掘进操作规程.docx

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掘进操作规程

掘进爆破工操作规程

1．接触爆破材料的人员应穿棉布或其他抗静电衣服，严禁穿化纤衣服。

2．下井前要领取符合规定的发爆器和爆破母线等，不符合规定的发爆器材不准下井使用；必须严格执行爆破器材领退等管理制度。

3．在煤与瓦斯（二氧化碳）突出煤层中，专职爆破工的工作必须固定在一个工作面。

4．使用爆破材料的规定。

（1）炸药：

井下爆破作业，必须使用有煤矿安全标志的煤矿许用炸药，选用应符合下列规定：

①低瓦斯矿井的岩石掘进工作面必须使用安全等级不低干一级的煤矿许用炸药。

②低瓦斯矿井的煤层掘进工作面、半煤岩掘进工作面必须使用安全等级不低于二级的煤矿许用炸药。

③高瓦斯矿井、低瓦斯矿井的高瓦斯区域，必须使用安全等级不低于三级的煤矿许用炸药。

④有煤（岩）与瓦斯突出危险的掘进工作面，必须使用安全等级不低于三级的煤矿许用含水炸药。

⑤严禁使用黑火药、冻结或半冻结的硝化甘油类炸药。

⑥在同一次装药爆破工作面，严禁装入两种不同性质的炸药。

（2）雷管：

在掘进工作面，必须使用取得产品许可证的煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管。

①使用煤矿许用毫秒延期电雷管时，最后一段的延期时间不得超过130毫秒。

②不同厂家生产的或不同品种的电雷管，不得掺混使用。

③不得使用导爆管或普通导爆索，严禁使用火雷管。

（3）发爆器：

必须统一管理、发放，定期校验发爆器的各项性能参数，并进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。

5．必须严格执行“一炮三检”制度，实行“三人连锁爆破”和“三保险”制度。

“一炮三检”制度：

即装药前、爆破前、爆破后必须检查爆破地点和发爆器附近20米范围内风流中的瓦斯浓度，若瓦斯浓度超过1％时，严禁装药爆破。

“三人连锁爆破”制度：

即爆破前，爆破工将警戒牌交给班组长，由班组长亲自派专人警戒，并将爆破命令牌交给瓦斯检查员，由瓦斯检查员检查瓦斯、煤尘浓度合格后，将爆破牌交给爆破工，爆破工吹哨后爆破，爆破后三牌各归原主。

“三保险”制度：

即站岗、设置警标、吹哨。

6．在有瓦斯或有煤尘爆炸危险的掘进工作面，应采用毫秒爆破；并应采用全断面一次起爆，不能全断面一次起爆的，必须采取安全措施。

7．在高瓦斯矿井、低瓦斯矿井的高瓦斯区域的掘进工作面采用毫秒爆破时，若采用反向起爆，必须制定安全技术措施。

8．用爆破方法贯通井巷时，必须严格遵守作业规程有关规定。

9．严禁糊炮、明炮和短母线爆破。

10．在高瓦斯或煤（岩）与瓦斯突出以及有冲击地压的掘进工作面爆破，必须制定并严格执行特殊安全措施。

11．爆破材料的运送。

（1）井筒内运送爆炸材料时，应遵守下列规定：

①事先通知绞车司机和井上、下把钩工。

②电雷管和炸药必须分开运送。

③在装有爆炸材料的罐笼或吊桶内，除爆破工或护送人员外，不得有其他人员。

④交接班、人员上下并的时间内，严禁运送爆炸材料。

⑤禁止将爆炸材料存放在井口房、井底车场或其他巷道内。

（2）由爆炸材料库直接向工作地点人力运送爆炸材料时，应遵守下列规定：

①电雷管必须由爆破工亲自运送，炸药应由爆破工或在爆破工监护下由其他人员运送。

②爆炸材料必须装在耐压和抗撞冲、防震、防静电的非金属容器内；严禁将电雷管和炸药装在同一容器内，严禁将爆炸材料装在衣袋内。

领到爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留。

③携带爆炸材料上、下井时，在每层罐笼内搭乘的携带爆炸材料的人员不得超过4人，其他人员不得同罐上下。

④在交接班、人员上下井的时间内严禁携带爆炸材料人员沿井筒上下。

⑤严禁用刮板输送机、带式输送机等运输爆炸材料。

12．爆破材料的存放。

（1）爆破材料运送到工作地点后，必须把炸药、电雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内，严禁乱扔、乱放。

（2）爆炸材料箱必须放在顶板完好、支护完整，避开机械、电气设备及通风良好的地点，并应放在挂有电缆、电线巷道的另一侧。

（3）爆炸材料箱要加锁，钥匙由爆破工随身携带。

（4）爆破时必须把爆炸材料箱放到警戒线以外的安全地点。

（5）爆破前需准备好够全断面一次爆破用的引药和炮泥以及装满水的水炮泥，并整齐放置在符合规定的地点。

（6）准备好炮棍、岩（煤）粉掏勺及发爆器具等。

（7）检查发爆器与爆破母线。

发爆器要完好可靠，电压符合要求；爆破母线长度符合作业规程规定，并无断头、明接头和短路，绝缘包皮有破损处时应进行处理。

13．装配起爆药卷。

（1）从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，应将成束的电雷管顺好，拉住前端脚线将电雷管抽出，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线。

抽出单个电雷管后，必须将其脚线扭结成短路。

（2）装配起爆药卷必须在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行，严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷。

装配起爆药卷数量，以当时当地需要的数量为限。

（3）装配起爆药卷必须防止电雷管受震动、冲击，防止折断脚线和损坏脚线绝缘层。

（4）电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。

电雷管必须全部插入药卷内，严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。

（5）电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。

14．严禁使用不通电和电阻不合格的电雷管。

15．爆破工必须按下列顺序进行操作：

（1）装配引药。

（2）检查瓦斯。

（3）装药。

（4）封泥。

（5）检查瓦斯。

（6）敷设爆破母线。

（7）警戒。

（8）爆破。

（9）爆破后检查瓦斯、支护。

（10）处理拒爆、残爆。

16．装药前

（1）必须对工作面附近20米范围内进行瓦斯检查，严格执行“一炮三检”制度。

（2）必须对爆破地点附近10米内支架进行加固，保证支架齐全、完好。

（3）用压风或掏勺将炮眼内的煤（岩）粉清除干净。

（4）对掘进工作面进行全面检查，发现问题应及时处理。

有下列情况之一时，不准装药：

①掘进工作面空顶距离超过作业规程规定，支架损坏，架设不牢，支护不齐全。

②爆破地点20米以内，矿车、未清除的煤、矸或其他物体阻塞巷道断面三分之一以上时。

③装药地点20米以内煤尘堆积飞扬时。

④装药地点20米范围内风流中瓦斯浓度达到1％时。

⑤炮眼内发现异状、温度骤高骤低，炮眼出现塌陷、裂缝，有压力水，瓦斯突增等。

⑥工作面风量不足或局部通风机停止运转时。

⑦炮眼内煤（岩）粉末清除干净时。

⑧炮眼深度、角度、位置等不符合作业规程规定时。

⑨装药地点有片帮、冒顶危险时。

⑩发现瞎炮未处理时。

17．装药。

（1）必须按照作业规程爆破说明书规定的各号炮眼装药量、起爆方式进行装药。

各炮眼的雷管段号要与爆破说明书规定的起爆顺序相符合。

（2）装药时要一手拉脚线，一手拿木制或竹制炮棍将药卷轻轻推入眼底，用力要均匀，使药卷紧密相接。

药包装完后要将两脚线末端扭结。

（3）根据现场实际采用不同的起爆方式。

正向起爆的引药最后装，引药及所有药卷的聚能穴都朝向眼底；反向起爆是先装引药，引药及所有药卷的聚能穴都朝向眼外。

（4）无论采用何种起爆方式，引药都应装在全部药卷的一端，不得将引药夹在两药卷中间。

（5）硬化的硝酸铵类炸药，在使用前应用手揉松，使其不成块状。

但不得将药包纸或防潮剂损坏。

禁止使用硬化到不能用手揉松的硝酸铵类炸药，并须交回爆破材料库。

18．封泥。

炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实。

严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。

无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。

（1）装填炮泥时，一手拉脚线，一手拿炮棍推填炮泥，用力轻轻捣实。

（2）封泥的装填顺序是：

先紧靠药卷填上30～40毫米的水炮泥，然后装填水炮泥一至数个，在水炮泥的外端再填塞炮泥。

（3）装填水炮泥不要用力过大，以防压破。

装填水炮泥外端的炮泥时，先将炮泥贴紧在眼壁上，然后轻轻捣实。

19．炮眼封泥量的规定：

（1）炮眼深度小于0.6米时，不得装药、爆破；在特殊条件下，如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时，必须制定安全措施，炮眼深度可以小于0.6米，但必须封满炮泥。

（2）炮眼深度为0.6～1米时，封泥长度不得小于炮眼深度的

1/2。

（3）炮眼深度超过1米时，封泥长度不得小于0.5米。

（4）炮眼深度超过2.5米时，封泥长度不得小于1米。

（5）光面爆破时，周边光爆炮眼应用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3米。

（6）工作面有2个或2个以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5米，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3米。

浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3米。

20．敷设爆破母线。

（1）爆破母线必须使用符合标准的绝缘双线。

（2）严禁用轨道、金属管、金属网、水或大地等当作回路。

（3）爆破母线与电缆、电线、信号线应分别悬挂在巷道两侧。

如果必须挂在同一侧时，爆破母线必须挂在电缆等线的下方，并应保持0.3米以上的间距。

（4）爆破母线必须由里向外敷设。

其两端头在与脚线、发爆器连接前必须扭结短路。

（5）爆破母线的敷设长度要符合作业规程的有关规定。

（6）巷道掘进时，爆破母线必须随用随悬挂，以免发生误接；严禁使用固定母线放炮。

21．联线方式与接线。

（1）各炮眼电雷管脚线的联接方式应按照作业规程爆破说明书的规定采用串联、并联或串并联方式，电雷管脚线与母线的连接必须由爆破工操作。

（2）电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬空，不得与轨道、金属管、金属网、钢丝绳、刮板输送机等导电体相接触。

22．在连线爆破前，必须在距工作面20米范围内进行第二次瓦斯检查。

在瓦斯含量符合规定时，方准连线爆破。

否则必须采取处理措施。

23．警戒。

（1）必须有专人在作业规程规定的各警戒岗点担任警戒。

（2）各警戒岗点除站岗人员外，警戒线处应设置警戒牌、栏杆或拉绳等标志。

（3）爆破前工作面人员都要撤至作业规程规定的安全地点。

24．爆破。

（1）母线与脚线连接后，爆破工必须最后退出工作面，并沿途检查爆破母线是否符合要求。

（2）爆破作业前，爆破工必须做电爆网路全电阻检查。

严禁用发爆器打火放电检测电爆网路是否导通。

（3）爆破工撤至发爆地点后，随即发出第一次爆破信号。

（4）爆破工接到班组长的爆破命令后，将母线与发爆器相接，并将发爆器钥匙插入发爆器，转至充电位置。

（5）第二次发出爆破信号，至少再过5秒，发爆器指示灯亮稳定后，将发爆器手把转回放电位置，电雷管起爆。

（6）电雷管起爆后，拔出钥匙将母线从发爆器接线柱上摘下，并扭结短路；拔出放炮器钥匙。

（7）放炮母线不得有明接头。

（8）爆破时使用爆破喷雾，爆破后对爆破地点附近20米范围内洒水降尘。

25．验炮：

爆破后，待工作面的炮烟被吹散，必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况。

如有危险情况，必须立即处理。

26．处理卡在溜煤（矸）眼中的煤、矸时，如果确无爆破以外的办法，可爆破处理，但必须遵守下列规定：

（1）必须采用取得煤矿矿用产品安全标志的用于溜煤（矸）眼的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于该安全等级的煤矿许用炸药。

（2）每次爆破只准使用1个煤矿许用电雷管，最大装药量不得超过450克。

（3）爆破前必须检查溜煤（矸）眼内堵塞部位的上部和下部空间的瓦斯。

（4）爆破前必须洒水。

27．拒爆、残爆处理。

处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并应在当班处理完毕。

如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。

处理拒爆时，必须遵守下列规定：

（1）通电以后拒爆时，爆破工必须先取下钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等一定时间（使用瞬发电雷管时，至少等5分钟；使用延期电雷管时，至少等15分钟），才可沿线路检查，找出拒爆的原因。

由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。

（2）在距拒爆炮眼0.3米以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。

（3）严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。

不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。

（4）处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸、收集未爆的电雷管。

（5）在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。

28．爆破结束后爆破工要报告班组长，由班组长解除警戒岗哨后，其他人员方可进入工作面作业。

29．装药的炮眼必须当班放完，遇有特殊情况时，爆破工必须在现场向下班爆破工交接清楚。

30．放完炮后，应将爆破母线、发爆器等收拾整理好。

31．清点剩余电雷管、炸药，填好消退单，在核清领取数量与使用及剩余矿井作业操作规程的数量相符后，经班组长签字，当班剩余材料要交回爆破材料库。

严禁私藏爆破器材。

32．完工后，要将发爆器、便携式甲烷检测仪等交回规定的存放处。

装岩机司机操作规程

1．必须坚持使用装载机上所有的安全保护装置和设施，不得擅自改动或甩掉不用。

2．严格执行交接班制度，并做好交接班记录。

3．在淋水条件下工作，电器系统要有防水措施。

4．检修或检查装岩机械时，必须将开关闭锁，并悬挂有“有人工作，严禁送电”牌。

5．铲斗装岩机司机操作规程

（1）接班后司机应对机器进行如下检查：

①装岩机的电源开关、操作箱、照明灯、远距离停车紧急按钮等是否齐全、完整、灵敏可靠。

②各零部件和机械部位是否齐全、完好。

如联接螺栓是否紧固，链子有无裂纹及损坏，钢丝绳磨损是否在合格要求范围内，大小弹簧有无断裂，脚踏板、保护罩是否完整牢固等。

③各润滑点加注润滑油，油量是否符合规定要求。

（2）检查电缆护套有无破损，设备有无失爆，电缆有无充足余量及悬挂是否符合要求。

（3）经检查确定机器完好后，开空车检查下列情况：

①各操作按钮是否灵活可靠。

②装岩机前进、后退、提升、下放、回转等各传动系统是否正常。

③远距离紧急停机按钮是否灵敏可靠。

（4）检查轨道及其与两帮的距离，是否符合装岩机操作运行要求。

操作箱距帮不足0.8米、装岩机最大工作高度与巷道顶部的安全距离不足0.2米，以及周围有其他障碍物时，不准开机。

（5）装岩操作按下列顺序进行：

①检查和准备。

②空机试运转。

③开机装岩。

④停机。

（6）开机前，应通知周围人员撤到机械活动范围以外安全地点，并发出开机信号。

不准带负荷起动。

（7）开机时，必须注意随机电缆，防止压坏或挤伤。

（8）装岩前，应把电缆挂在电缆钩上或设专人拉电缆，司机必须站在踏板上操作。

同时必须在矸石或煤堆上洒水和冲洗顶帮。

（9）装岩时，应先清道后装岩，待铲斗落地再推进装岩。

前进、提升、后退、回转等动作应连贯进行，斗子扬起后，应根据装载程度，适时切断电源，以防撞头断链或断弹簧。

（10）遇有较大矸石块，不能硬性铲装，须经人工破碎后再进行装载，不准用装岩机的铲斗砸撞大块矸石。

（11）装岩机前进遇阻时，不得硬性前进，应退出处理后再进。

（12）铲斗不能装得过满，推进和提落铲斗要稳慢均匀。

装岩扣斗时，应随时注意铲斗与巷道顶部的安全距离，扣斗不得过猛。

（13）使用装岩机作脚手架架棚刹顶时，必须将铲斗落地，并切断电源，拔下铲斗链的固定销。

严禁用铲斗抬举棚梁。

（14）装岩完毕正常停机时，应按下列顺序操作：

①将装岩机铲斗放下。

②将装岩机退出掘进工作面，保持一定的距离以防放炮时损坏设备。

③按动装岩机远距离操作按钮，切断装岩机电源，停机。

（15）处理装岩机脱轨时，应用爬道器或用木楔垫好再开机复轨，也可使用起道机、千斤顶复轨，不能用铲斗硬磕轨道迫使装岩机复轨。

（16）遇到下列情况应停机处理：

①随机电缆损坏或挤伤时。

②装岩机提升、下放、回转等部位有异响时。

③装岩机掉道时。

④装岩机前方、两侧过人时。

⑤装岩机照明灯损坏、突然熄灭时。

⑥操作箱按钮失灵时。

（17）装岩结束后，应将装岩机退到安全距离外，同时将铲斗落地，切断电源加锁，悬挂好电缆。

清扫装岩机上的矸石块、粉尘。

（18）对本班装岩机运行情况以及出现的故障和处理情况，要向接班人员交待清楚，并填好运行记录。

6．耙斗装岩机司机操作规程

（1）司机接班后，要闭锁开关，并检查以下情况：

①顶板是否坚实，支护是否牢固；固定钢丝绳滑轮的锚桩及其孔深与牢固程度，是否符合作业规程要求，导向轮、尾轮悬挂正确，安全牢固，滑轮转动灵活，禁止将尾轮挂在棚梁和作为支护的锚杆及其他支护体上。

②机器各部位清洁，无煤、矸压埋，保持通风，散热良好；电气设备上方有淋水时，应在顶棚上妥善遮盖。

③甲烷断电仪的传感器，必须悬挂在耙斗作业段的上方。

④耙装机必须装有封闭式金属挡绳栏和防耙斗出槽的护栏；在拐弯巷道装岩（煤）时，必须使用可靠的双向辅助导向轮，清理好机道，并有专人指挥和信号联系。

⑤钢丝绳应在滚筒上排列整齐，其磨损、断丝不得超过规定；耙装机绞车刹车装置必须完整、可靠，闸带间隙松紧适当。

⑥在装岩（煤）前，必须将机身和尾轮固定牢靠，司机操作一侧至巷壁的距离必须保持在700毫米以上。

严禁在耙斗运行范围内进行其他工作和行人。

在倾斜巷道移动耙装机时，下方不得有人。

倾斜巷道倾角大于20°时，在司机前方必须打护身柱或设挡板，并在耙装机前方增设固定装置。

倾斜井巷使用耙装机时，必须有防止机身下滑的措施。

⑦通讯、信号灵敏、清晰；耙装机照明良好。

⑧机器各部位连接可靠，连接件齐全、紧固；各焊接件应无变形、开焊、裂纹等情况；各润滑部位油量适当，无渗漏现象。

⑨耙装机作业时，其与掘进工作面的最大和最小允许距离必须符合作业规程规定。

⑩供电系统正常，电缆悬挂整齐，无埋压、折损、被挤等情况。

（2）试车前应发出信号，严禁耙斗机两侧及前方有人。

起动耙装机，在空载状态下运转应检查以下各项：

①控制按钮、操作机构是否灵活可靠。

②各部运转声音是否正常，有无强烈震动。

③钢丝绳松紧是否适当，行走是否正常。

（3）装岩操作按下列顺序进行：

①检查和准备。

②试运转。

③开机装岩。

④停机。

（4）合上张力启动器隔离开关，按动耙装机的启动按钮，开动耙装绞车。

（5）操作绞车的离合器把手，使耙斗沿确定方向移动。

（6）操作耙装机时，耙斗主、尾绳牵引速度要均匀、协调，以免钢丝绳摆动跳出滚筒或被滑轮卡住。

（7）机器装矸时，不准将两个手把同时拉紧，以防耙斗飞起。

（8）遇有大块岩石或耙斗受阻时，不可强行牵引耙斗，应将耙斗退回1～2米重新耙取或耙耙回回，以防断绳或烧毁电动机。

（9）不准在过渡槽上存矸，以防矸石被耙斗挤出或被钢丝绳甩出伤人。

（10）当耙斗出绳方向或耙装的夹角过大时，司机应站在出绳的相对侧操作，以防耙斗窜出溜槽伤人。

耙岩时，耙斗和钢丝绳两侧不准有人。

（11）在拐弯巷道耙装时，若司机看不到工作面情况，应派专人站在安全地点指挥。

（12）耙岩距离应在作业规程中规定，不宜太远或太近。

耙斗不准触及两帮和顶部的支架或碹体。

（13）耙装机在使用中发生故障时，必须停车，切断电源后进行处理。

（14）工作面装药前，应将耙斗拉到溜槽上，切断电源，用木板挡好电缆、操作按钮等。

放炮后，将耙装机上面及其周围岩石清理干净后，方可开车。

（15）在耙装过程中，司机应时刻注意机器各部的运转情况，当发现电气或机械部件温度超限、运转声音异常或有强烈震动时，应立即停车，进行检查和处理。

（16）耙装完毕或接到停机信号时，司机应立即松开离合器把手，使耙斗停止运行。

（17）正常停机，应将耙斗拉出工作面一定距离，打开离合器，按动停止按钮，切断耙装机电源。

（18）耙装机固定必须在作业规程中明确规定，并严格执行。

（19）耙装机移动前，应先清理耙装机周围的岩石，铺好轨道，将耙装机簸箕口抬起用勾鼻挂住，两侧小门向内关闭；移动时必须有可靠的防止耙装机歪倒的安全措施。

（20）在平巷中移动耙装机时，应先松开卡轨器，整理电缆，然后用自身牵引移动，牵引速度要均匀，不应过快。

若用小绞车牵引移动时，要有信号装置，并指定专人发信号。

耙装机移到预定位置后，应将机器固定好。

（21）在上、下山移动耙装机时应遵循以下规定：

①必须采用小绞车牵移耙装机，并应设专职信号工和小绞车司机。

②移动耙装机前，有关人员应对小绞车的固定、钢丝绳及其连接装置、信号、滑轮和轨道铺设质量等进行一次全面检查，发现问题及时处理。

③小绞车将耙装机牵引住之后，才允许拆掉卡轨器。

④移动耙装机过程中，在机器下方及两侧禁止有人。

⑤耙装机移到预定位置后，须先固定好卡轨器及辅助加固设备，方准松开绞车钢丝绳。

⑥上山移动耙装机时，必须有可靠的防止耙装机下滑的措施。

（22）耙装工作结束后，应将耙斗开到耙装机前，操纵手把放在松闸的位置，关闭耙装机，切断电源，锁好开关，卸下操作手把。

（23）清除耙装机传动部和开关上的岩石、粉尘，保持机械及环境卫生。

（24）司机交接班，应将本班设备运转情况、发现的故障、存在的问题向下班司机交接清楚，并将交接班情况填入耙装机工作日志。

7．侧卸装岩机司机操作规程

（1）接班后，司机应对机器进行如下检查：

①机器各部件有无松动、损坏，电缆线有无破损，油箱的液压面是否符合要求，照明灯是否良好。

②接通电源后，须试验油泵电机的转向，试验电源是否反相。

油泵的压力不得随便调整。

③电缆线是否捆绑可靠。

④管外皮是否与铲斗臂、机架擦挤。

⑤各管接头是否松动漏油。

⑥脚闸和行程开关的动作是否灵敏，如有卡阻现象应立即清除岩渣和障碍物，并注入机油。

⑦检查履带的张紧程度，不得太松或太紧。

履带与托链轮和引导轮之间的下垂量约为15～30毫米。

⑧主令开关手把闭锁机构是否有效。

（2）多路换向阀和油泵上的污物应清除、擦净。

（3）经检查正常后，并在确认铲斗前方、两侧无人时，方可开机工作。

（4）装岩操作按下列顺序进行：

①检查和准备。

②试运转。

③开机装岩。

④停机。

（5）操作要领：

①操作磁力启动器远方控制按钮，使机器带电和两只照明灯亮起。

②司机到位，打开主令开关的保险机构。

③操作油泵启动按钮，使油泵电机投入运转。

④左手操作主令开关手柄，向前推30°机器前进，向后拉30°机器后退；左脚踩左闸机器向左转弯，右脚踩右闸机器向右转弯。

⑤右手操作多路换向阀手柄，操作内侧手柄时，向里拉斗臂升起，向外推斗臂下降。

操作中间手柄，向外推时，铲斗侧斜，向里拉铲斗复位。

操作外侧手柄，向前推铲斗前转，向后拉铲斗向内转。

（6）装岩时的循环过程：

铲头落下－－插入岩堆－－装满举斗－－机器后退－－铲斗侧斜－－铲斗复位－－斗臂下降落斗－－机器继续前进。

在铲斗落下时，应注意使整机尽可能与地面保持水平，避免机身前部支起。

（7）注意事项：

①操作时动作要平稳、准确，并应首先用铲斗清除前进道上的散落矸石。

②开始时，阀要开得大，中间阶段要把稳，当油缸或铲斗到位时，手要准确及时松开，使阀复到零位，油缸到头要及时松手，防止产生冲击。

③操作时要做到“三准确”、“四注意”、“五严禁”、“五不装”。

“三准确”：

铲斗落地要准确，退车装载要准确，铲斗翻转油缸的动作要准确。

“四注意”：

注意周围人员，注意不碰撞支架，注意机器不得压电缆，注意未爆火药雷管。

“五严禁”：

严禁在不停电、不闭锁、不垫枕木的情况下在铲斗下面维修机器，严禁在无矿车时用机器频繁倒岩，严禁用铲斗挖水沟，严禁铲斗侧立时从事推铲作业，严禁用铲斗冲撞大块岩右。

“五不装”：

大于40厘米矸石不装，机器带病不装，照明不好不装，无人监护电缆线不装，顶帮支护不安全不装。

（8）机器停止工作后，应将电源切断，放下铲斗，并须停放在安全地点，掩护好铲斗及照明灯。

（9）将主令开关操纵杆打到停止位置，并用保险锁好。

（10）盘好电缆线，保护好下部的支承油缸。

清除机器上的矸石、泥浆