6屋面钢架吊装施工方案.docx
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6屋面钢架吊装施工方案
屋面钢架吊装施工方案
1、编制依据
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-98
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24:
90
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《碳素结构钢》GB/T700-2006
《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274-2007
《热轧H型钢和剖分T型钢》GB/T11263-2005
《低合金高强度结构钢》GB/T1591-1994
《厚度方向性能钢板》GB/T5313-85
《建筑结构用钢板》GB/T19879-2005
《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T9787-1988
《热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T9788-1988
《建筑结构用钢板》GB/T19879-2005
《热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T9788-1988
《建筑用压型钢板》GB/T12755-1991
《热轧普通槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T707-1988
《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T10433-2002
《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632~3633-1995
《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228~1229-2006
本工程有关设计图纸。
2、工程概况
磨碟沙停车场位于猎德大桥西侧、阅江西路南侧,黄浦涌东侧,磨碟沙公园的地块内。
地块占用公园东北角,南北长约260m,东西宽约70m,总占地面积约1.68公顷。
停车场由运用库(含停车库、检修库)、综合办公用房、污水处理用房及危险品库、材料堆场等组成,设计停车能力为7列位,总建筑面积约7391.12㎡。
施工内容包括停车场及出入段线:
土建工程(地基处理、土方工程)、房建工程、轨道工程、机电设备安装工程、排水工程、交通疏解等工程及试验段7.7公里正线工务、停车场施工范围专业的四年养护维修工作,施工总造价3981万元。
本工程A-B轴为钢屋面,建筑长117m、宽15.8m、建筑总高度9.025m,地上1层,主要结构跨度15.8m。
总建筑面积约1850㎡,基础预埋螺栓的形式。
主体结构为钢桁架结构,构件用Q235、Q345制作,焊条E43XX\E50XX,焊缝为贴角焊缝,焊缝高h=6mm,满焊,构件表面涂环氧富锌底漆二度,中间云铁漆二度;檩条型号为LT1:
C300X150X3.2X4.5(Q235-B)、LT2:
C160X63X6.5X10(Q235-B),本工程结构的安全等级为二级,耐火等级为二级,抗震设防类别为丙类,使用年限为50年。
3、施工组织与部署
3.1施工组织
为更好地对本工程进行施工管理,确保工程质量、安全生产及文明施工,本工程派有技术职称、经验丰富、责任心强的工程管理人员组成本工程项目经理部,并制定完备的技术岗位职责和质量、安全管理网络,建立技术责任制和质量检验制度,在以项目经理为首的领导下,对工期、质量、成本全面管理。
3.2质量责任制
建立健全质量责任制,明确领导班子成员的责任,确定每个部门的职责,最后落实到项目每个管理人员,并签订相应的质量岗位责任状,形成一个由项目经理为主负责,项目技术负责人和项目副经理领导监控,各职能部门执行监督,施工班组严格实施的网络化项目组织体系。
施工质量管理组织体系中最重要的是质量管理职责。
职责明确,是落实责任到位、有效管理的首要条件。
3.2.1项目经理的质量职责
项目经理作为项目的最高领导者,对整个工程的质量全面负责,在保证质量的前提下,平衡进度计划,经济效益等各项指标的完成,并督促项目所有管理人员树立质量第一的观念,确保《质量保证计划》的实施与落实。
3.2.2质检人员的质量职责
质检人员作为项目对工程质量进行全面检查的主要人员在质量检查过程中有相当的预见性,提供准确而齐备的检查数据,对出现的质量隐患及时发出整改通知单,并监督整改以达到相应的质量要求。
3.3.3施工班组长的质量职责
施工班组长作为施工现场的直接指挥者,首先其自身应树立质量第一的观念,并在施工过程中随时对作业班组进行质量检查,随时指出作业班组的不规范操作,质量达不到要求的施工内容,并督促整改。
3.3.4安全员的质量职责
参加编制安全措施计划和安全操作规程、制度的制订工作,指导生产班组的兼职安全员开展安全工作;会同有关部门做好安全生产宣传教育和培训,总结和推广安全生产的先进经验;参加伤亡事故的调查和处理,做好伤亡事故的统计、分析和报告,协助有关部门人员提出防止事故的措施,并督促他们按期实现。
督促有关部门人员按规定及时发放和合理使用个人防护用品、保健食品和清凉饮料;经常对施工现场进行安全检查,及时发现施工中的违章行为和施工现场的不安全因素,并提出制止和整改措施;和广州市规定及标准要求,在施工中逐步落实、定期检查、立案备查。
3.3施工部署
3.3.1本工程屋面采用钢架结构,下部采用钢筋砼结构,下部结构施工完成后进行屋面钢结构施工。
钢结构构件由专业厂家进行生产组装,后运至工地进行安装,详见附图1钢屋架安装平面图。
3.3.2根据现场条件,A-B轴间距15.8m,吊车可于A、B轴之间,屋面钢架施工由南向北便于组织连续作业,进行均衡施工,详见附图2吊车运进路线及吊车站位示意图、附图3屋面主次桁架摆放示意图、附图4屋面桁架梁吊装示意图。
3.3.3施工中需保证主要工种有足够的工作面和垂直运输机械能充分发挥台班能力。
根据上述原则,根据本工程的实际情况和现行规范的相关规定,按照本工程所确定“确保工期、确保质量”的指导思想,确定本工程的具体施工方案。
3.4劳动力计划
技术工人及普通工人根据现场实际施工进度需要,由项目部统一按工程进度需求调配及时到位,由于施工段划分明确,各工种的配备按流水施工段施工程序计划。
各种具体配备情况如下表:
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
安装工
10
4
电焊工
6
2
预埋工
4
5
电工
2
3
吊装工
2
6
3.5材料投入计划
本工施工工期较紧、所需要的材料数量多,规格多,因此在开工前根据施工进度计划和施工预算的材料分析,拟定加工及定货计划。
按各施工阶段材料需要量计划,分期分批进场。
3.6工期计划
根据现场施工及本工程特点,钢屋面施工工期为:
钢结构加工2014年7月20日-2014年8月5日,钢屋面安装2014年8月6日-2014年8月20日。
4、屋面钢架吊装施工
4.1主要施工流程
进料→下料→制作→检验→钢架吊装→支撑安装→加焊补漆→竣工验收。
4.2施工方法
4.2.1下料
下料是在设计图的基础上绘制生产、加工图及安装图,下料图是基于建设单位组织的图纸会审及技术交底之基础上进行,施工单位不明之处在图纸会审时向设计单位提出,由设计单位释疑,下料单的内容包括:
a.构件编号:
名称、数量、单件用量、总量
b.构件装配图,零件详图、构件各部分所用钢材的钢号及工艺性能。
c.焊缝质量要求,所用焊接材料。
下料单编制程序为:
阅读设计图→参与图纸会审及技术交底→绘制下料单→校核→发放生产
4.2.2构件制作及检验过程
构件质量检验按其不同的工艺程序进行,凡采用非流水线生产的,应按A种工艺流程的检验程序进行质量检验,凡采用装焊机流水线生产,应按B种工艺流程的检验程序进行质量检验,二种生产工艺流程所规定的检验程序见工艺流程图。
各工艺阶段制作质量的检验,必须实行三级检验自检是基础;工厂专检必须对客户负责;施工现场质量员检验主要负责构件的最终检验;各个工序尽量杜绝一切不良构件出厂、安装。
各检验工序的检验项目内容和要求,应按照指导性工艺文件《钢结构制作质量检验程序和项目要求》所规定的内容和要求执行,工厂专检应对每一根构件进行检验。
现场质量检验员应保证安装正确无误。
4.2.3零部件的加工制作
a.钢板在下料之前应确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现的腐蚀点深度>0.2mm部位不准用于制作产品,小面积的腐蚀点在不减薄设计厚度的情况下,可以采用打磨直至合格;
b.钢板下料之前应保持平整,平面度超过允许公差范围的,应通过滚压给予矫正;
c.在构件制作完成后一次性喷砂或抛丸除锈工艺,若采用钢材预处理工艺,构件在制造过程中必需采取有效措施防止发生锈蚀和玷污;
d.放样、下料和检验所使用的量具、定期送计量部门计量检验合格;
e.下料所划的切割线,必须正确、清晰,下料的尺寸允许偏差为+1mm;
f.切割前必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况,在确认无疑后才切割下料;
g.零件在画线后,可采用龙门剪、油压剪板机、等离子切割、氧气-乙炔切割和丙烷切割等方法进行零件下料加工。
为提高切割质量一般采用等离子切割或丙烷及其混合气体切割,注意保证切割用气体的纯度、割咀和其他设备的完好;
h.切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹各断面残留的毛刺、熔渣,均应给予刨光或磨光;
i.零件切割线和切割面的允许偏差见下表;
项目名称
允许偏差(mm)
剪切
+1.5
手工切割
+2.0
自动及半自动切割
+1.5
切割面不垂直度
≤1.5
切割坡口角度
+30
切割坡口钝边
+2.0
j.组成H钢的无余量零件外形尺寸的允许偏差见下表;
零件名称
允许偏差(mm)
长度
+3.0
宽度
+1.5
直线度
1/3000,且不大于2.0
k.所有经过加工后的零件均进行抽检,平整地放在条型搁置架上,零件吊运时应采用设有三个吊点的横杆吊具。
4.2.4构件装配
a.构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检查合格,已无切割毛刺和缺口,核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。
b.构件在组装时必须清除被焊部位的浮锈、熔渣、油漆、污垢和水分,重要构件(如屋架构件、檩条等)的焊缝部位的清理,应使用动力砂轮打磨直至呈现出金属光泽。
c.焊缝的装配间隙和坡口尺寸,均应控制在允许公差范围之内,凡超差部位应给予修正。
d.定位焊可采用碱性焊条手工焊或CO2气体保护焊。
定位焊缝的质量必须完好,定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅,定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸列于下表,但当工厂的零件加工精度和组装工艺水平能够保证达到良好的焊缝间隙或采用自动装焊机生产时,允许主焊缝一面定位焊,定位焊尺寸可不受下表限制,但采用该工艺前,必须取得相关技术人员认可。
板厚(mm)
定位焊缝长度(mm)
定位焊缝间距(mm)
≤10
25-30
200-250
10-25
30-40
200-250
≥25
40-60
250-300
e.对拼的支撑角钢,应在组装前先将拼装面除锈和涂漆,而后才可进行装配和焊接。
f.构件在装配时必须保证接缝间隙、构件高度、垂直度、中心度和接头平齐度应符合设计图纸要求。
4.2.5焊接与矫正
4.2.5.1从事钢结构焊接的各类焊工,必须是经过理论和操作培训经考试取得合格证书并在有效期内的焊工,未经培训和持证的焊工均不准从事钢结构工程的焊接工作。
4.2.5.2被选用的各种焊接材料的牌号、规格、必须用于相应的钢材和结构部位,焊条和焊剂在使用前应按说明书规定的要求进行烘培。
4.2.5.3当选用瓶装的CO2或Ar气体,每批气体在使用前应检查其工艺性能,若发现工艺性能不符合使用要求时应停止使用。
4.2.5.4本工程采用E43、E50焊条,若发现焊条已经产生锈斑,则不允许再用于生产。
4.2.5.5每条焊缝在收弧时,(特别是CO2气体保护焊),必须认真填满弧坑,以免出现弧坑裂纹,在构件角焊缝终止处,必须进行包角焊,引弧和熄弧端应离端头10mm以上。
当端板与翼板间隙≥2.0mm,时,应进行双面焊,在H钢单面角焊的构件中,对于无端板的腹板与翼板单面角焊缝的另一侧,二端包角焊缝的长度不小于50mm。
4.2.5.6每一构件焊接完工后,焊工应认真进行自检,彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤,修正焊缝缺陷或遗漏焊段等,并在构件的一端打上焊工钢印号。
4.2.5.7所有的对接焊缝,在焊完坡口一面的焊缝后,反面焊缝必须用碳刨清根,应完全铲除未焊透的部位和其它底部的缺陷。
如翼板在型钢组装后对接焊,则应先将翼板面向腹板一面的对接焊缝焊好后才能进行型钢的组立,在型钢焊接完成后再将翼板外侧的对接缝刨清根后再封底焊,以保证该翼板对接焊缝的完全焊透,当构件的对接焊缝长度超过500mm,应采用埋弧自动焊接方法。
4.2.5.8焊工在焊接时应按工艺文件规定的要求,正确选择焊接规范、焊接程序和控制热输入量,以最大限度地达到减少构件的焊接变形。
4.2.5.9在制订施工工艺时,必须重视控制和减少构件的焊接变形,如采用反变形、使用刚性夹具,运用平衡应力的装焊顺序、尽量减小焊接能量和确保角焊缝焊脚尺寸不超标等。
4.2.5.10型钢的角焊缝应采用埋弧自动焊,如须采用其它焊接工艺方法,必须进行工艺评定试验,并取得相关技术人员的认可。
4.2.5.11采用气体保护焊焊接端板、加筋板,但不允许立向下焊。
手工焊严禁使用酸性焊条。
4.2.5.12当气温≤-5℃时应将焊缝两侧面100mm范围内加热到≥30℃对允许进行焊接,使用气保护焊时,当作业环境的风速≥2M/秒时应停止焊接,或采取有效的防风措施后才允许进行焊接。
4.2.5.13构件在焊接后产生超过允许公差范围的变形应给予矫正。
构件的变形矫正可采用机械的或加热的方法,前者如采用翼缘矫正机、傍弯矫正机和油压机等,后者如采用氧-乙炔火焰和电加热等方法。
4.2.5.14当采用机械方法进行构件变形矫正时,环境温度应不低于0℃,加压要缓慢,并应采取有效措施,保证构件表面不发生严重损伤,和防止在单面角焊缝的根部产生裂缝。
4.2.5.15当采用加热方法进行构件变形矫正,加热温度严禁超过900℃,当温度自然冷却到600℃时允许捶击,但应严加防患构件加热过度,造成材质过烧和局部下陷。
当对Q235钢构件进行矫正时严禁采用浇水冷却。
4.2.5.16焊缝的质量检验应包括焊缝的外观检验和焊缝无损探伤检验,无损探伤检验,无损探伤检验应在外观检验合格后进行,所有的焊缝都必须进行外观检验,外观检验应包括焊缝外形尺寸检验,和焊缝外观缺陷的检验。
4.2.5.17焊缝的外形尺寸和焊缝边缘的直线度应符合《钢结构焊缝外形尺寸》(GB10864-89)的规定。
4.2.5.18焊缝外观不允许有裂纹、熔穿、缺焊和弧坑。
4.2.5.19焊缝的超声波探伤的质量要求,应按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》(GB11345-89)标准要求。
4.2.5.20焊缝的无损探伤,应符合下列要求:
a.一般结构
板厚≥8mm的对接焊缝及全焊透角焊缝,必须进行超声波探伤检验,检查等级为BXE(以下匀同),探伤比例应不低于每条焊缝长度的20%,探伤检验结果应不低于中国国家标准GB111345-89关于缺陷评定等级III级要求。
如图纸有特殊要求,应按图纸要求执行。
b.重要建筑结构(由图纸上表明)
对于板厚≥8mm的全熔透角焊缝,必须进行100%超声波探伤检验,评定等级应不低于II级要求,对于板厚≥8mm的对接焊缝,必须进行100%超声波探伤检查,评定等级应不低于II级要求。
c.经探伤检验不合格的焊缝,除需将不合格部位的焊缝返修外,尚需加倍进行复验当复验仍不合格时,应对该焊缝进行百分之百探伤检查。
4.2.6涂装
a.钢构件的除锈和涂装,应在构件制作质量检验合格和打上构件编号钢印后进行。
b.钢构件的除锈应采用喷砂、抛丸或动力工具进行,喷砂的磨料应使用铜矿砂、钢丸或钢丝头等,严禁使用游离Sio2含量高的磨料(如石英砂或黄砂等)。
c.涂装前的构件表面状态,应是在完全去除切割边缘毛刺、焊渣和飞溅、无残留切割缺口、焊缝缺口、超标咬口、未包角焊和焊缝外形缺陷等,在除锈后若发现上述缺陷,必须在修磨到合格的才可进行喷漆。
d.钢构件除锈等级应达到Sa2.5级,牢固附着的残留氧化铁皮在每一工作面上不超过20%,表面粗糙以25-75um为宜,若超标面积达到10%以上,则必须重新进行抛丸或打砂除锈。
e.除锈后的构件,应彻底清除浮砂,并在12小时内完成首涂底漆,若表面出现浮锈,必须用砂纸或动力工具除净。
f.构件的涂漆应采用喷涂法,若使用有气喷涂,压缩空气必须经除湿器除去水分。
喷除前的油漆必须拌均匀,并不准随意添加稀释剂,如油漆粘稠度过大,可适量添加稀释剂,但不超过5%。
稀释剂的选用,必须符合油漆产品说明书的规定。
g.涂装工作应在室内或风雨棚内进行,环境温度应5-35℃,相对温度不大于80%,构件的表面温度高于结露点5℃,构件必须卧放在置架上进行涂装,为避免发生流挂,不应将构件处在立位进行喷涂。
h.涂漆层数和漆膜厚度为2*25um,单层最小厚度应不小于25um,但单层最大厚度不准小于50um,喷涂宜分二次达到所需漆膜厚度。
i.涂层干燥后外观色泽应均匀一致,达到油漆色标的色泽,无干燥漆膜,表面应平整光滑,丰满、无流挂、起皱、露底、气泡,针孔、龟裂、脱落和粘有污物,凡出现上述缺陷时,应及时进行修补。
j.漆膜厚度的测试点,10㎡以上达到规定涂层厚度,未达到规定厚度的涂层应进行重涂。
k.涂装合格的构件,应在构件两端的端板或腹板上写上构件编号和定位标记。
l.构件吊运进挂钩处应垫放软性垫料,应单件吊运,并整齐排放在设有木板条的支架上,严禁成捆扎吊,随意堆放。
4.2.7构件存放、包装及发运
4.2.7.1构件制作完工的构件应竖立搁置在枕木上,不允许卧放堆压以防构件因侧向刚性差导致变形。
4.2.7.2构件在运输过程中也应竖立放置,在每一构件之间应垫填木,并进行临时固定,以免在运输中发生碰撞,松动,倾偏甚至翻倒而损坏构件。
固定方法应适度不应损伤构件基材和涂层。
4.2.7.3包装在构件涂层干燥后进行,应能保护构件的涂层不受损伤,保证构件、零件不变形、不损坏、不散失,带有螺纹的构件零件应涂防锈剂并包裹。
4.2.7.4构件出厂、进场,应随车带有构件明细表以方便核对和检验。
4.2.7.5所有构件、零件的装卸和搬运均要用叉车或吊车进行不允许野蛮装卸,加工厂和工地均有专人负责发运和卸车工作。
4.2.7.6钢构件存放场地应尽量平整坚实,无积水,各类构件按种类、型号、吊装顺序分别存放;较大构件的垫枕应有足够的支撑面积,防止下沉,小型构件叠放时应有足够条件保证构件不变形,且高度适当不会造成事故。
4.2.8钢结构安装
4.2.8.1准备工作
安装前,项目经理部配合安装单位进行劳动力和安装机具的准备;
项目经理部及项目管理人员应提前达到施工现场进行施工安装前的准备工作。
a.与施工人员进行现场交底,做好现场安装前的施工布置,如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行业通道、水、电、食宿的安排,办理好施工许可交接手续,协调确定施工日期和各工序施工计划,制订与其他施工单位进行交叉作业协调计划;
b.对施工前道工序(基础预埋件及相关设施)进行复核,确保预埋构件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确,做好交接手续;
c.做好机具及辅助材料的准备工作,如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具,落实好垂直运输条件;
d.对制作、施工的机械、机具进行适当放置,以使施工方便、搬运合理便于保管,对钢构构件进行适当堆放。
4.2.8.2材料进场
a.本工程材料进场时间分为2个部分,即钢结构预埋件进场和钢构件材料进场;
b.材料进场根据工程的整体施工计划;
c.所有材料进场必须复查,根据发货清单逐一核实,查看运输过程中是否有损伤;
d.到场材料必须按有关要求堆放,并注意现场排水情况。
4.2.8.3预埋件施工
①固定式埋设方法
以水准仪及经纬仪测出预埋件之高程及确定位置后,用钢板或角铁做成样板,使螺栓穿过样板,并将其焊牢固于基础钢筋上,再加以补强使其不发生松动,此种方式使地脚螺栓完全固定,不能再做调整之工作,故于安装时应注意检测其安装确实之位置及精度。
②地脚螺栓安装时注意事项
a.过分变形之基础螺栓不可使用,务必矫正后方能使用。
b.埋设前应先核对螺栓之检验报告(是否合格)、螺栓尺寸、直径、长度及数量。
c.于混凝土浇置前,再检查其安装之正确精度、方向高程、垂直度及螺栓应实露出长度。
d.螺栓未浇置混凝土前,外露螺牙部分务必以草绳或碎存布包覆,以免混凝土附着和碰伤螺牙。
e.浇筑混凝土时,需注意其浇注时之冲击力量,不使螺栓移位。
若发现移位时,于未凝固前随进调整并维持其正确位置。
f.除有特别注明,原则上螺栓应垂直于理论承截面。
③安装准备
a.复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
b.放出标高控制线。
c.复验预埋件、轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度,如有超出允许范围应做好技术处理。
d.检查吊装机械及吊具,按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。
e.测量用的钢尺应与钢构制造用的钢尺校准,并取得计量法定单位检验合格证。
④施工方法
机械设备:
采用1台35吨汽车起重机吊装。
施工顺序:
按照一般原则,由里向外,先吊装柱、梁、屋架、屋面支撑和屋面檩条,吊装前首先检查地脚螺栓螺纹是否完好,在完好的前提下,方可进行吊装。
人员组织:
指挥1人,吊装工2人,丝索工2人,安装工6人,杂工3人。
钢屋架吊装:
根据施工图,工艺和质量标准并结合构件特点,提出组装措施,并通过计算选择好吊点,主钢构吊装按1-17轴开始吊装,吊机摆放在场地内中间位置(1-15与1-16轴中心点,具体详见平面图),确保摆放一次能满足二榀钢梁的吊装要求,依次顺序吊装。
吊装第一榀屋架时应加临时支撑及揽风绳,在临时支撑起作用之前,不得放松吊索,在永久支撑起作用之前,严禁撤除临时支撑,在有支撑开间的主次钢构和支撑安装工作完成后,应立即对该分部钢构件进行核对,使之投影方正、垂直,在完成该项工作后方可转入下一榀钢架的吊装。
完成两榀钢梁吊装后安装钢次梁(H型钢檩条、C型钢檩条)初拧螺丝、调校。
具体如下:
a.按图号配好相应的一条梁上,不得随意调换,在较平整的地面进行拼装,初拧后检查各部尺寸是否与图纸相符,经检查合格后进行终拧;
b.在拼装时要注意磨擦面的清理工作,磨擦面不得有浮锈,异物、泥土等;
c.首先检查个基础地脚螺栓,标高是否符合设计要求,再检查地脚螺栓是否符合设计要求,在达到安装要求后方可吊装;
d.用经纬仪或者用铅垂吊线的方法校正垂直度;
e.15.8M跨度的梁要一次吊装。
f.起吊钢丝绳按每段梁的重量配备相应直径的钢丝绳,不得用小直径钢丝绳吊起重物件,断丝超标钢丝绳严禁使用。
g.当吊每一榀梁起吊到位后要用临时支撑或用缆风绳分4个方向固定,保持好其稳定性。
当吊第二榀梁吊到位以后需用连系梁或C型钢与第一榀连接起来后,方可拆去临时支撑或缆风绳,往后面安装以上面方法以此类推。
h.高强度螺栓初拧和终拧必须在24小时内完成。
i.全部钢梁安装到位后,在安装C型钢檩条时调正各梁位置包括间距、垂直度、平面度经检验合格后安装好各连系梁,并用螺栓紧固。
j.在主体结构安装完毕后,因吊装过程损坏的油漆处进行补漆工作,然后进主体自检。
k.通过监理和质检站验收后方能进入围护系统安装。
4.2.9吊装验算
(一)单机吊装计算
a)计算吊装载荷
P=(Q+q)K1
P:
吊装载荷
Q:
钢结构总重量≈2.5T
q:
吊具、索具、工器具重量和,一般取Q的5%计算.
K1:
动载系数,取1.1
即P=2.89T
b)计算起
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- 关 键 词:
- 屋面 钢架 吊装 施工 方案