601钢网架壳结构安装工艺标准07617统稿1.docx
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601钢网架壳结构安装工艺标准07617统稿1
钢网格结构安装工艺标准(Ⅲ-601)
1适用范围
钢网格结构包括网架、网壳结构,其节点形式有:
焊接空心球节点、螺栓球节点、管管相贯节点、嵌入式毂节点、钢板节点;其支座形式有:
平板压力支座、单向弧形压力支座、双面弧形压力支座、球形铰支座、万向支座、橡胶支座等。
本标准适用于工业与民用建筑屋盖或楼层的空间铰接杆件体系(如:
双层平板网架、三层平板网架、双层曲面网壳、杂交体系等)结构的施工。
单层网格结构应采用刚性节点,非空间铰接杆件,双层网格采用铰接节点。
2施工准备
2.1材料
2.1.1主要材料及半成品:
钢管、钢板、型钢、焊接材料、铸钢件、螺栓球及连接件(封板、锥头、套筒、销子、高强度螺栓)、焊接空心球、杆件、铸钢支座、橡胶支座等;应符合设计要求及国家现行有关产品标准的规定,并应具有产品质量合格证明文件。
2.1.2配套材料:
切割气体、道木、脚手架、胎具及夹具用材料、螺钉、销子、垫铁、灌浆材料等。
2.2机具设备
2.2.1起重设备:
起重吊机、桅杆、提升、爬升、顶升设备与设施、卷扬机、倒链、滑轮与滑轮组、钢丝绳、绳扣、路基箱等,以及滑移或卸载用的机具设备等。
2.2.2测量器具:
全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺、钢直尺、卡尺、百分表、磁力线锤等。
2.2.3焊接设备:
电焊机、配电箱、焊条烘干箱、保温筒、空压机、切割设备(气割设备、相贯线切割机、碳弧气刨等)、超声波探伤仪、磁粉探伤仪等。
2.2.4主要器具:
扳手、磨光机、电动钢刷、千斤顶、撬棍、墨斗、爬梯、护栏等。
2.3作业条件
2.3.1网格承重结构已交接验收完毕。
2.3.2杆件及焊接空心球或螺栓球、连接件等已运至现场,并经复验合格。
2.3.3拼装焊接工必须持有焊接考试合格证书,有相应焊接材料与焊接工位的资格证明。
2.3.4拼装前应对拼装场地做好安全、防水设施;拼装胎架应预留焊缝变形余量并已搭设完成,对拼装胎架的尺寸进行检测并固定,防止胎位移动和变形。
2.3.5机具设备、配套材料已到位
2.4技术准备
2.4.1熟悉图纸,组织图纸会审。
2.4.2勘查施工现场施工条件,编制施工组织设计,并做好技术交底工作。
2.4.3焊接材料应根据有关规定进行复验,并进行焊接工艺评定。
2.4.4高强度螺栓应进行复验。
3操作工艺
3.1工艺流程
对支座进行复测→对杆件、球节点、钢板节点(或小拼单元)进行检查验收→
搭设中拼或总拼装胎架→验收胎架→中拼或总拼→验收结构件→安装→测量定位→连接固定→涂装工程及补涂→检查、验收
3.2操作方法
3.2.1支座定位轴线、锚栓的规格应符合设计要求,支承面顶板的位置、标高、水平度以及锚栓位置的允许偏差应符合表3.2.1的规定。
表3.2.1支承面顶板的位置、标高、水平度以及锚栓位置的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
支承面顶板
位置
15.0
顶面标高
0,-3.0
顶面水平度
L/1000
支座锚栓
中心偏移
±5.0
3.2.2钢网格结构拼装
钢网格结构的拼装应根据其跨度、平面形状、网格结构形式和吊装方法等因素,综合分析确定,一般可采用小拼、中拼、整体拼装。
拼装时小拼、中拼应在拼装胎架上进行,为保证高空拼装节点的吻合和减少累计误差,要严格控制各部分的几何尺寸;整体拼装应选择合理的拼装顺序和焊接工艺,以减少焊接应力与变形,拼装时的焊接顺序应从中间开始,向两端或向四周延伸展开进行。
焊接空心球节点网格高空拼装指小拼单元,单根杆件及单个节点直接在设计位置总拼,总拼顺序平面上是从中间向两边或四周发展,立面顺序为下弦、腹杆、上弦。
焊接顺序为下弦、腹杆、上弦。
严禁形成封闭圈,避免产生很大的焊接收缩应力
螺栓球节点网格总拼顺序为:
下弦--腹杆--上弦—校正—全部拧紧螺栓。
焊接节点的网格总拼后,对其所有的焊缝均应作全面的检查,对大中跨度的钢网格的对接焊缝,应作无损检验。
3.2.2.1钢网格小拼单元
1)小拼单元划分的原则:
以网格尺寸部分节点划分,如三角锥、四角锥、一球一杆、两球一杆;单榀桁架可划分为小拼单元,以提高拼装精度和施工效率。
见图3.2.2.1
图3.2.2.1-1平台型拼装台
(a)四角锥体小拼单元;(b)桁架式小拼单元
1—拼装平台;2—用角钢制作的靠座;3—搁置节点槽口;4—网格杆件的中心线;
5—临时上弦杆;6—标杆。
2)节点和杆件连接固定
3.2.2.2拼装单元的验收
1)检查几何尺寸:
网格长度、宽度、对角线及网格矢高等尺寸,其偏差应在规范允许范围之内。
2)检查拼装单元的焊接质量,焊接完成24h后用超声波探伤检查。
3.2.3钢网格结构安装
安装方法应根据网格受力和构造特点(如结构选型、网格刚度、外形特点、支撑形式、支座构造等),在满足质量、安全、进度和经济效益的条件下,结合当地的施工技术条件、场地条件和设备资源配备等因素,因地制宜综合确定。
常用的工地安装方法有六种:
高空散装法、分条或分块安装法、高空滑移法、整体吊装法、整体提升法和整体顶升法。
见表3.2.3。
表3.2.3网格安装方法和适用范围
安装方法
内容
适用范围
高空散装法
单杆件拼装
螺栓连接节点的各类型网架
小拼单元拼装
分条或分块安装法
条状单元组装
两向正交、正放四角锥、正放抽空四角锥等网架
块状单元组装
高空滑移法
单条滑移法
正放四角锥、正放抽空四角锥、两向正交正放等网架
逐条积累滑移法
整体吊装法
单机、多机吊装
各种类型网架
单根、多根拔杆吊装
整体提升法
利用拔杆提升
周遍支承及多点支承网架
利用结构提升
整体顶升法
利用网架支撑柱作为顶升时的支撑结构
支点较少的多点支承网架
在原支点处或其附近设置临时顶升支架
备注
未注明连接节点构造的网架,指各类连接节点网架均适用
3.2.3.1高空散装法工艺流程图
1)高空散装法是指运送到现场的平面桁架,锥体或散件,用起重机吊升到高空对位拼装成整体结构的方法。
适用于全支架拼装的各种类型的空间结构,更适用于螺栓球节点连接,销轴连接的单层、双曲、抛物面网格。
根据结构特点可采用内扩法或外扩法的部分悬挑拼装方法进行安装。
这种拼装方法始终有一部分网格悬挑着,当结构跨度大、杆件悬挑较大时,应进行工况分析,按需设置支承架,以控制自重和施工荷载产生的挠度。
如图3.2.3.1。
图3.2.3.1正交斜放网格高空散装法安装示意图
(a)网格平面;(b)网格安装顺序;(c)网格块体临时固定方法
(c)1-第一榀网格块体;2-吊点;3-支架;4-枕木;5-液压千斤顶;(b)1-2-3安装顺序
2)承重支架的设置
承重支架是网格拼装成型的承力架、兼作操作平台及网格成型胎架的支架,拼装脚手架必须有足够的刚度,应对单支稳定、整体稳定进行验算,并估算沉降量,一般控制在5mm以内.
3)承重支架的卸载及拆除
以结构体系转换为原则,以结构计算为依据,以结构安全为宗旨,以结构变形为核心,以实时监测为保障,进行卸载设计和实施。
主要有等比和等距卸载两种方法。
当网格拼装成整体并检查合格后,即可实施承重支架卸载和拆除。
3.2.3.2分条或分块安装法
分条分块安装法是高空散装法的组合扩大,将屋盖网格划分为若干个单元,在地面胎架上拼装成条状或块状扩展组合成单元体后,用起重机、千斤顶等垂直吊升或提升设计位置上拼装成整体网格的方法。
见图3.2.3.2。
图3.2.3.2分条分块法安装示意图
(a)吊装1号、5号段网格作业;(b)吊装2号、4号、3号段作业;(c)网格跨中挠度调节
1-网格;2-柱子;3-履带式起重机;4-下弦钢球;5-钢支柱;6-横梁;7-斜撑;8-升降顶点;9-液压千斤顶;
1)分条分块安装法工艺流程图
2)网格单元划分
网格分条分块单元的划分,主要根据起重机的负荷能力和网格的结构特点而定。
划分方法如下:
(1)网格单元相互靠紧,可将下弦双角钢分开在两个单元上,此法用于正放四角锥等网格。
(2)网格单元相互靠紧,单元间上弦用剖分式安装节点连接。
(3)单元之间空一节间,该节间在网格单元吊装后,再在高空拼装,可用于双向正交正放等网格。
(4)块状单元组合的分块,一般在网格平面的两个方向均有切割,其大小视起重机的起重能力而定,切割后的块状单元,多数为两邻边或一边安装有支撑,在一角点或两角点增设临时支撑。
3)拼装操作
拼装时的吊装有单机跨内吊装和双机跨外抬吊两种方法,在跨中下部设置有可调立柱、钢顶撑,以便调节网格跨中挠度。
该法所需起重设备简单,不需大起重量设备,可与室内其他工种平行作业,缩短总工期,用工省,劳动强度较低,减少高空作业,安装速度快,费用低。
4)网格挠度控制
网格结构是按空间结构设计的,而网格条状单元在吊装就位过程中的受力状态属平面结构体系,因而条状单元在总拼前的挠度比网格形成整体后的挠度大,故在总拼前必须在合拢处用支承架顶起,调整挠度值,卸载时支承力的释放,使网格最终达到设计和规范的要求.
5)网格尺寸控制
条块状单元尺寸必须准确,以利保证高空拼接时节点吻合和减少积累误差,一般可采取预拼装或现场临时配杆等措施。
3.2.3.3高空滑移法
高空滑移法是将网格条状单元组合体在已建好的建筑物上空进行水平滑移对位总拼的一种安装施工方法,见图3.2.3.3
图3.2.3.3高空滑移法安装示意图
(a)单条滑移法;(b)逐条积累滑移法。
1-边梁;2-已拼网格单元;
3-运输车轮;4-拼装单元;5-拼装架;6-拔秆;7-吊具;8-牵引索;9-滑轮组;
10-滑轮组支架;11-卷扬机;12-拼装架;13-拼接缝
1)高空滑移法工艺流程图
2)此法适用于建筑平面为矩形、梯形或多边形等平面;支承情况可分为周边简支、点支承与周边支承相结合等情况;当建筑平面为矩形时滑轨可设在两边圈梁上,用两点牵引;当跨度大时,可在中间设置滑轨,实施三点或四点牵引(四点时有一点为助推点),该法适用于现场狭窄、山区等地区施工。
3)滑移方式可分为:
(1)单条滑移法:
将条状单元一条条地分别从一端滑移到另一端进行就位安装,各条在高空进行就位连接成整体的方法。
(2)逐条累积滑移法:
先将条状单元滑移一段距离后(其距离能连接上第二条单元的宽度即可),连接上第二条单元后,两条一起再滑移一段距离(距离宽度同前),再接上第三条,三条又一起滑移一段距离,如此循环操作直到接上最后一条单元为止。
(3)按摩擦方式可分为滚动式及滑动式
网格水平滑移时牵引力计算:
Ft≥μ1·ξ·Gok
式中Ft—总起动牵引力;
μ1—滑动摩擦系数,在自然轧制表面,经粗除锈充分润滑的钢与钢可取0.12~0.15;
ξ—阻力系数,当有其他因素影响牵引力时,可取1.3~1.5;
Gok—网格总自重标准值。
网格滚动摩擦时牵引力计算:
Ft≥(k+μ2r)·Gok/r1
式中Ft—总起动牵引力;
Gok—网格总自重标准值;
k—钢制轮与钢之间可取0.5mm;
μ2—滑动摩擦系数在滚轮与滑轮轴之间,或经机械加工后充分润滑的钢与钢可取0.1;
r1—滑轮的外圆半径,mm;
r—轴的半径,mm。
3.2.3.4整体吊装法
当采用整体提升法时,整体提升法是将网格结构在地面上错位拼装成整体,然后用自行式起重机或桅杆式起重机吊升到超过设计标高,进行空中位移或旋转,使网格结构的支座对准柱顶后落位固定。
此法不需搭设高的拼装胎架,高空作业少,易于保证节点的焊接质量,但一般需要大起重量的起重设备,吊装技术要求高。
1)适用范围
适用于各种重型网格结构,吊装时可在高空平移或旋转就位。
2)整体吊装法工艺流程
3)多台吊机吊装工艺
多机抬吊工艺中,在布置多台起重机时需考虑各台起重机的规格、型号和起重性能,特别同步控制是多机抬吊的技术关健。
多机抬吊网格结构一般用四台起重机联合作业,可将四台起重机布置在网格两条中心线的四侧或网格两条对角线的四个角上,将地面错位拼装好的网格吊升至柱顶标高300mm以上时,进行空中位移或旋转,使网格活动支座对准柱顶后,进行落位固定。
四侧抬吊网格结构时为防止起重机因升降速度不一而产生不均匀荷载,在每台起重机网格位置上设两个吊点,每两台起重机的吊索互相用平衡滑轮患通,使各吊点受力均匀,网格同步平稳上升。
如图3.2.3.4。
图3.2.3.4四机抬吊网格安装示意图
(a)四侧抬吊;(b)两侧抬吊
1-网格安装位置2-网格拼装位置3-柱4-履带式起重机5-吊点6-串通吊索
4)多根桅杆式起重吊装工艺
多根桅杆抬吊大型网格结构是我国独创的吊升工艺,它是用多付桅杆,用水平、对角和斜缆风绳,地瞄将桅杆固定,每付桅杆用两付起重滑轮组和两台电动卷扬机进行网格结构的同步整体提升。
此法所需设备多,劳动力多,但很实用,吊升网格结构安全、可靠。
网格结构吊升后的空中位移和旋转原理:
当用多付桅杆抬吊网格结构时,由于每付桅杆两测起重滑轮组的倍率(省力的倍数)和夹角相等,上升速度一致,则两侧的受力相等,其水平力也相等.当调整起重滑轮组的水平夹角,使水平力不相等时,这时水平力大的一侧可以推动网格进行水平移动。
当使桅杆对称布置,而且多付桅杆均布置于同一圆周上,且桅杆的起重平面垂直于网格半径,这时网格产生的水平力与桅杆起重平面相切并形成力偶矩,由于力偶的作用,使网格产生绕其圆心旋转运动。
3.2.3.5整体提升法
整体提升法是指在结构柱上安装提升设备来整体提升网格的方法,可分为:
单提网格法(网格在设计位置就地总拼后,利用安装在柱上穿钢绞线液压千斤顶将网格提升到设计标高上就位固定)、网格爬升法(网格在设计位置就位就地总拼后,利用安装网格上的穿心钢绞线液压千斤顶提升,锚点固定在柱上或拔杆上,将网格整体提升到设计标高,就位固定)。
见图3.2.3.5-1、图3.2.3.5-2、图3.2.3.5-3、图3.2.3.5-4。
图3.2.3.5-1大型机库网格整体提升平面布置图图3.2.3.5-2整体提升系统布置图
图5.2.3.5-3千斤顶工作原理图图5.2.3.5-4系统工作原理
1)整体提升法工艺流程图
2)技术关键
(1)根据网格形式、重量,选用不同起重能力的液压穿心钢绞线千斤顶、液压泵站等进行网格整体提升。
(2)在整体提升网格阶段其支承情况不变,对利用的结构柱一般通过计算可不加固,如在柱顶上做牛腿或采用桅杆(放置提升设备或提升锚点)需验算结构柱的稳定性,如果不够,对柱或桅杆采取稳定措施。
(3)单提网格法和网格爬升法都需要在原有柱顶上接高钢柱约2-3米,并增加悬挑牛腿以便设置提升锚点。
(4)单提网格的操作平台设在接高钢柱上,网格爬升法的操作面平台设在网格上弦平面上。
(5)网格提升时,受力情况尽可能与设计受力情况接近,每个提升设备所受荷载尽可能接近,穿钢绞线液压千斤顶额定能力乘以折减系数0.5-0.6。
(6)网格提升的同步控制:
网格提升过程中,各吊点的同步差将影响提升设备和网格杆件受力情况,测定和控制提升过程中的同步差是保证安装施工质量和安全的关键措施。
一般控制在10mm。
(7)柱的稳定:
整体提升时,应使下部结构在网格提升时已形成稳定的框架体系,否则应对独立柱进行稳定验算,如稳定性不足,应采取如下加固措施:
a网格四角沿轴线方向每角拉两根缆风绳以承受风力,减少柱子水平荷载。
b各柱间设置两道水平支撑与设计中柱间支撑相连系,以减少柱的计算长度。
3.2.3.6整体顶升法
将网格结构在设计位置的地面大拼成整体,然后用千斤顶将网格整体顶升到设计标高的方法。
如图3.2.3.6-1。
图3.2.3.6-1顶升过程图
1-顶升150㎜,两侧垫上方形垫块;2-回油,垫圆垫块;3-重复1过
程;4-重复2过程;5-顶升130㎜,安装两侧上缀板;6-回油,下缀板升一级。
1)整体顶升法工艺流程图
2)当采用顶升法安装工艺时,顶升的支撑结构一般是利用网格的永久性支撑柱、电梯井道或在原支点处其附近设置临时支撑架。
顶升用的千斤顶可采用普通液压千斤顶或螺旋丝杆千斤顶,有条件时可采用计算机控制的穿钢绞线的液压千斤顶,要求千斤顶的行程和起重速度必须一致。
顶升时应做到同步,各顶升点的升差不得大于相邻两个顶升用的支撑结构间距的1/1000,且不大于30mm,当某一个支撑结构下沉时,可采用在千斤顶下垫斜垫铁或造成反向升差逐步纠正,并注意网格顶升过程中网格支座中心对柱基轴线的水平偏移不得大于柱截面短边尺寸的1/50及柱高的1/500,以免导致支撑结构失稳。
3)就地进行大拼,拼成整个网格,拼装平面位置就是网格在水平面上的正投影位置。
地面上拼装墩的高度约2米左右。
4)拼装时,网格中部起拱50mm。
5)顶升时一个支座处各部位的结构组装示意图见图3.2.3.6-2
图3.2.3.6-2网格顶升组装示意图(见中建总公司《钢结构工程施工工艺标准》P204页图2.5.22.2-2)
6)网格球铰在十字梁上,通过它将荷载交替传递给上小梁和下小梁,上下小梁的规格相同,多支撑在钢柱的牛腿上,但其高程相差一个步距。
7)正常顶升程序见图3.2.3.6-3所示。
上下小梁互相垂直,并相差一个步距。
十字梁底面与小梁相互垂直,并相差一个步距。
十字梁底面与小梁顶面净空800mm,比千斤顶鱼虾横梁底板总高度780mm略有余量。
保持这个余量,对保证顶升安全及顺利进行是非常重要的。
图3.2.3.6-3正常顶升透视图(见中建总公司《钢结构工程施工工艺标准》P205页图2.5.22.2-3)
4质量标准
4.1主控项目
4.1.1小拼单元的允许偏差应符合表4.1.1的规定。
检查数量:
按单元数抽查5%,且不应少于5个。
检验方法:
用拉线和钢尺实测。
表4.1.1小拼单元的允许偏差
项目
允许偏差(㎜)
节点中心偏移
2.0
焊接球节点与钢管中心的偏移
1.0
杆件轴线的弯曲矢高
L1/1000,且不应大于5.0
锥体型小拼单元
弦杆长度
±2.0
锥体高度
±2.0
上弦杆对角线长度
±3.0
平面桁架型小拼单元
跨长
≤24m
+3.0-7.0
>24m
+5.0-10.0
跨中高度
±3.0
跨中拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
±10.0
注:
⑴L1为杆件长度;⑵L为跨度;
4.1.2中拼单元的允许偏差符合表4.1.2的规定。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
用钢尺和辅助量具实测。
表4.1.2中拼单元的允许偏差
项目
允许偏差(㎜)
单元长度≤20m,拼接长度
单跨
±10.0
多跨连续
±5.0
单元长度>20m,拼接长度
单跨
±20.0
多跨连接
±10.0
4.1.3网格结构分条或分块允许偏差应符合表4.1.3的规定。
检查数量:
按条或块全数检查。
检验方法:
用钢尺检查。
表4.1.3网格结构分条或分块的允许偏差项目和检验方法
项目
允许偏差(㎜)
单元长度L≤20m,拼接边长度
单跨
±10.0
多跨连续
±5.0
单元长度L>20m,拼接边长度
单跨
±20.0
多跨连接
±10.0
4.1.4网格结构地面总拼装的允许偏差应符合表4.1.4的规定。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
用经纬仪、水准仪钢尺、拉线和钢尺等检查。
表4.1.4网格结构地面总拼装的允许偏差
项目
允许偏差
纵向、横向长度
±L/2000
±30.0
支座中心偏移
L/3000
30.0
周边支承网格
相邻支座高差
L/400
15.0
支座最大高差
30.0
多点支承网格
相邻支座高差
L1/800
30.0
杆件弯曲矢高
L2/1000
5.0
4.1.5对建筑结构安全等级为一级,跨度40m及以上的公共建筑钢网格结构,且设计有要求时,应按设计指定规格的球及与之相配匹的钢管焊接成试件,进行轴心拉、压承载力试验;螺栓球应对最大的螺孔进行抗拉强度检验;其试验破坏荷载大于等于1.6倍设计承载力为合格。
检查数量:
拉、压各三个试件
检验方法:
在万能试验机上进行试验,检查试验报告。
4.1.6钢网格结构总拼及屋面工程完成后,应分别测量其挠度值,且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。
检查数量:
跨度L≤24m钢网格结构测量下弦中央一点;L>24m除测量中央一点外,尚应测量各向下弦L/4的四等分点。
检验方法:
用水准仪和钢尺检查。
4.2一般项目
4.2.1钢网格结构安装完成后,其节点及杆件表面应干净,不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。
检查数量:
按节点和杆件数抽查5%,且各不应少于10个。
检验方法:
观察检查。
5成品保护
5.0.1焊条应按品种、型号、规格、性能分别堆放在库房货架上,应有防潮措施;油漆、油脂类应入专用库房,应有防火措施。
5.0.2焊接球、螺栓球杆件等应分规格堆放,要求场地平整、坚实、干净、干燥,下垫枕木,防止变形,安全可靠。
5.0.3不得对已完工构件上任意焊割,对施工完毕并经检验合格的焊缝处,应立即清理,按要求进行油漆封闭;对螺栓球节点,螺栓拧紧后,应用油腻子将所有接缝处填嵌严密,再按防腐要求进行处理。
6应注意的质量问题
6.0.1各式支座用螺栓固定后,应加副螺母等防松,螺母下面的螺纹段的长度不宜过长,避免网格受力时,产生反作用力,即向上翘起即产生侧向拉力而使螺母松脱和螺纹部分断裂。
6.0.2焊接球节点与杆件相连接时,两杆件在球面上的距离不得小于20㎜,见图6.0.2所示。
图6.0.2空心球节点示意图
6.0.3杆件组装应随时检查设计尺寸与实际尺寸的偏差,及时进行调整。
6.0.4不得在球及杆件上焊接临时附件。
7质量记录
7.0.1钢网格结构竣工图和设计文件;
7.0.2设计变更文件和钢材代用证明;
7.0.3安装施工组织设计或专项施工方案;
7.0.4所用钢材、连接材料、涂装材料质量证明文件和复验报告;
7.0.5工厂制作的网格零部件产品合格证书;
7.0.6网格拼装(小拼、中拼、大拼)各工序监测记录和质量验收资料;
7.0.7焊缝质量检验资料;
7.0.8高墙螺栓质量检验资料;
7.0.9总拼就位后检验记录和质量验收资料
7.0.10网格安装后涂料监测记录和质量验收资料;
7.0.11组合网格中混凝土结构部分需按《混凝土结构工程质量验收规范》(GB50204)有关规定提供相应验收资料。
8安全环保措施
8.1安全操作要求
8.1.1吊装作业范围内,应设立警戒线,树立明显的警示标示,禁止非工作人员通行。
8.1.2施工前应对吊装用机械设备、吊耳、索具等进行检查,凡不符合安全规定的,则禁止使用。
8.1.3现场用电必须严格执行JGJ46等的规定,电工需持证上岗。
8.1.4起重机的行驶道路必须坚实可靠,起重机不得停置在斜坡上工作,也不允许两侧履带成支撑一高一低。
8.1.5进入施工现场必须戴安全帽,高空作业必须系安全带,穿防滑鞋。
8.1.6高空作业所使用的工具及安装用的零部件,应放入随身佩戴的工具袋内,不可随手向下丢掷。
8.1.7要搞好防火工作,氧气、乙炔按规定存放使用;电焊、气割时要注意周围环境有无易燃物品后再进行工作,严防火灾发生;氧气瓶、乙炔瓶
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- 601 网架 结构 安装 工艺 标准 07617 统稿