加载位置和荷载通过计算确定,使墩柱每侧支架受力与施工状态相符。
荷载分5级施加,每级荷载为支架在施工状态实际内力的25%,亦即总荷载为施工状态实际内力的1.25倍。
每施加一级荷载均测量支架变形值,并与计算值对比,当实测值与计算值相差较大时查明原因后再加下级荷载。
通过加载试验可消除支架的非弹性变形,实测支架在施工状态的弹性变形,并检验支架的安全储备。
支架实测弹性变形计入0#块预拱度值之内,确保0#块标高符合设计要求。
4.1.3模板、钢筋施工方法
0#梁段模板可利用挂篮的部分内、外模板。
支座处底模板采用2cm厚桥梁板,外侧模板利用挂篮整体大块钢模板,梁段内模板用组合钢模板,以内、外模桁架及Ф25精轧螺纹钢筋组成模板支撑体系;先立外模板,绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋,并布放竖向预应力筋和纵向、横向预应力管;再立内模板及内隔板模板;安装顶模架、顶板模板和预应力管道。
钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作;钢筋的制作在钢筋加工厂完成,同时要保证钢筋的加工质量,必须按照规范要求进行成品的抽检工作,确保后续钢筋绑扎符合要求;钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序,在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时,可以适当移动普通钢筋的位置,但是要尽量保证在规范的允许范围内。
4.1.4砼浇筑施工方法
砼施工对称浇筑。
墩顶梁段砼一次灌注成型,主要技术措施如下:
优化施工配合比,增加砼的流动性、和易性,以提高砼的可灌注性;减少水泥用量,运用高效缓凝减水剂,以延长砼的凝固时间、减少砼总发热量。
用小漏斗把砼灌注到死角位置,采用插入式振动棒振捣,并辅以附着式振捣器振捣。
预留检查窗,施工过程中加强检查,确保砼振捣密实。
在浇注砼前,在内腹板位置加设观察孔,在浇注砼时通过观察孔观察砼的振捣情况;在砼快浇注到观察孔时,用小钢模封闭加固。
加强养护,利用预应力管通水来降低砼的水化热。
推迟外侧模的拆除时间,以防止表面温差变化出现裂缝。
在砼浇注时,采用2套输送泵,以确保浇注过程中砼的对称浇注;施工底板部分的砼时,注意在腹板与底板结合部位要振捣细致,此处钢筋密集,竖向预应力筋注浆预应力管集中于此,振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管,且防止过振、漏振现象。
浇筑底板后,紧接着浇筑腹板部分的砼。
腹板部分的砼从腹板顶口浇入,用插入式振捣器振捣。
由于砼具有流动性,会有部分砼从腹板底口流入底板,所以,振捣腹板上部的砼时,要注意控制插入深度和振捣时间,适当让部分腹板砼流入底板内,以补充底板砼至设计厚度,并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。
流入底板的砼由人工摊平,并用平板振捣器加以振捣,使底板厚度达到设计要求的厚度。
腹板砼高出底板砼1.5~2m后,腹板内振捣砼时,基本上不会再流入底板。
振捣砼时注意不要将振动棒碰触钢模板,以免震动模板,引起腹板砼过多的流入底板。
顶板和腹板处预应力管密集,振捣时要防止漏振、欠振,在钢筋、预应力管道密集地方采用较小直径的振动棒。
不要挤压预应力管避免预应力管变形、漏浆封堵及移位。
施工中采取在预应力管内插入PVC管(外径比预应力管内径稍小),在砼施工过程中,不断抽动PVC管,待砼初凝后拔出PVC管,以确保预应力管道的通顺。
在浇筑底板、腹板及顶板砼时,要做到砼浇筑工作对称浇筑,施工时尽量保证两端灌注梁体砼重量接近。
4.2悬臂梁段施工方法
悬臂灌注法的主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车,它支承在已完成的悬臂梁段上,用以进行下一梁段的施工。
待新灌梁段施加预应力及管道压浆后,挂篮前移,进行下一个梁段的施工,如此逐段循环直至完成全部梁段。
挂篮详见“连续梁菱形挂篮构造示意图”。
连续梁菱形挂篮构造示意图
4.2.1挂篮结构、特点、制作、安装及预压
4.2.1.1挂篮总体结构
挂篮由承重桁架系统、后锚固系统、底篮和吊带系统、模板系统及走行系统五大部分组成。
(1)承重桁架系统。
挂篮主要的承重构件是由两片菱形桁架组成标准构件,每片桁架由五根受力杆件销结而成。
两片桁架之间用前、后横梁连接,同时前、后横梁又作为吊杆的支点。
五根主要受力杆件均用14~20mm厚的Q345钢板焊接组拼成闭合矩形截面,使其具有承载力强,抗扭性能好的特点。
共有后锚点、前支点、上结点和前结点等四个主要结点,将五根杆件联为整体。
杆件与节点板的连接方式为销结,使杆件受力明确,安装、拆卸也非常方便。
前、后上横梁为非标准构件,本桥前、后上横梁采用16#和20#普通槽钢加工桁架片。
为保证前、后上横梁的稳定,在其上下弦杆的水平面上,设置上、下平联,通过节点板与前、后上横梁焊接。
(2)、后锚系统。
承重桁架片的锚固系统,在浇注砼时,用后锚杆穿过预留孔,上端与挂篮后锚点连接,下端与砼箱梁顶板连接
(3)、底篮和吊带系统。
在前、后底横梁上布设工字钢,作为浇注砼的底篮。
前、后底横梁采用钢板加工的矩型横梁。
前、后底横梁上设置连接点,通过钢销与吊带连接。
底篮的锚固系统,通过吊带完成。
后下横梁的锚固,是用吊带的下端与后下横梁销接,上端穿过主梁底板和顶板的混凝土预留孔,锚固于底板和顶板上。
前下横梁的锚固,是用吊带的下端与前下横梁销接,上端直接与挂篮的前上横梁连接。
采用液压千斤顶来调节前、后底横梁的高度,以实现准确的立模标高。
主吊带采用钢板加工成标准节,然后用钢销连接到需要的长度,副吊带(滑梁吊带)采用精轧螺纹钢筋。
(4)、行走系统。
轨道用钢板加工成工字形截面,挂篮行走时,在后锚点上,用特制小轮反挂于行走轨道的上翼缘板,用两台液压千斤顶驱动挂篮前移。
行走轨道的固定,是通过箱梁竖向预应力钢筋安装反压梁进行固定。
对于弯梁,还需在箱梁顶面预埋固定螺栓对轨道进行固定。
因此,埋置竖向预应力筋时,特别要注意位置准确、竖直,端头要留有10cm以上,以便与连接器连接。
(5)、模板系统。
模板系统由内、外模板、滑梁及模板固定装置组成,均采用大块钢模。
浇注砼时,模板由内外滑梁支撑,而内外滑梁的锚固,则通过吊带一端锚固于砼箱梁的顶板,一端锚固于挂篮前上横梁。
内外模板侧模间由对拉螺杆承受浇注砼时的侧向压力。
挂篮移动时,外模由外模滑梁支托,随同挂篮前移,内模及滑梁同时被拉出。
4.2.1.2挂篮主要特点
(1)结构简单,受力明确;
(2)重量轻,刚度大,变形小;
(3)可操作性强;
(4)利用箱梁竖向预应力筋及预留孔穿拉杆作后锚,抗倾覆系数高,安全可靠;
(5)采用无平衡重走行方式可减小箱梁悬灌过程中的施工荷载,避免由于箱梁施工荷载过大而增加箱梁预应力筋数量,并有利于降低工程造价。
4.2.1.3挂篮制作
由于挂篮承受荷载大,并长时间反复使用,故本挂篮应交由专业钢结构加工厂家进行加工。
加工时,严格按照图纸和有关规范要求,控制加工精度,控制焊接质量。
加工时必须由加工厂作出各部件加工图,复核图纸数据的正确性,准确计算材料的数量,并放大样确定材料的下料尺寸后方可开始加工。
4.2.1.4挂篮拼装步骤
(1)清理梁段顶面,用1:
2的砂浆将铺轨部位找平,在找平层上放出桥梁中心线及挂篮走道中心线。
(2)安装轨道,将轨道用精轧螺纹钢筋和联接器锚于箱梁竖向预应力筋上。
(3)安装前后支点块。
(4)安装主构架。
构件由塔吊(汽车吊)吊装。
主构架安装顺序为:
2#杆件→1#杆件→3#杆件→上结点→后锚杆锚固→4#杆件→5#杆件→前结点。
单片主构架吊装就位后应及时安装挂篮后锚,以防倾覆,在桁架两侧用5t倒链葫芦和型钢控制其空间位置,调好一片主桁架后用同样的方法安装另一片主桁架。
(5)调整两片主桁架间的水平距离和位置。
(6)安装前、后各上横梁。
(7)安装前后吊带、提升千斤顶(在此之前,0号段托架已拆除完毕)。
(8)吊装前后底横梁、底模架、底模板。
底模架、底模板塔吊(汽车吊)、卷扬机单件进行逐一拼装,连接前后吊带及锚固丝杆,调整到位。
(9)拆除0号段中间外模,将两端剩余的外模接长,安装外模走行梁,将外模支承在外模走行梁上。
(10)在前上横梁上吊挂工作平台,在底模后横梁上焊接工作平台。
(11)用手拉葫芦将外模沿外模走行梁滑移至1号段位置。
(12)调整底模标高,设置预拱度。
(13)安装内模走行梁,拼装内模,此时挂篮拼装全部完成。
安装走行梁时,用塔吊(或汽车吊)吊至高于箱梁底板标高及轴线位置后纵向移动,使走行梁进入箱内,分别穿上前后吊杆,调整到位。
4.2.1.5挂篮预压
4.2.1.5.1挂篮预压的目的与意义
(1)、通过预压的手段检验挂篮整个系统在各种工况下的结构受力以及机具设备的运行情况,确保系统在施工过程中绝对安全和正常运行。
(2)、通过预压掌握挂篮的弹性变形和非弹性变形的程度和大小,更加准确地掌握挂篮的刚度等力学性能指标,借以指导挂篮的立模标高,为施工监控提供可靠的参照数据,确保主梁施工线型、标高满足设计和规范要求。
4.2.1.5.2试验项目及收集的资料
(1)、挂篮系统在各个工况下的各个主要构件的变形值收集。
(2)、各个构件和连接接头的安全性检验。
(3)、锚固系统变位观测和安全性检验。
(4)、箱梁的变形观测。
(5)、整个挂篮的承载能力和安全保障系统的检验。
4.2.1.5.3挂篮预压方案
1、预压超载系数取1.25,并加上其它荷载(混凝土倾倒、振荡、人员机械荷载等)。
2、各部位的预压荷载配置按照各部位预压荷载进行配置。
3、预压顺序模拟砼浇筑程序进行:
底板→腹板→顶板、翼缘板。
4、预压荷载分级:
25%→50%→75%→90%→100%
4.2.1.5.4挂篮的预压布置和实施细则
1、加载到25%:
在底板上对称加载砂袋,重量为底板混凝土重量,并用千斤顶模拟腹板荷载的25%。
加载完成后持荷60分钟,观测各测点并作好记录,同时对数据作出分析比较,掌握挂篮变形、变位情况。
2、加载到50%:
用千斤顶加载到腹板荷载的50%。
加载完成后持荷60分钟,观测各测点并作好记录,同时对数据作出分析比较,掌握挂篮变形、变位情况。
3、加载到75%:
每台千斤顶加载到腹板荷载的75%。
加载完成后持荷1小时,观测各测点并作好记录,同时对数据作出分析比较,掌握挂篮变形、变位情况。
4、加载到90%:
每台千斤顶施力至加载到腹板荷载的90%,在顶板上对称用钢筋加载顶板荷载的90%。
加载完成后持荷1小时,观测各测点并作好记录,同时对数据作出分析比较,掌握挂篮变形、变位情况。
5、加载到100%:
每台千斤顶施力至腹板荷载的100%,在顶板上对称用钢筋加载至顶板荷载的100%。
加载完成后持荷1小时,观测各测点并作好记录,同时对数据做出分析比较,掌握挂篮变形、变位情况。
6、挂篮预压完成,对整个试压过程做出分析、总结,编写预压成果报告,提供挂篮施工控制参照数据和指导性意见,保证挂篮正常有序的按设计和规范要求施工。
7、卸载顺序与加载时相反,应注意必须对称均匀的卸载,并做好观测和检查工作。
4.2.1.5.5施工注意事项
1、施工之前设置好反力架。
2、对挂篮各部位进行仔细检查,确保各部位连接、锚固可靠;对加载用各类机械设备(千斤顶、塔吊等)进行检修,以保证正常使用。
3、准备好预压材料一并运至墩柱附近,对用于配重的砂袋、钢筋明确其单袋、单捆重量,并作好标识;对施工用千斤顶、油泵进行检校,保证其施力准确,并根据受力数据、千斤顶油泵校定表算出各级荷载情况下的油表读数。
4、加载前布置好各种监控和测量基准点,并作出明显的标志、标识并有效的进行保护,同时测定其初始数据。
具体做法是:
(1)一切工作准备好后,再次检查各螺母的拧紧程度、
销子的保险销情况。
(2)在观测点位置用红油漆作好“+”标记,在加载前及每级加载后进行标高观测。
由于前悬吊观测点位置较高,采用塔尺难以观测,可用钢尺固定在观测位置,采用倒尺方式进行读数观测。
(3)在紧挨螺母、插销处用油漆作好标记,观测螺母有无滑丝或插销是否滑掉现象发生。
(4)在条件许可的情况下,应对主要吊带、锚杆进行应力观测,测其实际应力值,了解其实际保险系数的大小,此项工作需由监控单位配合进行。
此外,每级荷载预压后,均要安排人检查杆件焊接、销接异常情况,并作好记录。
5、建立完善的挂篮加载人员的组织协调工作和必要的安全保障工作。
6、采用砂袋、钢筋加载的部位,应标示出堆放的准确位置及顺序,以便施工过程准确及时的控制加载吨位,加载应对称均衡进行。
7、单墩2台挂篮4台千斤顶施力过程应同步,保证加载对称均衡进行。
8、每个T构的两套挂篮加载应同时对称进行。
9、各级加载完成后持荷时间不得小于1小时。
10、预压过程特别是大吨位级载预压过程中,应特别注意挂篮的安全观测和检查,遇到问题立即停止加载,避免预压过程中安全事故的发生。
4.2.2施工控制
由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度,砼自身还存在收缩、徐变等因素,也会使悬臂段发生变化,为使合龙后的桥梁成型及应力状态符合设计要求,达到合龙高程误差控制在15mm以内的要求,最大限度地使实际的状态(应力与线型)与设计的相接近,必须对各悬臂施工节段的线形、应力应变进行观测控制。
以便在施工及时调整有关的标高参数,为下节的模板安装提供数据预报,确定下节段合适的模板标高。
挠度、应力控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算机软件进行(软件由监控单位提供)。
施工时建立施工控制网络,由监控单位提供的理论模型进行施工控制,确保合龙精度、应力状态满足设计要求,观测内容有:
a、挂篮模板安装就位后的挠度观测;
b、浇筑前预拱度调整测量;
c、砼浇筑后的挠度观测;
d、张拉前的挠度观测;
e、张拉后的挠度观测;
f、已完成各阶段之荷载、温度及徐变收缩引起的挠度计算、观
测;
g、合龙段合龙前的温度修正;
h、温度观测;
i、应力观测(通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据,具体位置由监控单位给定)。
连续梁桥施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合,施工控制以主梁挠度与内力为控制对象,控制原则为:
(1)施工过程中主梁截面应力在允许范围内;
(2)悬臂合龙段相对高差在15mm内,轴线误差在15mm内;
(3)桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求;
(4)桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求,该值通过计算确定(由设计院或监控单位计算)。
施工控制程序见《主梁施工控制流程图》所示。
施工控制中进行各项试验检测,如混凝土容重、混凝土各龄期弹性模量、预应力管道摩阻损失、梁体控制截面的应力情况,进行立模、砼浇筑前、砼浇筑后、张拉前、张拉后阶段的挠度检测。
根据设计参数及控制参数,建立结构分析模型进行前进分析,得到各阶段的内力、挠度及成桥状态的内力、挠度,在此基础上进行后退分析得到以成桥状态下的各阶段预抛高值。
4.2.2.1测量控制细则
在每一主梁节段上,均需设置高程测点,测点布置在梁段悬臂施工方向一侧悬出端(前端),离节段最前端20厘米,测点横向按《箱梁测量观测点布置示意图》所示位置。
主梁零号块亦需设置测点,其测点布置在块的中心处梁顶及两薄壁墩处的梁顶。
高程测点在节段的钢筋绑扎阶段进行预埋,测点采用Ф22钢筋牢固定位于顶板钢筋骨架上,测点钢筋顶面加工成半球形顶面,冠顶应高出混凝土顶面2㎝。
混凝土浇注及养生完成后对测点处混凝土顶面
主梁施工控制流程图
进行清整并用红油漆画圆并编号。
详细的测点构造见图《主梁节段高程测点》。
测点构造可根据实际情况进行调整,如采用固定于混凝土顶面的矩形钢板等。
4.2.2.2测量要求
(1)测量阶段
每一梁段的施工中均应作高程测量。
在一个梁段的施工过程中,在挂篮前移过程中、在挂篮前移就位后、立模完成时和混凝土浇注完成后进行主梁高程测量。
挂篮就位的测量范围为该施工梁段及该梁段前已完成的所有梁段,立模完成时的测量范围为立模梁段和该梁段前已施工完成的一个梁段,混凝土浇注后的测量范围为该梁段及该梁段前已施工完成的3段梁段。
全桥施工过程中设置一定数量的主梁高程通测,并校核测量基点。
在全跨合龙前后及体系转换前后安排高程通测。
(2)测量时间
各测量阶段的测量时间应根据主梁的施工进度完成情况安排在晚十一时以后至次日清晨日出以前进行。
考虑到施工情况,立模阶段测量若在白天进行,立模标高的数据应进行温度修正后使用。
(3)精度要求
高程测量的精度要求为1mm。
该精度不包括由于从水准基点引基点到各主墩墩顶梁段的误差。
为达到该测量精度,建议用精密水准仪配因瓦尺进行测量,或采用全站仪进行测量。
4.2.2.3主梁轴线偏位测量
4.2.2.3.1测量任务
主梁轴向偏位测量是为了能反应施工中梁段块件的实际轴线位置与设计轴线位置的偏差,避免出现偏差积累过大而导致合龙阶段施工困难。
4.2.2.3.2测点布置
轴线测点采用桥轴线处的主梁高程测点球冠上刻十字丝的办法设置。
4.2.2.3.3测量要求
(1)测量阶段
每一梁段的施工中均应作轴线偏位测量。
在一个梁段的施工过程中,在挂篮移动就位后进行主梁轴线偏位测量。
挂篮就位后的测量范围为该施工梁段及该梁段前已施
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