向家隧道洞口专项施工方案.docx
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向家隧道洞口专项施工方案
杭州至瑞丽国家高速公路
临湘(湘鄂界)至岳阳高速公路第二合同段
(K7+000-K13+920)
向家隧道左线洞口专项施工方案
施工单位:
河北广通路桥工程有限公司
监理单位:
湖南金路工程咨询监理有限公司
编制日期:
2013年4月29日
向家隧道左线洞口专项施工方案
1、工程概况
向家隧道位于临湘市贺畈乡向家铺村,为分离式隧道(左线496m、右线404m)。
隧道左线左线位于圆曲线上,R=1250,左线里程Z1K9+839~Z1K10+335,右线位于圆曲线上,R=1400。
隧道主洞设计净空10.75×5.0m(宽×高)。
隧道内为单向-2.97%的下坡,进口标高约232m,出口标高约220m,最大埋深约60m。
左右线平面设计线间距37-53m。
向家隧道左线出口段位于浅埋、偏压段落,设计上设置了12m偏压明洞,采用端墙式洞门。
1.1、地质概况
隧址区地质构造为:
燕山构造运动晚期侵入形成的花岗岩体,主要为中粗粒黑云母花岗岩,隧道区域未发现断层。
隧址区局部岩石因燕山晚期的多次岩浆侵入挤压而次生节理发育,岩体破碎。
隧址区地层岩性为:
出露的地层是全新第四系覆盖层、冲沟段分布的种植土以及燕山期花岗岩风化残、坡积而成的粉土、砂砾等,下伏基岩为燕山期侵入体花岗岩。
1.2、水文地质条件
地表水:
地表水较发育,主要为冲沟部位溪流水,靠大气降水补给,属季节性水流。
丰水季节,大量雨水沿四周山体汇入沟谷溪流中,水量变化大,以地表径流形式排泄。
地下水:
隧道区地下水主要为第四系残坡积松散层中的孔隙水及风化基岩中裂隙水,地下水较发育,受大气降水的补给,往两侧谷中排泄。
地表水及地下水水质对圬工均无侵蚀性。
2、准备工作
2.1、临时建设
水:
本隧道地表水贫乏,主要受大气降水补给,地下水经过中心实验室检测可作为施工用水。
施工前在隧道出口K10+350处建高山水池和空压机水池各1座,铺设给水管路,满足施工和生活用水。
电:
隧道附近电网相对较为丰富,施工用电可就近引进。
根据施工设备配置需要,在隧道出口右侧山坡上安装630KVA及315KVA变压器一台,总容量945KVA;同时配备足够数量的发电机组备用。
交通:
隧道临近S301,公路运输较为便利,主要工程材料、设备等通过公路运输,再经施工便道转运到工地。
通讯:
沿线通讯条件较好,联通、移动信号已覆盖本区域,施工中采用宽带网络系统、移动电话相结合的方法实现内外联络。
施工场地:
在K10+335-K10+440路基上(含左右线路基中央带,宽约80米)设拌和站、生活区,钢筋、钢结构加工场,场地采用C15混凝土硬化,架设彩钢棚。
场地布置图见附件。
2.2、人、料、机准备
2.2.1、人员准备
人员情况表
序号
职务及工种
职责
人数
1
队长
现场施工负责人
1
2
技术负责人
技术管理
1
3
技术员
现场技术
2
4
质检员
质量管理
1
5
测量员
施工放样及测量
6
6
安全员
现场安全管理
2
7
材料员
材料收发管理
2
8
试验员
现场试验
3
9
领工员
施工生产
3
10
工班长
现场施工
5
11
风枪班
凿岩、爆破
8
12
支护班
支护
15
13
电焊班
电焊
8
14
电工班
电工
2
15
机械班
出渣
8
16
普工
杂活
10
合计
77人
2.2.2、材料准备情况
超前大管棚所用水泥、砂、碎石、Ø6、Ø12、Ø22钢筋、I18a型钢、Ø108钢花管、Ø127导向钢管等已准备就绪,并检验合格。
C15、C20、C25、C30混凝土配合比试验已完成。
工程量统计表(设计)
名称
向家隧道出口
单位
左线
开挖
土石开挖
m3
5366
洞口排水
M7.5浆砌片石排水沟
m3
76.59
喷锚防护
C20喷射砼
m3
54.16
钢筋网
Kg
1206.6
Ø22砂浆锚杆
m
964
长管棚
Ø108×6mm有孔钢管
m
1232
Ø108×6mm无孔钢管
m
1176
丝扣Ø114×6mm钢管
kg
653
C25混凝土导向墙
I18a工字钢型钢拱架
kg
811.2
Ø127×4mm孔口管
m
521.6
Ø12连接钢筋
kg
8.52
C25混凝土
m3
14.83
2.2.3、施工机械准备
序号
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
拟用何处
1
全站仪
莱卡
1
2013.4
良好
测量
2
水准仪
DS3-a
1
2013.4
良好
测量
3
发电机组
50KW/300KW
2
2013.4
良好
供电
4
空压机
22m3
4
2013.4
良好
供风
5
湿喷机
YSP5-15S
2
2013.4
良好
喷射混凝土
6
潜孔钻机
KSZ100
2
2013.4
良好
锚杆
7
注浆机
YSB300/200
2
2013.4
良好
锚杆
8
风镐
6
2013.4
良好
石方凿除
9
挖掘机
1
2013.3
良好
土石方开挖
10
装载机
2
2013.4
良好
土石方运输
11
自卸汽车
4
2013.4
良好
土石方运输
3、主要施工工艺及方法
根据现场地形条件及交通状况,向家隧道进口场地狭窄通行困难;出口为一开阔的农耕田,且隧道内为单向-2.97%的下坡,考虑到洞内排水、施工场地的布置,采取从出口端进洞(岳阳端)。
向家隧道左线出口与地形斜交,偏压严重,左线洞门采用端墙式,现场测量放样后发现实际地形情况与设计不符,设计图纸中明暗分界里程实际为左暗右明,导向墙与右侧山体最大处相差9米的悬空距离。
由于偏压严重,采用明挖将造成边坡过高,开挖量大,不利于稳定;我部拟采用延长导向管、偏压墙的方案,确保长管棚的正常施工及洞口的稳定。
洞口施工前先做好洞顶截水沟的开挖及M7.5浆砌片石工作。
边坡开挖施工方法以挖掘机开挖为主,孤石和挖掘机挖不动的岩石,采用小型控制爆破,人工配合刷坡,装载机配合挖掘机进行装碴作业,自卸汽车运输弃碴。
开挖过程尽量避开雨天进行,在雨季施工严格遵守雨季施工措施。
开挖时自上而下开,挖掘机按放样的设计坡率刷坡线开挖,用预先加工好的坡度架控制刷坡坡度,边坡、仰坡上浮石、危石要清除,坡面凹凸不平处予以修整平顺。
每次开挖高度为2米,边开挖边防护,测量复核坡度无误后,及时进行锚杆、挂网及喷射混凝土临时支护施工,并加强对山坡稳定情况的监测、检查,以保证边坡稳定。
待洞口超前大管棚、附加套拱施工完成后再进洞施工。
针对左线偏压严重,进洞十分困难的特点,为保证隧道安全进洞,现场测量放样后,经大岳公司、监理处、设计、施工单位多方研究论证,确定了如下进洞方案。
(1)尽量减少洞口段地表植被的破坏,为保证山体稳定,对边仰坡以及洞口段范围的洞顶土体进行整体性防护,喷射C20混凝土15cm,挂Ø8钢筋网(20cm×20cm)封闭洞口边仰坡坡面。
(原设计为10cm厚C20砼Ø6钢筋网20cm×20cm网格)
(2)左线洞口悬空三角区将导向钢管延长至山体岩面并固定,导向管上下两面采用Ø22钢筋间距20cm沿环向、纵向布置,采用Ø22钢筋径向对拉连接。
导向管及钢筋布设完成后浇注厚80cmC25砼作偏压传递护拱,并在与偏压墙相接的部位预留1米长Ø22连接钢筋,偏压墙与护拱每端50cm。
(3)由于悬空区的存在,按原设计施工,实际打入岩体的长管棚长度变小,为确保进洞安全,拟将原设计28米长管棚加长至40米(右侧20根)
(4)洞内开挖采用“短进尺、弱爆破、强支付”,每循环进尺控制在80cm-100cm以内。
(5)利用围岩监控量测数据指导施工。
(6)其他未注明处按原设计进行施工。
3.1、施工放样
洞口土石方的施工前先按施工设计图进行施工放样,并报监理工程师审批。
3.2、截水沟
放样后开挖截水沟,做好防排水工作。
现场截水沟可根据现场实际地形进行调节,截水沟的水排向隧道两侧的自然沟。
准备工作结束后分段开挖,开挖分土方地段和石方地段两种情况进行:
3.3、边仰坡开挖及防护
①土方开挖:
开挖时,直接用挖掘机开挖,从坡顶开始自上而下进行刷坡,边开挖边防护,装载机配合自卸车运输,挖方材料做到合理利用和弃除,工作中不能造成环境污染,开挖后及时夯实整平边坡。
②石方地段:
开挖石方采用浅眼爆破,在爆破前要确定爆破的危险区,并采取有效的措施,防止人、畜、建筑物其它公共设施受到损害,应设置警戒线有及明显的标志及爆破前的区域性巡视等。
爆破作业必须由经过专业培训,并取得爆破证书的专业人员担任。
爆破结束后,要对爆破区域内松动岩石予以清除,然后用装载机、自卸车联合作业将石方运至预先安排的使用地点。
开挖后清理坡面上的浮石、危石,并修整坡面凹凸不平的地方。
洞口成洞面仰坡防护采用锚、网、喷进行加固,锚杆采用Ø22mm(L=400cm)水泥砂浆锚杆,间距150cm×150cm,梅花型布置;钢筋网采用ø8钢筋网,网格尺寸20cm×20cm,喷射15cm厚C20混凝土。
明洞开挖临时边坡采用喷锚支护,喷混凝土厚度为15cm,内设Ø22(L=400cm)的砂浆锚杆(150cm×150cm梅花型布置)及ø8钢筋网,网格尺寸20cm×20cm。
3.4.1、砂浆锚杆施工
锚杆预先在洞外加工厂按设计要求加工制作,施工采用风动凿岩机按设计要求钻孔,达到标准后,用高压风清除孔内岩屑;用注浆泵将水泥砂浆注入孔内,砂浆填充锚杆孔体积的2/3后停止注浆;及时将加工好的杆体插入孔内,按照设计要求安装锚杆垫板。
锚杆施工注意事项:
①锚杆钻孔位置及孔深必须准确;锚杆要除去油污、铁锈和杂质;锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。
②锚杆用的水泥砂浆,其强度不应低于设计标准(M20)。
锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。
3.4.2、钢筋网片加工及安装
钢筋网片采用ø8钢筋加工成方格网片,网格尺寸20×20cm,隧道钢筋网片预先在钢筋工棚加工成型。
钢筋类型及网格间距按设计要求施作。
钢筋冷拉调直后使用,钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。
安装搭接长度为1~2个网格,采用焊接。
完成开挖后先喷射3-5cm混凝土,待初喷混凝土初凝后开始安装钢筋网片;砂层地段先铺挂钢筋网,再喷混凝土。
网片随受喷面起伏铺设,与受喷面的间隙一般不大于3cm。
与锚杆或其它固定装置焊接牢固。
开始喷射时,缩短喷头至受喷面的距离,并调整喷射角度,钢筋保护层厚度不得小于5cm。
喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时,应及时清除。
3.4.3、喷射混凝土工程
施工所用C20喷射混凝土由拌和站集中拌和,以湿式喷射的方式施作;喷射前清除表面松散土和欠挖部分,岩石地段喷水湿润后再行施工。
喷射混凝土前:
①对设备进行检查和试运转;②检查喷射面、各种机械设备操作场所是否配备充足照明及通风设备;③检查是否已经完成控制喷射厚度标记的工作;④检查喷射机安装调试情况,在料斗上安装振动筛(筛孔10mm),以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射混凝土中:
①喷射机送风之前先打开计量泵,送风后调整风压,使之控制在0.1~0.15MPa之间;②以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力;③喷头与受喷面由人工控制,控制喷射方向与受喷面方向垂直、等距喷射;若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时,可将喷咀稍加偏斜,但不宜小于70°;④为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力,喷射作业从下往上施喷、分片进行、呈“S”形运动;⑤找平受喷面的凹处,将喷头成螺旋形缓慢均匀移动,保证混凝土层面平顺光滑。
喷射混凝土后:
喷射混凝土终凝2小时后,应采用喷雾或者覆盖
薄膜进行养护。
养护时间不小于7d。
喷射混凝土流程图如图3-1。
图4-1湿喷混凝土施工工艺流程图
3.5、超前管棚施工
向家隧道出口暗洞段设计为Ⅴ级围岩。
由于本段为偏压,在先施作线路左侧部分超前支护Ø108大管棚,再施工线路右侧部分超前支护Ø108大管棚。
第一环管棚设置导向墙,采用两榀I18a钢拱架C25混凝土结构,结构断面尺寸为100×80cm,钢拱架纵向采用Ø22钢筋连接,预埋Ø127孔口管壁厚4mm,,其环向间距中至中40cm,外插角1º-3º,经测量检查(套拱的中线及高程),拱架同隧道洞口开挖断面一致后,与仰坡锚杆焊接固定,立模浇筑80cm厚100cm长,标号为C25混凝土套拱,然后施做长管棚。
3.5.1、长管棚设计参数
①钢管规格:
热轧无缝钢管Ø108mm,壁厚6mm;
②管距:
环向中至中@=40cm,管棚长L-28m,左线出口拟加长至40m;
③倾角:
仰角1~3°(不包括路线纵坡),方向:
与路线中线平行。
④钢管施工误差:
环向不大于10cm,径向不大于20cm;
⑤隧道同一横断面内的接头数不大于50%,相邻钢管的接头至少错开1m。
3.5.2、长管棚施工要点
①配备KSZ100钻机,钻孔并顶进长管棚钢管。
②本设计采用C25混凝土套拱作长管棚导向墙,套拱在明洞外轮廓以外施作。
套拱内埋设两榀I18a工字钢拱架,纵向用Ø22钢筋连接。
③管棚应按设计位置施工,先打有孔管,注浆后再打无孔管,无孔管作为检查管,检查注浆质量。
④钢管接头采用丝扣连接,丝扣长15cm,为使钢管错接,编号为奇数的第一节管采用3m长钢管,编号为偶数的第一节钢管采用6m长钢管,以后每节均采用6m长钢管,奇偶孔分别用钢花管和钢管。
钢管顶端必须打入较好的围岩2m以上。
3.5.3、管棚具体施工方法
①导向墙完毕后,用KSZ100电动钻机钻孔,钻孔顺序为先打有孔管注浆后再打无孔管,无孔管作为检查管,检查注浆质量。
②钻孔完毕,将套管内孔注水清洗干净,然后将钻杆拔出;
③事先加工好带有出浆孔的钢管插入套管内,送管时边旋转边送管入孔,钢管节与节用丝扣联接,隧道同一横断面内的接头数不大于50%,相邻钢管的接头至少错开1.0m,钢管终端密封后留注浆孔和出气孔;
④重复上述步骤将其余管棚施钻安插完毕,然后在掌子面喷射混凝土施做止浆墙;
⑤用高压泵将水泥浆液压入钢管内,浆液通过钢管出浆孔压注入孔壁的缝隙内,固结附近岩土层。
采用导管编号注浆,先注“单”号孔,待1至2天固结后,再注“双”号孔;注浆压力为初压0.1~0.3MPa;终压1.0~2.0MPa。
⑥注浆顺序应从下而上进行。
如遇串浆或漏浆,可间隔孔灌注,将串浆孔注浆饱满后重新钻孔注浆。
⑦注浆结束后及时清除管内浆液,并用M30水泥砂浆紧密充填,增强钢管的强度和刚度。
3.5.4、管棚施工注意事项
①管棚施工前进行试注浆确定施工配合比。
②钻孔前,按设计精确画出钻孔位置,并注意留出预落沉降量。
③控制钻孔角度,尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。
④注浆时准确掌握浆液配合比、注浆压力和注浆量,计算扩散半径。
⑤钻孔时如出现卡钻或塌孔,应注浆后再钻。
⑥加强对围岩进行动态监控量测,以数据指导施工。
3.6、套拱施工
1、套拱基础根据现场开挖至设计高程后查验地质情况,保证套拱基础
完全坐落于基岩上,以防止套拱基础下沉。
基础开挖完成后,及时清除虚渣,进行C25砼浇筑。
2、混凝土浇筑
混凝土采用高泵送料入模,管口高度不超过两米,防止混凝土离析;浇
筑混凝土时,需上下错开浇筑,先浇筑两拱脚处,防止偏压造成护拱偏移,影响施工质量;浇筑混凝土时采用插入式振动器捣实,振捣棒距离模板的距离为25~30cm,振捣棒间距40~50cm,振捣时梅花状布置振捣棒的插棒位置,振捣棒应快插慢拔,并不得出现漏振、欠振和过振现象;振捣时不得碰撞模板;每一振点的振捣延续时间宜为20~30秒,以被振区混凝土不再下
沉,不出现气泡,表面呈现浮浆或发亮为合适。
套拱施工完成后待明洞及套拱段二次衬砌施作完成后,在拱顶回填分层
夯实,回填厚度2m,每层厚度不大于0.3m,左右对称回填,回填土不得采用带有膨胀性粘土。
注意事项:
混凝土浇注过程中安排专人对模板进行检查,防止在浇注过
程中发生护拱偏移现象,发现问题立刻停止施工,进行检查,消除隐患,确保护拱施工质量。
3.7、明洞施工
向家隧道左线处于偏压浅埋地段,采用单压明洞设计。
主要建筑材料:
拱部、内边墙、仰拱:
C30钢筋砼;外边墙:
C30砼;仰拱填充:
C15砼;洞门端墙:
采用C30砼结构,墙面装饰采用贴大理石。
镶嵌大理石前砼墙面必须凿毛并涂界面剂,所用砂浆标号不低于M15。
主要施工内容为:
明洞段仰拱、明洞拱墙、偏压边墙及洞门砼施工、防排水、拱背回填等。
仰拱及边墙基础砼采用组合钢模板人工立模浇注,边墙及拱部砼施工采用衬砌模板台车作内模,外模采用组合钢模板,洞门与明洞砼一起整体灌注。
明洞基底承载力不小于250Kpa。
首先施工明洞仰拱、边墙基础钢筋砼,待砼达到设计强度70%后,拆模并进行施工缝凿毛,然后施工上部边墙及拱部钢筋砼。
砼由两侧对称灌注。
钢筋在洞外加工场下料成型、现场绑扎,砼采用自动计量拌和站生产,由砼运输车运输,泵送入模,插入式捣固器及附着式振捣器振捣密实,拱墙砼一次整体浇筑成型。
3.7.1、开挖
土石方开挖
(1)、明洞施工时应首先清除内侧边坡堆积体清方,采用挖机配合自卸汽车清运,对于粒径较大的块石,采用人工钻孔爆破改小后在装运;
(2)、施工时应合理调配清运工程量,修整好施工便道,保证行车安全。
3.7.2、挡墙施工
(1)、外侧挡墙基础开挖严禁平推,按设计开挖线施工,保证基础埋置深度满足规范要求。
(2)、明洞外侧挡墙采用C20混凝土浇筑。
混凝土施工应满足规范要求。
(3)、挡墙施工工艺a、挡墙边墙圬工规格及墙身尺寸严格按施工图纸办理,圬工必须严格按配合比施工。
b、边墙采用组合钢模板,要求严密不漏浆,保证刚度、强度要求。
截面、高度尺寸误差不大于5mm,。
模板安装前,用细砂纸、油石将模板表面铁锈毛刺彻底打磨干净,达到手感平滑。
在基础上准确测绘出墙身底部截面图形,沿截面图形外缘10cm范围抄平,然后修整,当处于同一水平面时,进行立模。
模板立好后要进行水平度检测,当顶面有偏差,不在同一水平面时,要进行调整。
模板全部立完后,进行整个涵身模板垂直度、平整度、偏移情况等的检测及纠偏。
c、混凝土灌筑采用拌和站集中拌和,混凝土运输车运送,分层连续灌筑,每层灌筑厚度不超过规范规定数值,并用震动棒分层捣固密实。
d、模板安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。
混凝土浇筑前,模板内的模板内混凝土面必须冲洗干净,积水和杂物必须清理干净。
e、模板支撑采用钢管扣件支撑,两边对称立模。
浇筑混凝土时最好能够两边对称浇筑,确保不跑模。
f、混凝土拆模时,不得损伤其表面及棱角。
3.7.3、明洞砼施工
经复核拱架中线、标高及断面尺寸,经确认无误后,开始灌注混凝土。
施工时,用混凝土运输车运输,混凝土输送泵从拱脚两侧对称入模浇筑,以防形成偏压,采用人工配合机械振捣。
为使混凝土拱圈外弧保持圆顺,在外侧加设外模,并注意对外层钢筋预留有4cm的保护层。
明洞拱圈属于露天施工大体积混凝土,因此混凝土易产生裂纹,影响混凝土的质量。
确保降低混凝土水化热的应急措施。
混凝土浇注完成后,指派专人进行表面覆盖及洒水养生,保持混凝土表面湿润,降低混凝土水化热的危害。
混凝土施工工艺a、基坑开挖按地质、水文资料结合现场实际情况确定开挖坡度、开挖范围和防排水措施。
基坑开挖采用挖掘机开挖。
开挖至离基底设计标高30cm时,人工配合清理基底和边坡。
基坑四周挖好排水沟,并挖好集水井,备足抽水机,及时将基坑内积水排除。
基坑挖至设计标高后需做动力触探试验测定地基承载力,达到要求后方可施工基础。
b、在基底检测合格后,立即灌筑基础混凝土,减少基底暴露时间。
基础采用组合钢模,要求严密不漏浆,保证刚度、强度要求。
截面、高度尺寸误差不大于20mm。
混凝土分层灌筑,每层厚度不得超过30cm,用插入式震动棒捣固密实。
基础与边墙身接茬处按规范要求安放接茬钢筋。
c、混凝土灌注高度超过两米时必须使用串桶或滑槽等金属器具,采用木制滑槽等时要内衬铁皮。
d、采用插入式振捣棒振捣时,每次振捣时间在20~30秒,振捣以混凝土不再沉落不出现气泡,表面出现浮浆为好。
e、混凝土必须严格按照配合比拌和。
混凝土浇筑要连续进行,允许间歇时间最大时间2小时,超过2小时的,按施工中断处理,预埋连接钢筋。
3.7.4、明洞外防水层施工
拱圈浇筑完成,待砼强度达到80%后,施作拱背防水层。
施工时,先将砼表面的外露钢筋头等杂物清理干净,然后将砼表面上的凹凸不平处修凿平整,最后用水泥砂浆将衬砌外表涂抹平顺,均匀涂刷一层热沥青,以免损坏防水层。
为保证防水板接头质量,先在平地上将防水板逐幅连接起来,检查接头质量合格后再运到现场铺设,防水层为350g/m2无纺布+EVA防水板,从拱脚处向上铺设防水卷材,防水卷材搭接长度不小于10c㎜,上部接头压在下部接头上;再在防水卷材外侧涂抹2cm厚水泥砂浆;明洞防水层伸入暗洞内不少于50cm,与暗洞部分防水层紧密搭接。
3.7.5明洞回填施工
在明拱防水层施做完成,拱圈混凝土达到设计强度后,先进行拱脚下C20砼回填,在进行干砌片石及砂卵石回填。
在填筑砂卵层和浆砌片石时,从两侧对称地向上进行,防止产生偏压。
顶部回填土须分层对称夯实,每层厚度不大于0.3m。
拱部以上1.0m以下部分的回填土采用人工回填,小型振动夯压实,1.0m以上采用汽车配合挖掘机填土,振动压实机碾压。
4、工程质量保证措施
4.1、质量保证体系
为确保质量目标的实现,成立完善的质量保证组织机构,不断完善质量保证体系和质量自检体系,确保实现工程质量目标。
质量保证体系详见图4-1。
4.2、质量管理组织机构
建立健全质量管理组织机构,成立以项目经理任组长,总工程师为副组长的质量管理领导小组,各专业专家、质检工程师、试验工程师、隧道工程师、测量工程师、设备部各专业工程师、隧道队队长及质检员为组员。
分部项目配备专职质检工程师,组建精干高效的试验队伍,设置试验室,配备必要的检测、试验仪器设备,对原材料控制、施工过程控制等各个环节,实施施工全过程测量和试验控制,对施工全过程进行质量检查,在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。
4.3、质量管理措施
以实现设计质量目标为目的,采用先进的质量控制理念,制定科学的质量管理规章,严格执行国家和铁道部的规范标准,从组织措施、管理措施、经济措施、技术措施等方面强化管理,细化施工工艺,完善质量通病预防技术措施,规范质量记录填写,保证工程质量始终处于受控状态,确保工程质量达到设计要求。
4.3.1、组织措施
调集具有类似工程施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入本工程施工,以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程质量。
建立健全“横向到边,纵向到底,控制有效”质量保证体系。
项目部设安质部,配备专职质检工程师,施工队设专职质检员,工班设兼职质检员。
施工中严格实行“三检制”,形成项目部、施工队、工班三级质量自检体系(见图4-2)。
4.3.2、质量控制措施
4.3.2.1、施工前的质量控制
结合工程特点,制订工程质量计划,做好机构设置、试验室建立、专业人员配备、施工材料调查和检验、施工设备选型、场地布置、技术交底、图纸审核、规范标准和图表选定等工作。
4.3.2.2、施工中的质量控制
a组织强有力的测量人员进行测量控制。
严格按照质量管理体系中对测量质量控制的要求,实行从放线到竣工“一条龙”质量控制程序,严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程
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