滑模施工方案修改版 自动保存的.docx
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滑模施工方案修改版自动保存的
xxxxx原料车间
筒仓滑模施工方案
批准:
审核:
编制:
二O一三年十一月二十二
前言……………………………………………………………………3
第一章编制依据……………………………………………………6
第二章工程概况……………………………………………………7
第三章施工部署……………………………………………………9
3.1施工准备…………………………………………………9
3.2滑模管理构架……………………………………………10
3.3劳动力配备………………………………………………11
第四章滑模体系设计与施工方法…………………………………12
4.1滑模系统设计……………………………………………12
4.2垂直与水平运输设备选配………………………………15
4.3资源准备措施……………………………………………15
4.4滑模千斤顶计算书详见附录……………………………15
4.5施工设备配置……………………………………………15
4.6具体施工方法……………………………………………18
第五章滑模施工进度控制…………………………………………29
5.1施工进度计划……………………………………………29
5.2单个仓施工工期…………………………………………29
第六章滑模施工质量控制…………………………………………29
6.1滑模的质量控制原则和方法……………………………29
6.2滑模组装程序和控制要点………………………………32
6.3钢筋工程的质量控制……………………………………33
6.4支撑杆的质量控制…………………………………………35
6.5混凝土工程的质量控制……………………………………35
6.6滑升过程的质量控制………………………………………36
6.7滑模质量管理体系…………………………………………38
第七章筒仓工程的质量验收………………………………………38
7.1工程质量验收划分…………………………………………38
7.2工程质量验收………………………………………………39
第八章滑模施工质量问题的处理…………………………………41
8.1支撑杆在混凝土内部弯曲…………………………………41
8.2混凝土水平裂缝或被模板带起……………………………42
8.3混凝土局部坍塌……………………………………………42
8.4混凝土表面鱼鳞外凸………………………………………43
8.5混凝土缺棱掉角……………………………………………44
8.6保护层厚度不够……………………………………………44
8.7蜂窝、麻面、气泡及漏筋…………………………………45
第九章安全保证措施………………………………………………45
9.1安全管理保证措施…………………………………………45
9.2安全具体措施………………………………………………47
第十章绿色施工……………………………………………………52
前言
1.滑动模板施工的概念:
以滑模千斤顶,电动提升机或手动提升器为提升动力,带动模板(或滑框)沿着砼(或模板)表面滑动而成型的现浇砼结构的施工方法的总称,简称滑模施工。
2.滑模工艺的特点:
滑模工艺是砼工程施工方法之一。
与常规施工方法相比,它具有施工速度快,机械化程度高,结构整体性能好,所占用场地小,粉尘污染少,有利于绿色环保及安全文明施工,滑模设施易于拆散和灵活组配,可以重复利用等优点。
滑模工艺与普通的现浇支模方法比较有许多不同的特点,它主要表现在:
(1)滑模结构砼的成型是靠其表面运动着的模板(滑框)来实现的,成型后很快脱模,结构即暴露在大气环境中,因而受气温条件及操作情况等方面因素的影响较多。
(2)滑模施工中的全部荷载是依靠埋设在砼中或体外刚度较小的支撑杆承受的,其上部砼强度很低,因而施工中的活动都必须保证与结构砼强度增长相协调。
(3)滑模工程是在动态下成型,为保证工程质量和施工安全,必须及时采取有效措施严格控制各项偏差,确保施工操作平台稳定可靠。
(4)滑模工艺是一种连续成型的快速施工方法,工程所需的原材料准备,必须满足连续施工的要求,机具设备的性能要可靠,并保证长时间的连续运转。
(5)滑模施工是多工种紧密配合的循环作业,要求施工组织严密,指挥统一,各岗位职责要明确。
3.滑模装置所包括的主要内容:
(1)模板系统包括:
模板、围圈、提升架、滑轨、倾斜度调节装置等。
(2)操作平台系统包括:
操作平台、料台、吊脚手架、随升垂直运输设施的支撑结构等。
(3)提升系统包括:
液压控制台、油路、调平控制器、千斤顶、支撑杆、电动提升机、手动提升器等。
(4)施工精度控制系统包括:
建筑物轴线、标高、结构垂直度的观测与控制设施等。
(5)水电配套系统包括:
动力、照明、信号、广播、电视监控、水泵、管路设施、地下通风管等。
4.有关滑模装置的主要组成部分概念:
(1)模板:
固定于围圈上,用以保证构件截面尺寸及结构的几何形状。
模板随着提升架上滑且直接与新浇筑砼接触,承受新浇筑砼的侧压力和模板滑动时的模阻力。
(2)围圈:
是模板的支撑构件,又称围梁,用以保持模板的几何形状。
模板的自重,模板承受的摩阻力,侧压力以及操作平台直接传来的自重和施工荷载,均通过围圈传递至提升架的立柱。
围圈一般设置上下两道。
为增大围圈的刚度,可在两道围圈增加斜杆和竖杆,形成桁架式围圈。
(3)提升架:
是滑模装置主要受力构件,用以固定千斤顶,围圈和保持模板的几何形状,并直接承受模板,围圈和操作平台的全部垂直荷载和砼对模板的侧压力。
(4)操作平台:
是滑模施工的主要工作面,用以完成钢筋绑扎,砼浇筑等项操作及堆放部分施工机具和材料。
也是扒杆。
井架等垂直运输机具及料台的支撑结构。
其构造形式与所施工结构相适应,直接或通过围圈支撑于提升架上。
(5)支撑杆:
是滑模千斤顶运动的轨道,又是滑模系统的承重支杆,施工中滑模装置的自重,砼对模板的摩阻力及操作平台上的全部施工荷载,均由千斤顶传至支撑杆承担,其承载能力、直径、表面粗糙度,材质等均应与千斤顶相适应。
(6)液压控制台:
是液压系统的动力源,由电动机、油泵、油箱、控制阀及电控系统(各种指示仪表,信号等)组成。
用以完成液压千斤顶的给油、排油、提升等项操作。
5.有关钢筋砼筒仓的主要概念和术语:
(1)钢筋砼筒仓:
平面为圆形、方形、矩形、多边形及其他几何外形的贮存散料的钢筋砼直立容器,简称筒仓。
(2)仓体:
筒仓容纳贮料的部分为仓体。
(3)仓顶:
封闭仓体顶面的结构。
(4)仓壁:
筒仓与贮料直接接触且承受贮料侧压力的仓体竖壁。
(5)筒壁:
平面与仓体相同支撑仓体的立壁。
(6)筒体:
仓壁和筒壁合称为筒体。
(7)仓底结构:
位于仓体底部用于支撑锥体、填料、贮料并形成漏斗的砼结构。
(8)漏斗:
仓体下部用以卸出贮料的容器。
(9)散料:
特性符合散体力学理论的散体贮料。
(10)群仓:
有结构造型形式和工艺功能相同的多个筒仓组成的筒仓群体,可以是两个以及两个以上的单仓组合,两组及以上排仓的组合,三个及以上非单线排列且联为整体的筒仓及其组合等。
本工程为由9个筒仓和6个筒仓组成的两组群仓。
6.有关滑模施工工艺的有关术语:
(1)初滑:
是指滑模施工开始时进行的初次提升阶段(包括在模板空滑后的首次提升)。
(2)空滑、部分空滑:
正常情况下,模板内允许有一个砼浇灌层处于无砼状态,但是施工中有时需要将模板提升高度加大,使模板内只存少量砼或无砼,这种情况称为部分空滑或空滑。
(3)回降量:
滑模千斤顶在工作时,上下卡头交替锁固于支撑杆上,由于荷载作用,处于紧锁状态的卡头在支撑杆上存在下滑过程,从而引起千斤顶的爬升行程损失,该行程损失量通常称为回降量。
(4)扭转:
模板系统相对于筒仓中心的角位移现象。
(5)滑模、拖带施工:
大面积或大重量横向结构(网架、整体、桁架、井字梁等)的支撑结构,可在地面加工制作并组装好,利用滑模施工的提升能力将其随滑模施工托带到设计标高就位的一种施工方法。
(6)砼出模强度:
结构砼从滑动模板下口露出时所具备的抗压强度。
第一章编制依据
序号
名称
编号或发布部门
1
中华人民共和国建筑法
1997第91号主席令
2
建筑工程质量管理条例
2000年第279号国务院令
3
建设工程安全生产管理条例
2003年第393号国务院令
4
危险性较大的分部分项工程安全管理办法
建质[2009]87号
5
建设单位提供的筒仓施工图设计文件
C720S4-4.2
6
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300---2001
7
建筑施工组织设计规范
GB/T50502—2009
8
砼结构工程质量验收规范
GB50204—2002(2011版)
9
砼强度检验评定标准
GB/T50107—2010
10
钢筋混凝土筒仓施工质量验收规范
GB50669-2011
11
滑动模板工程技术规范
GB50113—2005
12
混凝土结构工程施工规范
GB50666—2011
13
钢结构工程施工规范
GB50755—2012
14
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205—2001
15
建筑施工安全检查标准
JGJ59—2011
16
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46—2005
17
钢筋焊接及验收规程
JGJ18—2012
18
建筑施工模板安全技术规范
JGJ162--2008
19
建筑钢结构焊接技术规程
JGJ81—2002
20
液压滑动模板施工安全技术规程
JGJ65--89
21
施工现场机械设备检查技术规程
JGJ160-2008
22
建筑施工高处作业安全技术规范
JGJ80—91
23
绿色施工导则
住建部
第二章工程概况
第三章施工部署
3.1施工准备
由于塔吊相互间的限制,将先滑6联体至9米,后滑9联体至7米,故组织人员时,不考虑15个筒仓同时滑升。
施工准备是一项重要的阶段,因本工程工期紧,因此,施工组织、大型设备的调动、材料、机具等准备,都必须有超前意识,即采取同步组织及技术准备,人员组织调动、物资材料的供应、外部设施工作条件的创造必须同时进行,并要组织施工人员进行施工交底、技术交底、质量交底、工期交底,即熟悉施工方法、施工工艺,保证最大限度地缩短施工前的准备工作和最大限度缩短施工工期。
3.1.1技术准备
在项目总工程师的带领下,组织相关技术人员熟悉图纸,对滑模施工队与土建施工队进行技术交底,核查各项技术要求能否满足滑模施工需要,在滑模之前将技术问题全部解决。
3.1.2现场准备
开工前应对施工现场进行合理布置,提前对现场进行平整,以确保施工现场的三通一平,并按项目部的要求进行现场布置、及接水接电等临时设施,按施工要求将所需的材料提前进场。
3.1.3设备机具准备
调节、检修各种施工设备机具,并备有应急的备用设备及机具,施工现场准备一台发电机,防止停电。
3.1.4人员准备
各工种人员配备齐全,在施工前及时到位。
3.1.5垂直运输
利用车载地泵进行混凝土的运输,塔吊解决钢筋等其它材料的垂直运输。
3.2滑模施工阶段管理架构
项目经理
项目总工
执行经理
滑模负责人
砼工长
模板工长
钢筋工长
土建施工班
滑模操作工
电工
塔吊班
图3-1滑模管理架构图
3.3劳动力配备
滑模施工劳动力强度高,劳动力应具备一专多能,在施工中要求分工明确,但也需相互协作,尽量控制平台上人员用量,每台班需人员如下:
工种、职责
人数
工作内容
总指挥
1
全面指挥重点把好质量、安全生产关
管理人员
10
滑模2人、抹面2人、打灰2人、地泵2人、总工、负责人各1人
滑模
20
控制标高支承上划线,看护千斤顶的爬升,接支承杆等,操纵油泵,更换油管、千斤顶。
钢筋
60
钢筋绑扎及运输
砼工
45
浇捣砼,清理平台,上料、搅拌、运输、制作试块
瓦工
15
内外表面的修饰
电焊工
3
支承杆帮条焊,焊接埋件、钢筋
值班电工
1
机械检查维护等。
塔吊司机
2
开塔吊
泵机工
4
开泵机
合计
161
第四章滑模体系设计与施工方法
4.1滑模系统设计
4.1.1液压提升系统
采用YKT—56型液压控制台,采用GYD—60型滚珠式千斤顶,支承杆采用φ48×3.5钢管。
门架均采用“Π”型门架,槽钢围圈,标准钢模板,(以2512为主,3012为辅,配少量1512及1012模板)。
操作平台采用内外悬挑三角架平台,拉杆与中心盘连接,下设内外吊脚手架。
4.1.2模板系统
提升架采用“П”型门架,立柱采用[14槽钢,横梁为[10槽钢,立柱与横梁采用螺栓连接,门架布置间距为1.4m。
模板采用标准钢模板,连接用U型卡和铁丝捆绑。
为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力,便于脱模,模板在安装时应形成上口小,一般单面倾斜度为0.2-0.5%,模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。
4.1.3围圈
筒仓围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道,形成闭合框,用于固定模板并带动模板滑升。
围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。
围圈采用[8槽钢,上下围圈间距为500mm。
4.1.4操作平台系统
操作平台由内外三角架、楞木和铺板组成。
内平台采用内挑三角架,长1.7米,主要材料为[8槽钢或φ48钢管,由螺栓与提升架连接,下设内吊脚架,三脚架可满足250Kg/m的线荷载;在提升架内侧挂Φ14辐射式拉杆与中心盘相连,以防止平台受力后提升架根部水平移位和筒壁变形,用花栏螺栓调节松紧。
外平台采用外挑三角架,长1.7米,主要材料由[8槽钢与φ48钢管,采用焊接,由螺栓与提升架连接,下设外吊脚架。
内外侧防护栏杆高度为1.5m,主要材料有φ48钢管,作为立杆和顶部水平杆,中间穿三道φ12的钢筋,外加防护网。
4.1.5吊脚手架
吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。
吊脚手架挂在内外操作平台下。
吊脚手架的吊杆可采用Φ14~Φ16的圆钢制成,其铺板宽度一般为50cm~80cm,高度1.6米左右。
吊脚手架外侧必须设置防护栏杆,并挂安全网到底部。
吊脚手架可满足250Kg/m的线荷载。
图4-1吊脚手架
4.1.6精度控制系统
用水准仪或水平管测量水平面,在仓壁外两个轴线上设四个点,用线坠可做垂直度的测量。
图4-2滑模平台组装图
4.2垂直与水平运输设备选配
根据混凝土量和滑升速度的要求情况,每个联体应配塔吊一台配合施工,2个联体之间搭设人行盘道1座,混凝土输送泵各2台。
(见附图)
4.3资源准备措施
4.3.1由于滑升时间短,连续性强(24小时连续作业)在开滑前应做好如下准备:
4.3.1.1材料的各项取样试验、混凝土试配,混凝土试件的制作。
4.3.1.2采用商品混凝土。
4.3.1.3钢筋必须备齐并全部制作好,且分类堆放整齐。
4.3.1.4各工种的人员必须配齐。
4.4滑模千斤顶计算书详见附录1
4.5施工设备配置
4.5.1根据筒仓结构特点和工期要求,以及垂直运输能力配备和人员配备最优化的原则,作为选择施工设备的依据。
4.5.1.1门架布置及规格
筒仓门架布置间距约为1.4米,每个仓设置32个GYD—60型滚珠式千斤顶。
门架采用双横梁门架,宽1.2米,高1.6米,内外牛腿均为活动[8槽钢牛腿;内外操作平台采用三脚架格构式,外平台宽1.7米,内平台宽1.7米,围护栏杆高度为1.5米,吊架采用φ14的钢筋。
4.5.1.2内外操作平台及门架平面加固
内外操作平台均有交叉槽钢连接,平台最远端由槽钢做封闭环;门架由内外各两道[8槽钢做封闭环,与门架焊接在一起。
4.5.1.3支撑杆、千斤顶规格
筒仓采用φ48钢管作为支撑杆,并设置GYD—60的滚珠式千斤顶。
4.5.1.4加固门架各由2道[8槽钢形成封闭钢环。
4.5.1.5液压系统布置
采用4台YKT--56型液压控制台,根据每组筒仓情况平衡布置油路。
图4-3油路布置图
图4-4滑模平台上钢筋堆放示意图
4.6具体施工方法
根据工期特点和工期要求,拟定从9.8米开始采用滑模施工,每个仓布置32个GYD—60型千斤顶,脱模后拆除滑模平台。
在6联体和9联体之间北侧面用脚手架钢管搭设一座上下安全通道。
滑模组装一次性完成六联体并进行砼浇筑施工至63塔吊有限高度,再滑模组装9联体一次性完成并进行砼浇筑施工至同6联体等高度,施工过程对两个塔吊进行附墙加固提升,再同时进行6联体和9联体滑模砼浇筑施工。
4.6.1滑模施工工艺
在施工前应先行检查下部结构的实际尺寸和位置,与设计尺寸和位置的误差不得超过规定数值。
要求中心点对设计坐标的位移≤15mm;
4.6.2滑模设备检查
4.6.2.1液压控制台:
是液压传动系统的控制中心,每一个工作循环,可使千斤顶爬升一个行程,历时3min~5min。
滑升前应试运行,保证其正常。
4.6.2.3千斤顶:
液压千斤顶必须经过检验,并应达到规定要求。
要求耐压达到12Mpa,持压达到5min,各密封处无渗漏;卡头应锁固牢靠,放松灵活;在1.2倍额定承载的荷载作用下,卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm。
4.6.2.4必须对油管、针形阀进行耐油试验。
油路的布置一般采取三级并联的方式:
从液压控制台通过主油管到分油器,从每个分油器到支分油器,最后再从每个支分油器经支油管到各千斤顶。
4.6.3滑模装置的组装工艺
安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装液压提升系统——检查、试验插入支承杆——安装外吊架及安全网。
考虑滑模组装时上口小,下口大,应有2mm的的分别2+2=4mm
为使预埋件边正与滑模接触,仍有2mm的余量,则4+2=6mm。
4.6.3.1滑模系统组装
1当滑模装置和机具备齐后,应进行一系列的准备和试验工作。
以确保所有机具、设备能力在其性能容许范围内。
1)围圈检验:
本滑模平台围圈用[12#槽钢需按要求制作成圆弧,保证筒体滑模的成形精度。
加工表如下:
加工圆弧半径
r=9540mm
r=7330mm
r=6950mm
r=5250mm
加工数量
898.7m
690.5m
654.7m
494.6m
使用部位
外提升架围圈
外模板围圈
内模板围圈
内提升架围圈
2)提升架检验:
提升架是整个滑模系统的承重部分,对提升架的检验必须严格。
保证加工质量,满足提升架的强度及刚度。
提升架检验主要检验焊接质量,必须无裂纹、无夹渣、焊缝均匀、饱满。
焊缝尺寸不得小于滑模系统结构设计中要求的13mm2。
提升架安装前必须使用游标卡对焊缝进行全部检验。
3)平台桁架检验:
平台桁架涉及到滑模施工中的安全部分。
必须保证整体强度。
所有焊缝必须无裂纹、无夹渣、焊缝均匀、饱满。
4)支承杆检验:
为满足本次滑模施工要求,所有支承杆全部使用新钢管。
钢管进场后必须检查外径和壁厚,必须为φ48×3.5钢管。
表面平整光滑,无弯曲,支承杆接头加工平滑,不得有凹凸。
对部分有不合要求的支承杆进行退场处理。
5)液压千斤顶试验、检验
本次工程所使用液压千斤顶为GYD—60型,性能如下表所示:
额定起重量
工作起重量
理论行程
实际行程
工作压力
自重量
外形尺寸
适用支承杆
底座安装尺寸
60kN
30kN
35mm
20-30mm
8MPa
25kg
160*160*400mm
φ48×3.5mm
120*120mm
液压千斤顶进场后必须按下列要求进行检验:
(1)耐油压检验:
将液压控制台、分油器、压力胶管及五个千斤顶连接好。
调节系统的溢流阀,使压力达到工作压力的二倍以上,即12Mpa以上。
持压5min,观察控制台、分油器、压力胶管及千斤顶各部工作是否正常。
并重复三次。
(2)卡头锁检验:
在10Mpa油压下卡头锁固牢靠,放松灵活。
(3)卡头锁回降量检验。
在1.2倍(72kN)额定荷载作用下,卡头锁固定时的回降量,不得大于5mm。
(4)检验所有千斤顶相同荷载下行程的一致性。
用行程调整帽调整后,所有千斤顶的行程差不得大于1mm。
(5)千斤顶空载检验。
空载时启动压力不得高于0.3Mpa。
2滑模系统组装
滑模系统组装前,做好各组装部件编号、操作基准水平、弹出组装线,作好门窗预留洞及预埋件留设工作。
组装顺序:
弹出结构轴线及边线——内模板安装——内模板围圈就位、固定——外模板安装——外模板围圈就位、安装——提升架就位——校核提升架水平、垂直度——提升架围圈就位、固定——操作平台桁架安装——千斤顶安装及校准——吊脚手架安装——平台板铺设——安全网及栏杆安装
1)结构放线:
由筒仓基础圆心用径纬仪定出四处90度象限点。
再由中心点向外辐射。
用红油漆在剪力墙上表面标出上部剪力墙轴线及边线。
2)组合钢模板定位:
为保证钢模板安装的精确性,环梁混凝土浇筑完成后,将剪力墙水平钢筋绑扎到模板安装上口500mm处(不得超过,避免造成不能安装提升架)。
在剪力墙钢筋上钢模板内安装尺寸内使用Φ16钢筋点焊二圈限位圈。
钢筋外边为模板混凝土接触内边。
3)模板就位:
先安装内模板。
模板安装时,与模板限位圈紧靠,并用铁丝绑紧。
然后用“U”型卡固守住模板。
筒体与星仓间相连处的异形阴角模板,根据实际情况现场制作。
内模板安装完毕后及时检查模板安装尺寸。
保证圆筒体的圆率及墙体的轴线。
4)模板安装先安装角模,再进行中间模板的安装,对不合标准模板模数不够之处现场使用各型角钢、槽钢、钢板进行制作,并安装牢靠。
5)模板围圈就位、固定:
模板安装完毕后就进行模板围圈安装。
模板围圈距模板上、下口距离为300mm。
在模板上、下口用记号笔点划出围圈上边位置,然后进行模板围圈就位。
模板围圈就位后必须校核模板位置及尺寸,对有错动的模板进行调整。
所安装模板围圈内模板位置无误后将围圈与模板用电焊点焊上。
随后进行模板带勾安装。
模板带勾用φ14钢筋预制成“√”型,勾入模板连接孔后与模板围圈焊接。
6)外模板安装:
外模板安装前用扁钢做成同墙宽限位卡。
将外模板上下二端扣入限位卡中,然后检查模板位置及尺寸。
调整到位后安装外模板“U”型卡。
外模板围圈同内模板的所有围圈连接处用L90*8角钢焊成刚性节点。
7)提升架围圈安装:
提升架围圈安装必须两边同时进行,避免提升架倾斜。
提升架围圈与提升架立柱两面满焊,焊缝长度不得低于10cm×2。
8)千斤顶安装及校准:
千斤顶安装前必须按要求对其进行检查。
并对每一个千斤顶进行编号,安装时也应注意按一定位置顺序进行对号安装。
千斤顶使用四个M16*200螺栓与提升架主梁上安装板固定。
上螺栓时先不将四个螺栓一次性全部上紧拧牢,以能有效固定住千斤顶为宜。
再对千斤顶进行垂直度的校准后才分段将四个固定螺栓拧紧,达到牢固固定千斤顶的目的。
千斤顶校准时,在千斤顶爬升孔中临时安置一根二米长爬升杆,再使用水平仪对爬升杆与两个90度方向的垂直度检查,垂直
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