汽轮机安装流程及验收质量要求 1概要.docx

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汽轮机安装流程及验收质量要求1概要

国电库尔勒发电有限公司2×350MW

超临界机组间接空冷、单抽凝汽式汽轮机

CJK350/300-24.2/0.4/566/566

安装流程及质量验收要求

达华集团北京中达联咨询有限公司

国电库尔勒项目监理部

2016年08月

编制人：

徐智

汽轮机安装流程及质量验收要求

汽轮机安装流程：

基础准备，凝汽器临时组合平台搭设，壳体底板组合、管板组装侧板组合、前后端板（水室）中间隔板组合、安装、低压缸基础验收凿毛，垫铁配制安装，台板就位，低压外缸组合就位找正，低压汽缸负荷分配，凝汽器壳体内部支撑件组合、喉部、接颈组合，壳体与喉部、接颈连接，#7低加穿装，固定、滑动支座安装，凝汽器找正，凝汽器内部清理、低压缸排气膨胀节安装、开孔及内部组件安装，凝汽器管板、隔板网孔打磨、穿管、胀管、切管，不锈钢管焊接、凝汽器汽侧灌水查漏，水室安装，凝汽器接缸，凝汽器附件水位计安装，凝汽器汽侧封闭等、支座二次灌浆。

前、中、后轴承座安装，支持轴承安装，高中压外缸就位找正、汽门基础验收凿毛，垫铁配制安装，高压、低压转子找中心，高中压、汽缸负荷分配、定位、内部套找中心，通流间隙测量调整，推力轴承安装调整，缸下大口经管道配制安装、汽轮机扣盖，基础二次灌浆、轴系中心复查、对轮链接、连通管安装，盘车装置安装等。

汽轮机系统流程：

（凝汽器热井—凝泵—精处理装置—气封冷却器—低温省煤器—7#_6#_5#低压加热器—）（凝结水系统—给水系统）（除氧器水箱—前置泵）低压给水—（给水泵—3#_2#_1#高压加热器—锅炉省煤器入口联箱）高压给水。

质量验收要求：

建筑的设备基础已好并已移交安装；基础的轴线及标高基准点准确无误，（按设计图纸要求）各基础承力面标高保证偏差为-10～0㎜之内，，对基础标高与纵横中心线进行复测误差必须,<10mm并进行交接。

安装前对混凝土基础表面进行凿毛并清理油污，与垫铁接触良好，保证两平面平行，接触面积≥70％且0.04mm塞尺不入。

凝汽器基础施工结束，固定与滑动支座预埋件已安装，一次灌浆已完成。

N-21000-9凝汽器壳体组合平台搭设要求：

检查成型尺寸偏差及对角线偏差均≤5mm，底板纵、横向加固，花焊牢固，左、右管板间距偏差≤5mm，管板平行度偏差≤5mm。

检查凝汽器5个支座基础的平面坐标应符合土建施工设计图的坐标值、汽轮机布置的尺寸、和设备组装尺寸，预埋铁件位置正确，无明显歪斜。

调整热井垂直度偏差≤1mm/m，壳体尺寸偏差≤5mm后。

必须在加固时避开各级隔板的就位位置。

N-2N-21000-9凝汽器前管板.中间隔板及后管板就位要求：

管板间距偏差保证-30—0mm之间，两端管板标高一致偏差<30mm,板管隔板对底部垂直度偏差≤1mm/m，各级底部支撑管高度随管孔中心变化而变化，在安装时必须对号入座。

每级隔板吊入后必须用[12槽钢支撑牢固。

就位另一侧侧板时必须复查壳体尺寸偏差≤5mm，对角线偏差≤5mm。

N-N21000-9凝汽器管、隔板管孔找中心及间距调整要求：

管孔中心同心度偏差≤2mm。

中间隔板的管孔中心与两端管板相对应的管孔中心的不同心度≤3mm，用花兰螺栓调整管、隔板间距，使偏差≤2mm。

N21000-9凝汽器内部支撑件安装要求：

安装隔板之间支撑管、隔板与侧板之间支撑管及各加固板、挡汽板。

要求位置偏差≤10mm。

用隔板找正销找正隔板与管、隔板的管孔中心。

壳体组合完成后要求：

渗油试验，以检测壳体焊缝的焊接质量。

凝汽器接颈组装要求：

按图纸尺寸烧焊好前、后、左、右侧板的定位块，然后分别树起四块侧板，调整尺寸及对角线偏差均≤10mm，按照自上而下顺序逐层安装各侧板的支撑管，接颈所有焊接工作完成后，复测接颈对角线偏差≤5mm，外表面直线度≤3mm/m。

在加固管安装过程中对于影响抽汽管及低压加热器就位的支撑管暂不能安装。

N-21000-9凝汽器膨胀节组装要求：

复查低压排汽缸的尺寸保证膨胀节与低压排汽缸之间的顺利对接。

组装时测量膨胀节成型尺寸偏差≤5mm。

并确保壳体与接颈结合处对角线偏差≤5mm，壳体表面的局部弯曲≤3mm,全长度上的弯曲度≤20mm上下部装配时，喉部顶板不平度及侧板的错边≤10mm喉部上端对角线偏差≤20mm。

N-21凝汽器不锈钢管穿装要求：

外观检查；无裂纹、砂眼、蚀坑凹陷、折纹、重皮和毛刺等现象。

抽取不锈钢冷却管总数（21810）的0.5-1.0‰做压扁及扩张试验；抽取不锈钢冷却管总数的10%做涡流探伤性能试验<%1后方可穿管，用夹砂布的专用打磨夹头固定于电钻上，打磨前、后管板管孔直至露出金属光泽。

正式穿管前必须将管板及不锈钢管端部使用白布及酒精擦拭，除去油污，并用塑料布盖好。

且进行冷却管试穿，各区抽取几个管孔分别试穿，顺利通过后方可采用导向头穿按照管板划线图由下至上的顺序且注意冷却管的焊缝必须背向气流方向进行穿管，穿管时施工人员戴脱脂手套，并每班更换一次，当被油脂污染时必须立即更换。

穿管时有专人指挥，穿多少、运多少，不可多运。

穿管过程中必须注意文明施工，严禁抛、踩、摔不锈钢管。

穿管过程中不得用金属榔头敲打不锈钢管，只能采用木榔头或橡胶榔头。

凝汽器胀、切管要求：

助板切割及修正坡口、开孔时禁止采用火焊。

胀管前管道和管板必须进行铁锈和油污清洁工作，并消除管孔内可见的纵向纹路。

胀管后用刮刀将两侧管端刮平。

胀口深度为管板厚度的75%-90%，冷却管胀后管壁减薄率控制在4-6%之间，不允许出现欠胀和过胀。

壁厚减薄率为5-7%，并且胀管及切管时胀、切工具应彻底清洗，确保胀、切工具清洁、干净。

为防止管板变形，胀管应分区进行，每区先胀30根以内，然后依次胀接，先胀前管板，胀管完毕后切除后管板不锈钢管使其外露出管板的长度0.3-0.5mm。

胀管期间应保持周围环境清洁。

凝汽器周围厂房的封闭应完成，烟尘较大时，进行必要的洒水工作，胀管区域设立必要的防护措施，胀管人员应穿清洁的工作服进行胀管工作。

焊管要求：

参加不锈钢管焊接的人员必须经过专门培训，并且有类似工程的施工经验。

不锈钢管焊接前，先用酒精对每根管子及其管孔进行推拉清洗。

清洗完毕后应接着进行焊接，中间不要停留太长时间焊接时电流大小适中，每个管板焊完一侧，再焊另一侧，并注意管板变形情况。

管端焊接完毕后进行着色试验，不合格的应进行补焊。

焊管顺序一般按顺序、区域依次进行焊接工作，以防出现漏焊情况。

为防止焊接过程中的不锈钢复合板产生变形，焊接时应采用“之”字型跳焊法。

灌水查漏要求：

用除盐水或纯净的淡水向凝汽器汽侧灌水，水灌至排气接管与低压缸连接焊缝300mm以上，水充满汽侧后，维持24小时无泄漏。

灌水查漏结束前，凝汽器底部临时支撑不得拆除。

安装凝汽器前、后水室及循环水连通管要求：

水室法兰紧固时，应从中间向两头紧固，消除中间应力。

凝汽器与汽缸连接要求：

凝汽器本身工作完毕，不应有歪扭或偏斜，不准任何管道与凝汽器最终连接；低压汽缸负荷分配合格，汽缸最终定位。

焊接时需8名焊工，每边2名由中间向两侧烧焊。

先焊扁钢之间的立焊缝，然后烧焊扁钢与排汽接管之间的焊缝，最后烧焊扁钢与低压缸之间的焊缝。

接缸时应有专人用百分表监视低压缸四角台板变形，当变形量大于0.10mm时暂停施焊，待恢复常态后再继续施焊。

接缸完毕后进行对支座进行二次灌浆。

凝汽器汽侧封闭、水位计等附件的安装要求：

法兰之间的垫子加好且接合面加涂料。

水位计安装时安图标出高、低、正常的水位刻度线。

凝汽器施工技术资料要求：

凝汽器基础台板安装记录；

凝汽器壳体组合记录；

凝汽器就位、找平找正记录；

管板间距记录；

管板平面度记录；

隔板同心度记录；

管板标高差记录；

不锈钢管试验记录；

不锈钢管穿胀记录；

低压缸与凝汽器连接记录；

隐蔽签证记录要求：

凝汽器穿管前检查；表4.26.2-1

低压缸与凝汽器连接前检查；表4.26.2-2

凝汽器灌水试验；表4.26.2-3

疏水扩容器隐蔽签证；表4.26.2-4

检验试验项目要求

平衡短节、拉筋、膨胀伸缩节与汽缸连接焊缝严密性试验；

涡流探伤性能试验；

汽侧严密性试验；

水侧严密性试验；

接颈及壳体密封的焊缝应做渗油试验；

汽轮发电机基础质量验收要求

基础外观检查：

混凝土表面平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋、等缺陷，地脚螺栓孔内应清理干净，预埋件无污物无明显歪斜。

基础纵向中心线与凝汽器横向中心线垂直度偏差＜2mm

基础纵向中心线与发电机横向中心线垂直度偏差＜2mm

总偏差度＜5mm/承力面标高偏差＜±10mm以标高基准线为准。

强度检查：

安装设备前应对设备基础的强度检查，检查混凝土强度报告，强度应达到100%强度，同时检查基础的沉降观测记录，沉降均匀后方能进行设备安装。

孔洞尺寸检查：

检查地脚螺栓孔的位置是否符合要求（测量时以基准线为基准点测量要求螺栓孔中心位置偏差小于10mm或0.1d，d为预埋套管的内径,孔洞垂直偏差小于10mmm且小于L1/200，L为预埋套管或地脚螺栓长度）。

埋件检查：

重点检查直埋地脚螺栓、锚固板和汽门埋件，保证地脚螺栓位置偏差小于2mm，标高偏差在+5—+10mm之间，锚固板位置偏差小于3mm，标高偏差在±3mm之间，汽门支架位置偏差小于2mm，标高偏差在±3之间。

基础凿毛、垫铁安装质量验收要求

本机组台板支撑采用可调整式斜垫铁。

凿毛深度要求露出混凝土层，尺寸超过垫铁边缘20~30mm，用研磨好的垫铁检查凿毛面和垫铁接触情况，用涂色法检查要求接触密实无翘动，凿毛面和垫铁接触面积应不低于75%，用铁水平尺检查垫铁的水平度水泡要居中。

垫铁与垫铁之间接触密实0.05mm塞尺塞不入；垫铁错开面积小于25%垫铁面积；垫铁与基础边距大于10mm；每叠垫铁总高度小于80mm；每叠垫铁块数不超过3块，个别特殊情况下允许达到5块，其中只允许一对斜垫铁，超过3块的比例小于20%。

现场配制的垫铁，采用机加工后达到如下要求：

尺寸符合厂家要求，表面清理干净，表面粗糙度达到6.3级。

根据设计值计算出各垫铁顶部标高，要求预置垫铁标高比计算值低1～2mm，以便调整，为保证台板与汽缸、支座接触良好，可以适当增加垫铁数量。

轴承座检查安装要求

轴承箱内壁、回油管上无铸砂、毛刺、铁锈，如有必须彻底清除,露出金属光泽，做渗油试验要求24小时无渗漏，将轴承箱内部组件编号并打上钢印解体油室及油路彻底清洗、吹干,确保其清洁、畅通、无任何杂物，检查轴承座结合面及螺栓应无损伤,丝扣不松旷,各栽丝孔不应钻透，在紧1/3螺栓的情况下,0.03mm塞尺不入,轴承箱进出口法兰结合面接触均匀且接触面积大于75%以上,0.05mm塞尺不入。

台板与汽缸（轴承座）刮研组合要求

必须清除台板上的油污及油漆,汽缸或轴承座用行车翻转时用枕木垫牢四周不得有悬空现象。

研磨时移动台板使其在工作位置附近移动10mm-30mm。

台板与轴承座接触每25×25mm2面积内应接触5-8点,接触面积应不小于总面积的75%,且分布均匀。

用0.05mm塞尺四周各处应不能塞入，台板与低压缸底面接触面积必须达到75%以上,并分布均匀，用0.05mm塞尺四周各处不入。

台板和汽缸或轴承座研磨合格后,应在滑动面涂擦二硫化钼。

台板就位要求

要求台板上的放气孔等均无堵塞，然后用胶布封好。

台板的位置符合设计要求，偏差小于1mm。

台板和垫铁之间的接触密度不小于总面积的75%,并分布均匀，要求台板与垫铁之间0.05mm塞尺不入，局部塞入深度、长度不能超过垫铁边长的1/4。

台板安装完毕后紧固好地脚螺栓。

要求同一块台板的螺栓紧力均匀，同时力矩符合厂家设计要求。

低压外缸组合找正要求

凝汽器壳体组合完毕，台板安装调整完毕，各台板与垫铁的接触良好，验收合格。

各抽汽管道、凝汽器膨胀节、凝汽器内部配件已吊入凝汽器接颈内，其它低压缸就位后难以放入的部件已完成就位。

二次灌浆内挡板安装完毕。

二次灌浆内挡板采用厚度为6mm的钢板,焊接在基础预埋铁板上,高度低于低压缸台板上表面10-15mm。

测量比较基础框架尺寸与低压下缸尺寸，确认基础框架与低压缸壳体之间的间隙大于缸体运行膨胀间隙。

确认低压缸台板到凝汽器接颈的距离符合图纸要求。

汽缸检查、预组合要求

低压外缸分为三段，将外上缸3片、外下缸3片运到现场，清扫检查、除锈外观检查。

结合面应平整无划痕，螺丝孔丝应完好，确认制造厂标印，并用油漆重新标记。

清理并检查低压缸支承面,清理台板表面,并在台板表面涂上红丹粉。

将下汽缸按照调端、中部、电端的顺序逐一就位在台板上，调整三片至同一标高，打入定位销，结合面错口应不大于0.05mm，用塞尺检查台板与汽缸间隙，要求0.05mm塞尺塞入长度不大于台板尺寸的1/4。

清理各段低压外缸结合面及结合面螺栓孔，测量记录自由状态下缸体垂直法兰面处的间隙，不加涂料，对称均匀紧固1/3螺栓后测量垂直中分面间隙，要求0.05mm塞尺不入。

低压外下缸就位组合要求

将低压外下缸吊到运转层平台，清理结合面，擦去台板上的红丹，在低压缸的前中后段的垂直面上涂上密封涂料进行汽缸正式组装，首先打入垂直面销子并紧固，用百分表测量两片汽缸相连处水平面的高低，要求高差在0.05mm以下。

如达不到要求，松开销子螺栓，拿出销子，磨开销子偏心套，调整两片缸水平面一致，测量汽缸错口情况，直至符合要求，然后打入水平面定位销。

紧固垂直面所有连接螺栓，点焊偏心销套，将螺丝与螺帽点焊防松。

检查组合好的汽缸底座与台板是否有间隙，如有间隙调整斜垫铁消除，确保台板与汽缸、台板与垫铁间隙小于0.05mm。

下缸组合完后进行汽缸找水平，通过调整台板下垫铁，使汽缸中分面纵向扬度与转子设计扬度相符，横向水平符合制造厂要求。

低压外上缸就位组合要求

以低压缸外下缸为基础组合上缸，组合方法与下缸相同。

外上缸组合完毕，检查水平结合面间隙，自由状态下0.3mm塞尺应不入，水平面紧1/3螺栓后，0.05mm塞尺应塞不入，垂直面紧1/3螺栓后，0.05mm塞尺应塞不入。

低压外缸上半垂直结合面螺栓最终拧紧，割去外缸上半防变形拉筋，水平中分面螺栓临时拧紧。

上缸组合完后将其吊开平搁在旁边枕木上。

低压外缸找中心要求

以基础纵向中心线为基准，在#1-#4轴承处架设钢丝，钢丝应无折痕。

测量各测点距支承点的距离并计算出各点的钢丝挠度，在各部件测量点做好标记，以后每次均在所标记测量点进行。

测量轴承洼窝、汽封洼窝及内外缸中心数据，并进行相应调整。

调整后复测至少两次，直至数据符合设计要求。

清理中分面螺栓孔，并用丝攻攻绞一遍；在定位螺栓螺纹上涂防咬剂；螺栓、螺母均有标记,不得任意调换。

从汽缸尾部至前箱架设钢丝，确认#1-#4轴承位置，使中心与半缸找中一致，分别测量两次。

合上外上缸，每隔两个螺栓安装一只螺栓（拐角处应安装螺栓），紧固螺栓，检查中分面间隙塞尺0.03mm应不入。

按照半缸找中心的位置测量各点的中心偏差，每个测量点测量两次，所有测量工作应由一人完成。

低压内下缸安装要求

安装前检查低压内下缸底部疏水孔是否畅通，缸体内的滑销及销槽，并进行清理、检查。

按厂内总装记录并适当放出余量加工内缸和进汽导流环用临时定位键。

按照厂家标有钢印对应安装。

就位低压两端下半排汽导流环。

将排汽导流环上半安装到内缸上半，同时清理检查内缸上半水平中分面、键安装面、内圆面、销孔、导杆孔；安装导杆，用专用汽缸起吊工具将内缸上半吊至下缸上，打入内缸中分面定位销，检查自由状态下水平中分面内外侧间隙，要求：

不得大于0.25mm；同时检查轴向隔板槽错位情况；按照厂家要求把紧1/3中分面螺栓，检查并记录水平中分面内外侧间隙，要求不得大于0.05mm。

按照厂家标记在低压外缸支撑面上装配临时定位键，就位内缸用水平测量罐调整中分面水平，并用塞尺检查内下缸支撑面与低压外下缸支撑垫片间接触情况，要求0.05mm塞尺塞不入。

轴承座安装要求

清理轴承座底部的防锈剂，并去除毛刺，同样清理台板表面和键槽，拆除前箱调速部套并妥善保管。

清理检查油管内部清洁度，将轴承座底部油管的套装短管焊接完毕，定中心梁预装于1、2轴承座上，并按要求将猫爪处支撑键和垫片装配好。

将轴承座水平吊起，在基座底面涂上红丹粉，将其就位，测量基座与台板间隙应0.05mm塞尺塞入深度不大于台板尺寸的1/4。

测量箱体中分面相对于低压缸的中心标高，调整安装在台板下的可调垫铁使标高达到要求。

各项检查结束后，清理台板和轴承座，并在座底部擦涂黑铅粉。

按图纸和厂家标记装配好台板与轴承座的滑销系统及各纵横销键，将轴承座就位，确认前轴承座可以平滑移动并测量记录前箱最大前后移动量。

测量低压轴承中心与前后轴承中心的开档线距离并调整到设计值。

以低压缸汽封洼窝中心为基准，架设φ0.40mm钢丝，计算钢丝挠度值，根据钢丝找正前轴承座中心。

测量各轴承座中分面的纵横向水平，横向水平不大于0.20mm/m，纵向水平与转子轴径扬度一致。

调整完毕后，在轴承座四角用螺栓千斤顶顶紧座体，防止高中压缸安装时箱体移动；在轴承座导向块部分垫入垫片，压紧轴承座。

高中压外缸安装要求

清理高、中压外缸的防锈剂并除去各加工面及键槽的毛刺。

检查高、中压外缸的猫爪接触面的垂直度和平行度。

按照总装数据提前加工好猫爪支承工艺垫片及轴向推力垫片，将高、中压外下缸吊起就位，通过加减支承工艺垫片处不锈钢垫片以调整中分面水平并支承平稳，调整装配猫爪前后推力键以初步确定高、中压缸轴向位置。

检查高中压外下缸疏水孔是否畅通，联系热工检查下缸仪表孔是否畅通，疏水管道应能穿过外缸疏水孔。

高中压外缸找中心要求

以#1-#4轴承所架设钢丝为基准，进行高、中压缸的半缸找中。

测量各测点距支承点的距离计算出各点的钢丝挠度，在各部件测量点做好标记，以后每次测量均在所标记测量点进行。

半缸中心测量完毕后,将汽缸的加工面、键槽和销孔清理干净，安装定位螺栓。

将高中压外缸上半吊起并调整水平，对准已安装的螺栓，并慢慢放在下缸上。

测量并记录自由状态下水平中分面的间隙。

装配所有中分面螺栓、螺母和垫片，用手拧紧螺栓。

按厂家要求冷紧1/3中分面螺栓后测量记录水平中分面间隙，0.03mm塞尺塞不入。

按半缸找中心的位置测量调整各点的中心，每个测量点测量两次。

所有测量工作应由一人完成。

高压内下缸安装要求

清理检查各加工面和各键槽部分及膨胀套节，测量底销配合间隙，测量密封环与短管配合间隙。

测量内外缸配合间隙。

测量调整内缸的纵向、横向水平，检查底部工艺垫片与内缸导向键间隙，应上下左右一致。

喷嘴室找中心，喷嘴室与内缸中分面左右高低差应小于0.05mm。

支承垫片接触面大于75%，喷嘴室与内缸轴向定位凸肩贴紧工作面，0.03mm塞尺不入。

高中压缸负荷分配

负荷分配在合空缸状态下进行，负荷分配时汽缸与外界除支撑外无联系。

拆除中心键、推力键，装上运行键后利用垂弧法对高中压外缸进行负荷分配，猫爪垂孤法分配负荷，猫爪左右垂弧差值＜0.10mm猫爪垫块承力面及滑动面接触良好间隙＜0.5m汽缸横向水平＜0.20mm，纵向水平以转子轴径杨度为准。

猫爪联系螺栓防跳间隙符合制造厂要求。

猫爪螺孔与螺栓四周间隙必须满足热膨胀要求。

高中压导汽管及与汽缸连接的管道安装

在汽轮机缸体附近安装管道时，不得任意在缸体上施焊或引燃电弧。

高中压导汽管、接管座材质为合金钢，在管道到现场后必须委托检测光谱分析，并做出分析报告。

高中压导气管安装前必须对导汽管内部进行清理，确保无杂物。

高压导汽管现场进行压力表孔和疏水口的位置确认。

管口的焊接和处理依据焊接规范进行，坡口形式符合制造厂规定。

管道焊接前在高中压缸猫爪部位左右、前后、上下架百分表监视，焊接过程中及焊接完毕后百分表读数变化不能大于0.05mm。

汽缸的疏水管应严格按设计规定的系统连接，不得任意更改。

汽轮机本体疏水系统不得任意与其他疏水系统串接在一起，防止停机时蒸汽、冷气、冷水窜入缸内。

疏水管、放水管、放汽管等与主汽管连接时，应选用合适的管座，不得将管子直接插入。

疏水联箱的底部标高应高于凝汽器热水井最高点的标高。

排至室内漏斗的疏水，必须在漏斗上加盖，并远离电气设备。

注：

以上管道的安装需在高中压缸、低压缸定位后进行。

轴系找中要求

支持轴承安装，解体轴承并进行清理，瓦面保护良好，设备无锈蚀、毛刺；进行轴瓦钨金脱胎检验，确认轴瓦钨金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹及脱胎现象，并联系热工拆除热工仪表等组件，检查瓦块上穿线孔的深度、位置应符合图纸要求。

轴瓦调整块打钢印，标明位置、方向。

拆下调整垫片清理检查，记录调整垫片数量、厚度，复位。

检查#1-#4轴瓦进油节流孔板内径要符合图纸要求并做记录。

按拉钢丝找中心要求安装轴瓦垫片，在球面垫块结合面涂红丹粉，组装上瓦枕并研磨。

轴承壳体或垫块与轴承瓦窝的接触面积应大于75%，且均匀分布；瓦块的支撑销X、Y面接触面积应达到图纸要求；垫块进油孔四周与其瓦窝有整圈接触。

测量轴瓦油封环与转子轴径间隙。

按照图纸要求测量轴瓦顶隙、轴瓦中分面间隙、轴瓦紧力并做记录。

转子初找中要求

清理#1-#4轴承，清理转子的靠背轮、轴颈、推力盘等。

用外径千分尺检查＃1-＃4轴径椭圆度、不柱度，架百分表盘车检查转子对轮的瓢偏、晃度、止口晃度、转子弯曲应符合规范或厂家要求。

采用专用转子起吊工具将转子呈水平状态吊起放入汽缸并由轴承支撑，测量低压转子在两端轴承处的下沉量，测量调整轴径处的水平和扬度。

在轴径处涂抹红丹粉，检查轴承与轴径的接触面积。

将转子吊起，擦去红丹粉，在轴径上涂一层干净润滑油，然后放下转子，在轴径上盖橡胶板和塑料薄膜，进行保护。

转子轴向定位，数据应与厂家图纸相符。

转子找中心之前为消除转子因长时间放置而产生的变形必须盘动转子5分钟以上，并在表读数稳定后方可进行测量工作。

转子找中测量，测量后吊起转子，通过在轴瓦套下部加垫片和修刮垫铁调整轴承中心位置，然后重新放入转子找中，直到数据符合找中要求。

轴瓦研磨要求

研瓦加垫片必须要结合对轮中心情况，不能研完瓦后使对轮中心有大的变化。

有进油口的瓦枕垫块，研磨后油口周围必须连接接触，其它部位接触应达75%以上。

检查转子在每一个轴承挡油环瓦窝处的位置和拉钢丝找中数据相对照并记录，作为后续安装工作拉钢丝中心基准。

隔板、轴封找中要求

安装低压缸下汽封套，高、中压缸及低压缸的下汽封套必须在下内缸就位后进行。

在轴封进出管口作好标记，以便轴封蒸汽管道连接。

按照厂家标记，装配隔板挂耳悬挂销和支承垫片，其中支承垫片安装到汽缸后，把紧螺栓后与支承面间隙0.05mm塞尺不入。

将低压隔板下半依次吊入汽缸；就位前检查隔板底销；就位时涂红丹粉检查隔板挂耳悬挂销与挂耳垫片的接触情况，应大于70%。

建立钢丝基准与转子中心一致，拉钢丝进行隔板、汽封体找中。

由于隔板找中是在半缸情况下进行的，因此中心调整位置必须考虑合缸情况下的变化量，以补偿位置取代设计位置。

按照厂家标记，清理检查各隔板汽封圈和底部弹簧片，分别装配到位，检查各弧段间隙。

清理隔板、汽封体中分面，将上隔板、上汽封体扣合到已找中的下半上，检查中分面间隙，同时检查上下汽封槽的错位情况；要求：

自由状态下0.15mm塞尺不入，把紧中分面螺栓后，0.03mm塞尺不入。

通流间隙测量要求

为保证汽封调整的真实性和准确性，要进行不少于2次全实缸调整汽封间隙。

将高中压转子吊入汽缸，高压隔板套止口在电端与高内缸贴死，左右两侧平行度控制在0.10mm之内。

以调整值“K”值定位。

测量0°、90°、180°、270°、符合制造厂要求。

低压缸与凝汽器连接要求

确认汽缸找中已结束，低压缸处于合缸状态；低压缸台板与垫块及缸体支座间隙已消除，低压缸锚固键已用临时键定位。

凝汽器在