主墩承台施工方案1.docx

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主墩承台施工方案1

九江长江公路大桥B1合同段施工组织设计实施细则之（六）

主墩承台施工方案

中交第二公路工程局有限公司

九江长江公路大桥B1合同段项目经理部

二〇一〇年十月

九江长江公路大桥主墩承台施工方案

一、编制依据

1.1施工文件

九江长江公路大桥施工图设计及相关技术规范

1.2技术标准和规范

GB50205-95《钢结构工程施工及验收标准》

GB50026-93《工程测量规范》（附条文说明）

JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》

JTG/TF81-01-2004《公路桥涵设计通用规范》

JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》

JTGD30-2004《公路路基设计规范》

JGJ18-84《钢筋焊接及验收规范》

其它相关国家标准、行业标准、技术条件及验收方法等。

1.3温控计算相关依据

1）《建筑施工计算手册》汪正荣编著（中国建筑工业出版社）

2）《两阶段施工图设计》

3）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

4）《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

5）《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）

二、工程概述

2.1工程概况

南塔承台采用两个边长为22.5m×22.5m×8m分离式承台。

承台施工采用钻孔桩加摆喷桩围护结构进行支护，基坑开挖后，分两次进行浇筑混凝土，每次浇筑高度为4m。

承台混凝土施工按大体积混凝土温控方案进行控制施工。

每个承台下设14根直径2.8m，桩长80.4m桩基。

单个承台工程数量分别为：

II级钢筋302008.4Kg，混凝土方量3555.09m3，冷却管工程量20109.543kg。

图1主墩承台结构图

2.2建设条件（水文、地质、气象）

2.2.1水文条件

本桥位流域内雨季集中在5～10月。

每年5～10月为洪季，枯季为每年11月至次年4月，经计算桥位设计流量及水位见下表。

表2-1设计流量、设计水位一览表

频率

项目

0.33%

1%

2%

5%

10%

20%

设计水位（m）

22.92

22.07

21.87

21.75

20.79

19.98

2.2.2地质条件

大堤外侧为护坡顶平台，宽度约30m，高程19m左右。

平台外侧为九江岸护坡，坡度20度左右，漫滩不发育。

主墩处地质大概由4层组成：

分别是第一层覆盖层，厚度7～18m，为大堤填筑土和粘性土，结构单一，主要由粉质粘土和粉土组成；第二层为砂层，厚度5～16m，主要由中密砂，粉砂组成；第三层为粘土层，厚度12～25m，为粉质粘土；第四层为岩层，主要为微风化灰岩和砾岩组成，岩质较硬。

在覆盖土层，存在大量大堤修建过程中的片石、块石。

承台埋置深度为6m,周边围幕支护桩长为18.8m。

2.2.3气象条件

桥位地区属亚热带季风气候区，具有气温温和、雨量充沛、热量丰富、光照充足以及夏冬季长、春秋季短、春寒夏热、秋冬干阴和无霜期长等特点。

气温的季节性变化明显，最高月平均气温33.0℃，最低月平均气温4℃，历年极端最高气温41.2℃，历年极端最低气温－18.9℃。

本地区降水年内分配不均，主要集中在4～6月，该时期降水量约占全年降水量的48％，易产生地区性洪涝灾害；降水量最少的时期是10月～次年1月，4个月的降水量仅占年降水量的16％左右。

年平均降水量1347～1440mm。

三、施工准备

3.1施工用水

生产用水采用沉淀后的洁净长江水。

3.2施工用电

施工用电采用从甲方提供的生产专线接入，在南主墩施工现场下游配备1台1250KVA的变压器，在拌和楼区域配备一台315KVA的变压器。

另配备一台500kw发电机作为后备电源。

3.3施工人员

为保证现场生产安全有序的开展工作，现场设置2名生产副经理主管现场施工，安排有技术负责人、施工工长、专职安全员、测量工程师等，施工分两班24小时连续作业。

施工过程中，项目部各职能部门紧密配合现场，提供好技术、后勤等方面的支持和服务。

表3-1承台施工人工计划安排表

序号

人员岗位

人员安排

职责

2

现场施工负责人

谢前光、郭良锐

负责现场施工生产组织负责施工安全

3

技术负责人

陈干

负责技术指导

4

施工工长

王启元、吕峰

负责现场施工调度、施工指导、施工安全

5

专职安全员

曹明瑞、刘伟

负责现场施工安全

6

试验工程师

李大强、付胜军

负责现场试验研究、施工材料和成品质量检测

7

质检工程师

杨昊、文涛

负责现场施工质量检测

8

测量工程师含测工

吴解珍、靳海军

负责现场测量

9

技术员

陈伟、陈敏

负责现场施工技术和质量

10

电工

赵新成

负责现场用电设施安装、维修保养

11

现场工班长

4

负责现场钢筋、模板混凝土操作

12

混凝土工

20

混凝土灌注

13

钢筋工

40

钢筋加工与安装

14

现场机械操作员

12

操作吊车、挖机、汽车、装载机、发电机等

3.4施工机具

表3-2主墩承台工程作业主要机械、设备一览表

序号

机械或设备名称

型号

数量

额定功率（KW）

备注

1

污水泵

3PN

40台

2

搅拌站

90型

2套

180

4

挖机

柳工

3台

5

发电机组

500KW

1套

6

电焊机

BX－330

4台

27

7

砼搅拌车

日野7m3

4台

8

平板车

十通

2台

10

电力变压器

S9-1250/10型

1台

11

全站仪

1台

位置控制

12

水准仪

2台

桩位标高测量

13

汽车泵

2台

14

315塔吊

16T

1台

15

泵车

1台

16

梭槽

2件

3.5施工计划

表3-3主墩承台工程施工计划表

四、施工方案

为保护大堤安全，主墩承台利用枯水期开挖基坑。

承台基坑支护桩和摆喷桩施工完成后方可开挖。

开挖过程中对大堤和承台支护结构进行安全监测，如大堤沉降过大、支护结构变形较大应及时调整方案。

承台混凝土均按照大体积混凝土温控措施浇筑，并采用冷却水管通水降温养护。

4.1主墩承台施工

4.1.1基坑支护结构施工

南塔承台施工支护结构采用直径1m钻孔灌注桩（桩中心间距1.15m（直线段）、1.21m（圆弧段），长度18.8m）+1.2m高压摆喷桩（长度11.5m）结构作为围护结构，钻孔桩及旋喷桩各136根，桩顶设置高1.2m宽1.2m矩形冠梁结构。

并在冠梁上设置φ800×12mm或φ1000×10mm钢管作为内支撑。

支护桩布置如下图所示。

图4.1-11/4南塔承台支护桩布置图

图4.1-2南塔承台支护桩间止水摆喷桩布置图

支护钻孔灌注桩采用回旋钻钻机进行钻孔，高压摆喷桩采用摆喷钻机进行施工。

4.1.1.1支护灌注桩施工

1）钻机选择

（1）方案一：

选用冲击钻机。

优点：

适宜任何地质条件。

缺点：

钻进速度慢，移动缓慢，工期长。

（2）方案二：

选用旋挖钻机

优点:

成孔速度快，挪动灵活。

缺点：

对现场场地条件要求高，不适宜在块石、片石区施工。

（3）方案三：

选用回旋挖钻机

优点：

成孔速度快。

缺点：

不适宜在块石、片石区施工。

综合考虑工期紧和现场场地狭小、场地无法硬化等条件，我项目拟采用2台回旋钻机进行施工。

2）换填和场地平整

在主墩桩基埋设护筒过程中发现，在地面以下2～5m范围为覆盖土，存在块石、片石，采用回旋钻机进行施工必须先将块石、片石层挖除，同时考虑到钻机就位，对地表2-3m覆盖土进行换填、压实、平整，以避免在钻进过程中钻机产生沉陷。

3）机械就位、护筒埋设

采用沙袋、碎石垫高调平钻机轨道，钻机固定于轨道上。

桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。

护筒埋设：

护筒由厚度6mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大100mm，护筒长度2m，埋设时护筒高出地面30cm。

以防止杂物、泥水流入孔内。

回旋钻机在埋设护筒时，由人工进行辅助配合，利用挖机的挖斗挤压作用做相应的调整。

4）泥浆调制

回旋钻孔灌注桩在成孔过程中采用泥浆护壁。

钻孔灌注桩泥浆循环系统由泥浆池、泥浆槽、沉淀池、筛网和出渣口、泥浆泵等组成。

采用主墩桩基护筒作为泥浆池和沉淀池。

表4.1-1拟采用泥浆性能指标

相对密度

粘度

含砂率

PH值

1.03～1.10

18～22Pa·s

＜4%

＞7

5）钻孔施工

钻机就位后，调整钻杆垂直度，造浆后进行钻孔施工。

钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。

通过钻斗的反复旋转、泥浆反复循环、淘渣直至成孔。

钻孔采用隔孔作业的方式循环施工，保证新开孔相互隔开2个孔。

6）钢筋笼工程

主墩承台防护工程钻孔灌注桩基础钢筋笼长19.6m，钢筋笼在加工场分2节预制，在施工现场采取机械连接连接。

制作钢筋笼时严格按照设计图纸和招标文件《公路桥涵施工技术规范》JTGD41-2000要求执行。

用检孔器检测孔合格后，即可开始钢筋笼吊装施工。

钢筋笼采用吊机下放安装。

图4.1-3钢筋笼吊装

7）混凝土工程

（1）支护桩基础混凝土工程与桩基础施工工艺相同。

混凝土采用陆地拌和站集中拌制供应，罐车运输至墩位处现场刚性导管法水下灌注。

灌注导管采用内径Φ225mm型卡口刚性导管，配置3m3料斗（首封混凝土计算后为2m3）。

（2）混凝土配合比的选用：

试验室采用原有的桩基砼设计配合比，砼坍落度控制在18～22cm。

8）施工注意事项

（1）回旋钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻塌孔事故。

（2）严格控制回旋钻钻杆的垂直度，避免斜孔的发生，以保证承台结构空间。

4.1.1.2支护摆喷桩施工

1）场地平整，桩位放样：

挖除填土及障碍物开挖施工沟槽，清理沟槽两边积土，然后在沟槽内放出孔位。

2）钻机就位：

钻机就位后，钻头对准桩位中心，用水平尺校正钻机使钻杆垂直；然后将钻机摆放稳定，防止钻机移位，偏离桩位中心。

3）开启高压水泵钻进钻机校正固定，钻头对中后，开启空压机，低压水泵，高压水泵，待正常运转后，向孔内送气送水，同时缓缓下沉钻具钻进成孔，直至设计深度。

4）制备水泥浆液：

在到达设计深度一小时内，先按设计配合比拌制水泥浆液备用，拌制时做到计量准确。

浆液在搅拌机内搅拌时间不小于五分钟。

高压摆喷桩的摆喷材料采用强度等级为32.5级普通硅酸盐水泥，施工根据需要加入适量外加剂，水泥浆液的水灰比取1:

1～1:

1.5，水泥浆液比重取1.25～1.3t/m3。

5）边喷浆边提升待成孔到设计深度，浆拌制好水泥浆液倾入集料斗，将低压泵由送水改为送浆开启送浆泵送浆，为保证桩底有足够的水泥浆量，应停喷30秒种，然后边摆转边提升，摆转速度和提升速度都按照设计规范要求进行，直至设计桩顶标高为止。

表4.1-2暂定现场试验施工参数

项目

单位

参数

备注

高压水

压力

Mpa

36～38

水咀直径1.8～1.9mm

单咀150°喷头

流量

L/min

75

压缩气

压力

Mpa

0.5～0.7

流量

m3/min

1

水泥浆

流量

L/min

80

浆液比重

g/min

≥1.60

压力

Mpa

0～0.3

摆喷

提升速度

cm/min

8～12

转速

150°/min

1-2

6）清洗、移位

喷浆成桩结束后，拔出钻杆，同时用清水清洗送浆泵，钻杆及输浆管道等，然后移位，进行下一根桩的施工。

7）泥浆处理：

泥浆外运。

4.1-4摆喷桩工艺图

8）成桩检查

采用开挖观察试验的方式检查摆喷桩的效果。

具体如下：

（1）开挖至摆喷桩桩顶以下50cm，观察摆喷桩的厚实度和与支护桩的连接情况。

表4.1-3高压摆喷桩检查项目

项次

项目

规定值或允许偏差

检查方法

1

桩距（mm）

±100

尺量

2

桩径（mm）

不小于设计

尺量

3

桩长（m）

不小于设计

查施工记录

4

垂直度（%）

<1.5

查施工记录

5

单桩注浆量

不小于设计

查施工记录

6

桩体28天强度（Mpa）

≥3.0

回弹、留样试块试验

4.1.1.3冠梁施工

冠梁模板采用钢模。

工地拌和站拌制混凝土，混凝土罐车运输至现场分四次（半幅）浇注成型。

1）开挖

冠梁位于地表以下1.2m，施工前采用挖机开挖至设计标高。

2）凿桩头

采用人工破除支护灌注桩桩头。

3）钢筋安装

冠梁钢筋采用后场制作，平板车运输至现场安装。

（1）人工调直桩头钢筋，并按图纸板正角度（15度）。

（2）安装冠梁钢筋。

主筋采用套筒连接，滚轧直螺纹工艺，箍筋采用焊接或搭接工艺连接。

4）预埋件安装

按照图纸安装钢支撑预埋钢板和塔吊预埋钢筋。

5）模板安装

模板采用定型钢模。

钢模配置为1/4冠梁长度，分为直线段3.75+0.5m，弧线段R=8.6m，角度90度。

6）混凝土施工

混凝土采用拌合楼集中拌制，泵车输送，振捣棒振捣。

4.1.2承台施工

1）承台施工工艺流程

围护施工→开挖基坑→凿桩头、混凝土面找平→测量放样→绑扎承台钢筋、安装冷却水管、预埋件、测温元件→第一次浇筑混凝土→绑扎钢筋→安装模板→第二次浇筑混凝土→养护→冷却管压浆封闭→基坑回填。

承台施工流程见下图。

步骤一

1、在桩基础施工时，同时布置回旋钻机投入承台基坑围护钻孔桩的施工。

2、钻孔施工采取跳二打一原则施工。

图4.1-5承台围护桩施工

步骤二

1、施工围护外围的摆喷桩，摆喷桩分两部分施工。

2、施工前在现场布置支垫措施，调平钻机。

摆喷桩采取三重管摆喷施工工艺，工艺与防渗墙施工类似。

图4.1-6支护、防渗旋喷施工

步骤三

1、立模浇筑围护结构顶部冠梁，桩顶钢筋应伸入冠梁，并符合相关规范要求。

2、冠梁施工时注意预埋钢管内支撑安装预埋件。

图4.1-7冠梁施工

步骤四

开挖至标高16m时（承台高度一半）安装钢管内支撑，继续开挖基坑至指定标高。

开挖过程中进行监控，保障施工安全。

图4.1-8安装钢支撑、开挖基坑

步骤五

1、抽水后，破除桩头；

2、对承台底部进行填平，由下往上往上依次填铺25cm碎石垫层及25cmC30素砼找平层。

图4.1-9破桩头、找平基底

步骤六

绑扎钢筋，按大体积混凝土施工组织进行承台的施工。

步骤七

清理、准备施工塔座

图4.1-10承台混凝土施工

2）基坑开挖

主墩承台施工为枯水期，长江水位低于基坑底部标高，基坑开挖时属于干挖。

基坑开挖深度为7m（地面标高平均为19m，承台底标高为12m），基坑底部由下至上依次填铺25cm碎石垫层，25cmC30素砼垫层。

开挖时应注意：

（1）支护桩施工完成后才能开挖主墩承台；

（2）首次开挖后应按设计要求安装钢管支撑，钢管支撑安装完成后才能继续开挖。

开挖过程中注意保护钢管支撑以防止过大的侧压力对支护桩造成损坏。

（3）开挖至基底设计标高时要保留不小于30cm的厚度，人工挖至基底高程。

（4）基坑开挖前，首先要做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设置挡水墙，以免四周的水流入基坑。

基坑挖成以后，若出现渗水、积水等情况，应将积水及时排入设置的集水坑，用大口径水泵抽出。

图4.1-11承台开挖断面布置图

为防止雨天对承台施工的影响，可在承台施工区域搭设防雨棚。

（5）主墩承台开挖采用长臂挖机进行开挖，开挖至承台底标高，人工清除夯实承台底部。

开挖时采用转运法，即一台挖机位于承台中心开挖护筒周边，开挖的土石堆置在一侧，另一台挖机转运土石至承台靠近长江的一侧（根据设计提供文件，必须在长江侧支护结构外进行反压，以平衡支护结构的外力）。

（6）止水、抽水措施

为保证主墩承台混凝土浇筑环境为干施工，将在承台底部设置30×20cm盲沟，同时采用钢管在顺桥向布置6个在横桥向布置4个集水井和引水井，通过大口径污水泵将渗水、积水抽出。

同时为保证基底水及时排出，将在基底垫层设置1%横坡。

图4.1-12承台止水、排水措施布置图

3）支护桩及大堤监测

（1）开挖过程中配合第三方单位对大堤和支护结构进行实时动态监测，监测内容包括：

大堤变形、支护桩变形，支护桩内力变化，基坑顶沉降赫尔位移，基坑周边地面沉降。

（2）监测时间：

基坑开挖开始至承台施工完成。

（3）监测预警值：

深层侧向位移：

最大值取30mm，预警值20mm；

基坑顶沉降及位移：

最大值取30mm，预警值20mm；

基坑周边沉降及位移：

最大值取20mm，预警值15mm；

（4）具体见第六章大堤监测

4）桩头凿除

桩头采用风镐凿除，桩头伸入承台40cm，即桩顶标高比承台底标高高40cm。

靠近桩头处小心慢速凿除，保证桩头顶平整，标高满足要求。

凿除过程中注意保护好桩头钢筋。

5）基底处理

基坑底部的地质情况属于粘土层，基底采用人工清理、找平夯实后施做25cm碎石垫层，25cmC30素混凝土垫层作构造物底模之用，严格控制其顶面不高于承台底高程。

在基底垫层上画出钢筋绑扎的间距，用于控制钢筋绑扎和检查。

6）模板安装

承台模板分为2层，底部6m高段模板采用支护桩做侧模板，基坑开挖施工完成后，对超到承台范围的支护桩部分进行清理，然后对支护桩进行清洗，作为承台侧模板。

顶上2m变截面段模板采用钢模和木模组合，曲线圆弧段每个角分4块钢模组合共16块；直线段采用木模每个直线段由2块模板组合共8块。

钢模板主要由面板、竖肋、横肋、竖向背楞、拉杆组成。

面板采用5mm钢板，加劲横、竖肋采用100*8mm钢板，竖向背楞采用2[14a。

木模采用18mm厚竹胶板加工，竖向背楞采用100*100mm木方，横向背楞采用2[14a。

具体如下：

图4.1-13承台模板拼装平面图

图4.1-14承台模板结构图

1）模板施工注意事项

（1）模板在加工、吊装及转运过程中严禁快起快落，同时不得猛烈碰撞及随意堆放。

（2）在安装模板前，应先在承台周边用水泥砂浆做一厚5cm、宽20cm的垫层并抹平，以利于模板安装及调整。

同时模板安装前应涂脱模剂（蜡），以保证混凝土外观质量及好脱模。

（3）在模板安装过程中，必须设置防倾覆设施，如打支撑、拉风缆等。

（4）模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横间稳定性进行检查。

（5）模板接缝应严密不漏浆。

2）模板安装质量控制标准

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高利用全站仪测量调整，使其满足规范要求，即:

（1）平面尺寸偏差+30mm

（2）标高偏差+20mm

（3）轴线偏位15mm

7）钢筋加工及安装

钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，承台钢筋分两次进行绑扎，先绑扎低层和四周钢筋再绑扎顶层钢筋。

底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可进行浇注。

（1）钢材进场检查

钢筋的性能必须符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。

进场后进行进场检验，检验合格后待用。

（2）钢筋的调直

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。

钢筋调直使用调直机调直。

（3）钢筋的弯曲和切割

钢筋的弯曲成型钢筋的弯曲成型用弯曲机进行。

钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。

（4）钢筋的焊接

钢筋在加工场集中下料、加工。

钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置。

接头焊缝的长度单面搭接不应小于10d（d为钢筋直径），双面搭接不应小于5d（d为钢筋直径）。

焊接保证钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于35d）的数量不能超过钢筋总量的50%。

搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d，焊缝宽度应大于等于0.7d，焊缝高度不得小于4mm。

焊接时在钢筋一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。

（5）劲性骨架安装

为了保证钢筋、冷却水管架立稳定，在承台施工中增加了劲形骨架。

劲形骨架采用[10a、L10*10*10型钢和钢板焊接，每隔2m设置一榀。

图4.1-15劲性骨架平面布置图

（6）钢筋现场绑扎

钢筋在钢筋场加工完毕，现场进行绑扎。

钢筋从钢筋加工场用钢筋运输车运至工地，并堆放在方木上，然后进行现场绑扎。

钢筋绑扎安装，先按图示尺寸和放样定位点架立骨架，再绑扎钢筋成形，以保证钢筋安装定位的精度。

主筋采用机械直螺纹接头连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连接接头。

钢筋焊接加工由持证焊工进行，采用焊条应与钢筋材质相对应，焊接完成后，由质检员检查焊缝长度、宽度和深度，以确保焊接质量，且不容许出现咬边、气孔、夹渣等现象。

为保证钢筋保护层厚度，应在钢筋上加设水泥垫块，同时垫块与钢筋应扎紧，安放要疏密均匀，呈梅花型布置，可靠地起到保护作用。

钢筋施工时，严格按设计及施工要求设置预埋件，并与钢筋焊牢固定。

（包括塔吊预埋件、电梯预埋件、墩身支撑预埋件等）。

8）混凝土灌注

单个承台分两次浇注，混凝土初凝时间按不小于50小时设计，施工时采用汽车泵泵送。

第二次浇筑时应对上次浇注混凝土顶面进行凿毛处理，并用清水清理干净，使得新老混凝土更好结合。

混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。

承台砼水平分层，层厚30cm，机械震捣，采用阶梯式分层方法，确保层间间隔时间t≤4小时。

浇注顺序由两端开始，逐步向中间浇注。

为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层10cm，插入式振捣棒的移动间距不得大于振捣棒的作用直径。

振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须保持振捣棒的垂直，振捣时间以混凝土表面泛浆为好。

第二次浇注时，在侧模振捣孔处进行振捣。

承台混凝土分次浇注后，要及时养护防止出现裂纹。

主要施工要点如下：

①由于承台混凝土体积庞大，混凝土浇筑强度要求高，混凝土配合比要求如下：

A、坍落度16～18cm，满足可泵性。

B、低水化热。

C、初凝时间≥50h。

②混凝土供应及材料组织

为了保证混凝土供应量，考虑混凝土工厂及施工各个环节的工作效率，配备2座生产能力分别为90m3/h的混凝土工厂。

根据混凝土的灌注强度，组织足够混凝土原材料储备，保证材料补充及时、迅速，满足施工要求，确保混凝土施工顺利进行。

③由于承台面积非常大，混凝土灌注时采用2台汽车泵泵送。

混凝土采用水平分层，斜向分段的工艺进行浇筑，从两端向中间布料，布料点如下：

图4.1-16承台混凝土施工分层摊铺布料图

为防止混凝土松顶而影响混凝土的内在和外观质量，每次混凝土的顶层部分在初凝前应进行二次振捣，并清除表面浮浆（顶层混凝土及表面浮浆中含有大量的粉煤灰）。

④施工前，要提前跟气象部门联系，尽量选择无雨天气施工。

为防止突然降雨，在施工前设置覆盖整个承台平面的防雨棚。

⑤养护

承台混凝土采用保湿蓄热法养护，即在承台表面覆盖帆布或草袋，用冷却管流出的水进行养护