通用机械设备检修规程模版.docx
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通用机械设备检修规程模版
通用机械设备检修规程
1 总则
1.1 本规程适用于启明星铝业电解厂所有机械设备。
1.2 本规程包括检修通用技术规定及分类设备的专业技术规定。
在检修中除执行本通用规定以及为各分类设备编的技术规程、使用说明书外,同时还应执行有关国家标准。
本规程未提到的技术要求,如零件制造、部件配合等均应按有关设备的技术文件(出厂说明书、制造图、装配图和技术要求等)的规定或有关国家标准执行。
1.3 如果发现本规程与其他规程、技术标准有相互矛盾或要求差别较大的情况时,检修方应通知检修管理人员,一般情况由检修管理人员拿意见即可,如果检修管理人员不能确定,可汇报设备动力部或设备副厂长决定。
1.4 本规程规定的检修周期,一般是指设备实际开动台时的累计数。
1.5 本规程规定的检修内容,包括日常检修内容和大修理的内容。
1.6 在大修时,应考虑有计划地对设备进行技术改造。
1.7 设备检修的施工除应按本规程规定执行外,并应执行有关安全规程的规定。
1.8 设备检修施工过程中,检修方应对每道工序进行检验和记录。
检修之前对已经知道的设备缺陷情况,能量化的记录要量化。
对隐蔽工程按规定办理有关手续。
设备检修完城后,检修方应出具检修报告。
以上记录作为验收依据。
2 施工前准备
2.1做好安全准备,设备检修全过程应遵守公司安全管理的有关规定。
2.2 检修人员在检修前要开好班前安全会,并作好记录。
2.3 检查所有工器具、起重装置是否安全可靠。
2.4 是否办理诸如断电、通风、动火证及危险气体浓度检测等相关危险作业审批手续。
2.5 检修人员是否穿戴好劳保用品。
2.6做好技术准备,熟悉说明书、图纸资料、本设备和相关设备的检修技术标准。
2.7 准备好检修工器具。
2.8 准备好检修材料。
2.9 准备好备件。
对可能要更换的备件要落实到位,保证不因缺备件而影响检修进度。
2.10检查检修现场,保证有足够空间以摆放各种零部件,检修车辆能进场作业,照明良好,并设相应的安全警示标志。
2.11 组织、安排好各种工种的检修人员。
2.12 特种设备的维修应在修理前按规定办理好有关手续。
2.13 部件的维修和装配最好在辅修车间完成,如有必要,在现场进行维修时也要必须做到:
2.13.1 重新装配前,零部件必须彻底清洗、去掉油污。
2.13.2 严格防止焦碳粉、氧化铝粉或其他杂质进入机器零部件内,以免加快机器磨损.
3 检修装配质量标准 3.1 基础、设备找正
3.1.1 设备基础的尺寸、位置等应符合图纸要求,其中施工质量应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ10-65(修订本)的规定,见表1。
3.1.2 设备吊装前,必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺丝预留孔的杂物除去。
灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面,被油污的混凝土应凿除,以保证灌浆质量。
基础表面应平整,无蜂窝、麻面、露筋等。
3.1.3 设备定位基准的面、线或点对安装基准线平面位置和标高允差,一般应符合表2规定
3.1.4 受热设备的基础,当周围温度大于2500C时,禁止使用普通的混凝土而应采用耐热混凝土,或耐热钢筋混凝土。
3.1.5 设备基础不应有裂纹和不均匀下沉,否则应做适当处理。
3.2 地脚螺丝、垫铁和灌浆
3.2.1 安装地脚螺丝应符合下列要求:
a) 地脚螺丝的垂直度不应超过10/1000。
b) 地脚螺丝离灌浆孔壁的距离应大于15mm。
c) 地脚螺丝底端不应触及孔底。
d) 地脚螺丝上的油脂和污垢应清除干净,但螺纹部分应涂油脂。
e) 螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触应良好。
f)拧紧螺母后,螺丝必须露出螺母1.5~5个螺距。
3.2.2 拧紧地脚螺丝应在混凝土达到规定强度的75%后进行。
3.2.3 采用带槽锚板的活动地脚螺丝应符合下列要求:
a) 活动锚板设置应平整稳固。
b) 螺丝末端的端面上应标注螺丝矩形的方向。
c) 基础表面上应标明锚板容纳螺丝矩形头的槽的方向。
d) 拧紧螺母前,应依据标记将螺丝矩形头正确地放入锚板槽内。
3.2.4 如设备负荷由垫铁组承受,垫铁组的位置和数量应符合下列要求:
a) 每个螺丝近旁至少应有一组垫铁。
b) 垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下,应尽量靠近地脚螺栓。
c) 相邻两垫铁组的距离,一般应为500~1000mm。
d) 每一垫铁组的面积应能承受设备的负荷,其面积可按下述近似公式计算:
3.2.5 使用斜垫铁或垫铁找平,一般应符合下列要求:
a) 承受主要负荷的垫铁组,应使用成对垫铁,找平后用电焊焊牢。
钩头成对斜垫铁,能用灌浆层固定牢固的可不焊。
b) 承受主要负荷和较强连续性振动的垫铁组,宜使用平垫铁。
c) 不承受主要负荷的垫铁组(主要负荷基本由灌浆层承受),可使用单块斜垫铁,斜垫铁下面应有平垫铁。
3.2.6 每一垫铁组应尽量减少垫铁块数,一般不超过三块,并少用薄垫铁。
放置平垫铁时,最厚的放在下面,最薄的放在中间,并应将各垫铁焊牢(铸铁的可不焊)。
3.2.7 每一垫铁组应放置整齐平稳,接触良好。
设备找正后每组垫铁均应被压紧,不得松动。
3.2.8 设备找平后,垫铁应露出设备底座面外缘,平垫铁应露出10~30mm,斜垫铁应露出10~50mm。
垫铁组(不包括单块斜垫铁)伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺丝孔。
3.2.9 安装在金属结构上的设备找平后,其垫铁应与金属焊牢。
但中间带孔套在地脚螺丝上的垫铁可考虑不焊。
3.2.10 设备若用调整螺钉找平时,应符合下列要求:
a) 调整螺钉支承的厚度宜大于螺钉直径。
b) 支承板应水平和稳固地安装在基础面上。
c) 不作为永久性支承的螺钉,设备找平后,应用垫铁垫实,然后松开调整螺钉。
d) 作为永久性支承的调整螺钉伸出底座底面的长度,应小于螺钉直径。
3.2.11离心压缩机和多级鼓风机的垫铁应符合下列要求:
a) 垫铁规格按原安装图纸要求制作。
b) 每组垫铁应相配研磨,接触面积不得小于75%,局部间隙不得大于0.05mm,垫铁不得有卷边、毛刺。
c) 每组垫铁刮研后应成组放好,并作出标记以防错乱。
d) 每组垫铁总数不得超过三块。
e) 垫铁放置的位置应参照原安装时的配制图。
f) 楔形垫铁错开部位不得大于垫铁面积的25%,安装后用0.3~0.5Kg手锤敲打检查,各层垫铁应接触严密,无松动现象,受力均匀。
3.2.12 灌浆前,灌浆处应清洗干净,灌浆一般宜用细碎石混凝土(或水泥沙浆),其标号应比基础或地坪混凝土标号高一级,灌浆时应捣固密实,并不应使地脚螺丝歪斜和影响设备的安装精度。
3.2.13 设备基础的二次灌浆厚度宜在100~200mm之间。
3.3 拆卸、清洗和装配
3.3.1 设备拆卸时应作标记,标明有关零部件的相互位置,并测量必要的原装配间隙,同时作好记录。
3.3.2 详细检查各零件的磨损及损坏情况,有条件时对一些不予更换的重要零部件,如轴等,应进行内部探伤检查。
3.3.3 各需要清洗的零件,一定要清洗干净,设备表面的防锈油脂可选择下列方法:
a) 用煤油、柴油或汽油等溶剂清洗。
b) 用蒸汽或热空气吹洗,吹洗后必须及时彻底除尽水分并适当涂润滑油。
c) 用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗,油温不应超过1200C。
d) 用碱性清洗液清洗。
e) 设备加工表面上的防锈漆,应用适当的稀释剂或脱漆剂清洗,气相防锈剂可用12~15%亚硝酸钠和0.5~0.6%碳酸钠的水溶液或酒精清洗。
3.3.4 设备合装时,应先检查零、部件与装配有关的外表形状和尺寸精度,确认符合要求后,方可合装。
3.4 螺栓、键、定位销
3.4.1 螺栓联结应符合下列要求:
a) 装配螺栓应用合乎规格的工具。
b) 在受振动的机件上,螺栓应带双螺母或装有弹簧垫圈等防松装置。
露出螺纹部分应抹上润滑剂。
c) 螺母与螺栓必须紧密配合,螺母端面应垂直于螺栓中心线,防止单面受力。
拧紧后螺栓应露出螺母2~4个螺距。
d) 倾斜的机件表面必须加斜垫,而且接触良好。
e) 拧紧螺母后,应注意次序对称,使力均匀,并循环分几次拧紧。
3.4.2 装配销应符合下列要求:
3.4.2.1 斜键:
a) 要上下两面受力,紧密贴合,两侧不能受力。
b) 装配时应先将棱角毛刺磨光洁,并应进行试装,尺寸应吻合。
c) 键的斜度与轮毂键槽的斜度应相吻合。
装配时打入的方向正确,工作面应紧密贴合,不得松动,工作面上的接触率>70%。
d) 钩头键装配后,外露尺寸应为斜面长度的10%~15%(不包括钩头)。
e)键的受力面不允许加垫。
3.4.2.2 平键、半圆键:
a) 要两侧受力,紧密均匀贴合,不得有间隙,顶面不得接触。
b) 装配时应先将棱角毛刺打磨光洁,并进行试装,尺寸应吻合,不得配制成错牙形。
c) 键的下面不允许加垫。
d) 导向键有固定螺丝者,装配时不得遗漏。
3.4.2.3 切向键装配时,打入的方向要正确,紧度适当,不得松动。
3.4.3 定位销装配应符合下列要求:
a) 应先将两连接件的销孔对准,并检查孔径和同轴度正确后,方可将销装入。
b) 如两连接销孔相对位置有偏差时,应扩大销孔另配销。
c) 销与销孔接触良好,接触率不得低于50%。
d) 销装入孔的深度应符合规定,并能顺利取出。
e) 销装入孔后,需要重新调整连接件时,应注意不得使销受剪力。
f) 圆锥销的大直径端带有螺母者,不得将螺母拧紧。
3.5 联轴器
3.5.1 凸缘联轴器装器时,两个半联轴器端面间(包括半圆配合圈),应紧密接触,两轴的径向位移不应超过0.03mm,轴向偏摆应小于0.04mm。
3.5.2 十字滑块联轴器、挠性爪型联轴器装配时,其不同轴度应符合表3的规定。
十字滑块联轴器的端面间隙:
当外形直径不大于190mm时,应为0.5~0.8mm;超过190mm时应为1~1.5mm。
挠性爪型联轴器的端面间隙约为2mm。
3.5.3 蛇形联轴器装配时,其不同轴度和端面间隙应符合表4规定。
3.5.4 齿轮联轴器装配时,两轴的不同轴度和外齿轴套端面处的间隙符合表5规定。
表3 十字滑块和挠性爪型联轴器两轴的不同轴度
3.5.5 弹簧片式联轴器检修应符合下列要求:
a) 两半联轴器不同轴度不大于0.2mm,允许的偏斜方向应一致。
b) 两个半联轴器间应留有间隙:
外径小于400mm的为2~3mm,外径大于400mm的为4~6mm。
c) 卡环齿与两轮壳齿的间隙,应为0.1~0.3mm。
d) 弹簧钢片无裂纹和永久变形。
e) 弹簧钢片应为2~4mm厚的弹簧钢板,每组数量应相等,每组钢片装配后与联轴器齿间间隙不大于0.5mm。
3.5.6 弹性柱销联轴器检修应符合下列要求:
a) 两半联轴器的不同轴度、端面和径向偏摇量应符合表6的规定:
b) 两轴头不应凸出半联轴器的平面,两半联轴器连接后,端面间隙留有一定的间隙,一般应约大于轴向窜动量,其数值:
联轴器外径为120~190mm时,间隙为1~3mm;外径为220~330mm,间隙为2~4mm:
外径为410~500mm,间隙为3~6mm。
c) 联轴器螺栓的弹簧垫圈或防松垫圈应齐全。
d) 联轴器螺丝的的弹性圈,外缘要光滑,并比孔径小0.5~1mm,内径与螺丝应过盈配合,装在同一螺丝上的各圈外径应相等。
3.5.7 尼龙柱销联轴器检修应符合下列要求:
a) 两个半联轴器连接后,端面间的间隙应符合表7的规定:
b) 两轴的不同轴度应符合弹性圈柱销联轴器的不同轴变的规定。
c) 尼龙柱销齐全,并不应有严重磨损。
3.5.8 夹壳联轴器检修应符合下列要求:
a) 两半联轴器对口处,应有1~3mm的间隙,不应靠在一起。
b) 两轴头应等径,须同时受力,联轴器内径配合处不许加垫。
c) 平键与键槽、圆环与键槽的配合不许有侧间隙,顶面应有0.1~0.2mm的间隙。
d) 同一侧的连接螺丝应交错放置,连接要紧固,并戴双帽或配有弹簧垫圈。
3.5.9 液力偶合器检修应符合下列要求:
a) 液力偶合器一定要装有易熔保护塞,合金成分和比例不宜任意改变,如需改变也必须保证熔点温度不大于1000C为宜。
b) 油的数量应符合图纸或说明书的规定,不宜任意增减。
c) 壳体不应有裂纹、砂眼等缺陷。
d) 各连接螺丝紧固,各铆钉铆接牢固。
e) 各密封处密封良好不渗漏。
3.5.10 圆片磨擦离合器装配后,磨擦片组应能灵活地沿花键轴移动,在接合的位置时,不应有打滑现象;在脱开的位置时,不应有阻滞现象。
3.5.11 轮胎联轴器检修应符合下列要求:
a) 轮胎不得有撕裂。
b) 螺栓紧固齐全。
3.6 静配合件装配
3.6.1 静配合件装配前,应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径,每处在同一径向平面互成900位置各测一次,每一装配件所测六个直径的平均值与每处所测直径的偏差不得超过0.05mm。
3.6.2 静配合件加热装配的温度应按下述公式计算:
.6.3 静配合件加热时,温度上升应缓慢均匀,加热配合后,应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定;冷却应均匀,防止局部冷却过快。
各类过盈配合的装配方法见表9
3.7 滑动轴承
3.7.1 轴与轴瓦的顶间隙,一般应为轴颈0.001~0.002,也可以根据表10(附后)查得;轴瓦侧间隙一般应为顶间隙的1/2;铜瓦套的间隙一般应为轴颈的0.001~0.002,也可根据表11查得;尼龙轴套的间隙一般为轴颈的0.005~0.006,装配时应涂以较多的润滑脂;含油轴套的间隙一般应为轴颈的0.0007~0.002。
3.7.2 轴瓦的接触点与设备的精度及转速有关,应符合下列要求:
a) 对1~3级精度的机械设备每25×25mm的面积上要达到15~25点。
b) 对4级精度的机械设备,应符合表11的要求:
3.7.3 轴瓦与轴的接触角,一般应符合700~1000,接触长度不小于轴瓦长的80%。
3.7.4 轴瓦合缝处的垫片,应符合下列要求:
a) 调整顶间隙增减垫片时,两片垫片的总厚度应相等。
b) 垫片应用铜质材料,放置时不应与轴接触,离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
c) 薄壁轴瓦的垫片宜伸入轴承盖与轴承座的合缝处。
3.7.5 轴瓦与轴承壳紧密贴合,两者间不许加垫。
3.7.6 合金要挂牢,不应有脱壳、裂纹、气孔、夹渣及较深沟槽等缺陷。
3.7.7 有冷却水的轴瓦应进行水压试验,其试验压力一般应为工作压力的1.5倍。
3.7.8 液体静压轴承装配,油孔、油腔应完好,油孔应畅通;节流器、轴承间隙不应堵塞;轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。
3.7.9 油环的椭圆度不应大于油环直径的0.003~0.004,棱角应打磨光滑,接口牢固;轴瓦的油线应符合要求,油孔畅通。
3.7.10 承受轴向力的推力轴承两侧的间隙之和为0.15~0.2mm,推力轴承的内间隙应按每米轴长与温度的关系确定,其值为表12所示。
3.8 滚动轴承
3.8.1 轴承外套与轴承座的位置应正确,接触角为1200,与上盖接触角为900~1000。
3.8.2 检修时轴承内的旧油要清洗干净,轴承的装配如采用加热法时,加热温度不应超过1000C,装卸要用适当的工具。
3.8.3 滚动轴承内套与轴,外套与轴承壳的配合,应选用适当的配合种类,对不可调节间隙的轴承,装配后其径向间隙减少量不应大于原始间隙的1/4。
3.8.4 滚动体、内外套的道轨表面不许有麻点、裂纹、锈蚀或损伤的现象,保持架完好,内外套配合如有松动,应做适当处理或更换,不许在轴上冲眼或垫铜皮。
3.8.5 内孔为直径的轴承内套必须紧靠轴肩;有斜套的滚动轴承必须固定牢固,花垫应起到保险作用;用来固定轴承,并随轴转动的零件,如螺帽、背帽、垫片等必须固定牢固。
3.8.6 单列径向滚动轴承,自动调位滚珠轴承、自动调位滚柱轴承、双列圆锥滚柱轴承装配时,必须使其中一个轴承与端盖间留有一定轴向间隙,其间隙大小通常情况下取0.25~0.4mm,止推轴承的活套与机座之间应有0.25~0.1mm间隙。
3.8.7 各种可调整间隙的轴承装在轴颈上和轴承座内之后,应按轴承标准或设备技术文件的规定调整轴向间隙,无规定时,可参照下列表13、表14、表15、表16调整。
单列式双列径向止推圆锥滚柱轴承(7000和37000)其径向间隙可先用塞尺检查,然后按下式计算:
3.8.8 采用润滑脂的轴承,装配后在轴承内腔应注入相当于空腔容
积65%~80%的清洁润滑脂,凡稀油润滑的轴承,不准加润滑脂。
轴承装在轴上后应紧靠轴肩,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不大于0.05mm,其它轴承不大于0.1mm。
轴承和轴承部件装配后,用手转动应平稳、灵活,无卡阻现象。
3.9 圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆
3.9.1 各齿轮要受力均匀,齿面接触良好,用着色法检查齿轮的接触面,对于圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面中部,圆锥齿轮应趋于齿面中部并接近小端,其接触面百分值应符合表17的规定。
表17 齿面接触的百分数
3.9.2 圆柱、圆锥齿轮、蜗轮啮合的顶隙一般应为0.2~0.25倍齿轮模数、且从两端测量相等,圆柱、圆锥齿轮的齿侧隙一般为0.06~0.1倍的齿轮模数,蜗轮蜗杆齿侧隙一般应为0.015~0.03倍的齿轮模数。
也可以从表18、表19查出圆柱、圆锥齿轮侧隙。
3.9.3 齿轮各轴要平行,即理论中心距与实际中心距应相等,其误差应符合表20规定。
3.9.4 齿轮径向、轴向偏摆量应符合下列要求:
对节径小于2500mm的齿轮,加工精度为5~6级者,其径向偏摆量每100mm节圆直径不大于0.01mm;对加工精度为7~9级者,不大于0.02mm。
对节径大于2500mm的齿轮,加工精度为10~12级者,其径向偏摆量每100mm节圆直径不大于0.03mm;轴向偏摆量每100mm节圆直径不大于0.05~0.08mm。
3.9.5 两啮合的圆柱齿轮的齿宽中心应在同一平面内(人字轮除外),允差为2mm;两啮合的蜗轮蜗杆,其蜗杆中心线与蜗轮齿宽中间应重合,其允许偏差如表21。
3.9.6 齿轮、蜗轮不得有裂纹、断筋、毛刺,轮齿不得有断齿及严重的点蚀、剥落等缺陷。
3.10 减速机
3.10.1 箱体与底座接触良好,箱体不得有裂纹和严重砂眼,用煤油装入箱体,检查不得有渗漏;各接合面严密不漏油。
3.10.2 箱体安装应水平,其横向、纵向不平度为0.04/1000。
3.10.3 齿轮各轴应平行且水平,其平行度误差、水平误差均不应大于每米0.04mm。
3.10.4 齿轮的要求见2.9,应注意齿轮的啮合面积一定要符合规定,轴水平度、平行度的误差也应在保证啮合面积的前提下,进行适当的调整。
3.10.5 各连接螺丝应紧固,防松垫圈等不得遗漏。
3.10.6 油路、油孔应畅通,给油漏斗、挡油板等应齐全,位置正确。
3.10.7 箱体内有冷却水管的减速机,水管应畅通,并按工作压力的1.5倍做水压试验,达到不渗不漏。
3.10.8 轴承、油泵的要求见2.7、2.8及2.13。
3.11 皮带、链条
3.11.1 平皮带、三角皮带检修应符合下列要求:
a) 两皮带轮的轮宽中心面应在同一平面内,其误差应小于1.5mm。
b) 皮带松紧适当,各条受力应均匀,三角皮带底面与横底应有 间隙,不允许相互摩擦。
c) 三角皮带的型号、数量应按图纸规定选装,不许任意改变。
d) 两轴应平行,其误差不应大于0.5/1000mm。
3.11.2 链条传动检修应符合下列要求:
a 链轮的主动轴与被动轴应平行,其不平行度误差不应大于0.5/1000mm。
3.11.2.2 两链轮的轮宽中央平面应在同一平面内,其偏差不得大于1mm。
3.11.2.3 链条运转平稳,啮合良好,无冲击现象。
链条松紧适当,从动边的驰垂度符合下列要求:
a) 链条与水平线夹角不大于450时,驰垂度应为两链轮中心距的2%。
b) 链条与水平线夹角大于450时,驰垂度为两链轮中心距的1~1.5%。
3.12 密封件
3.12.1 装配O型密封圈应正确选择预压量。
橡胶密封圈用于固定密封、法兰密封,预压量为橡胶圆直径的25%;用于运动密封,预压量为橡胶圆条直径的15%。
3.12.2 装配成套V型密封圈,预压量适当。
如需搭接,应切成450
剖口,相邻两圈的接口应错开900以上。
3.12.3 装配V型、Y型、U型密封圈,其唇边应对着被密封介质的压力方向。
3.12.4 压紧盘根应符合下列要求:
a) 压紧油浸石棉盘根,第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根,以防止油渗出。
b) 压装铝箔或铅箔包石棉盘根,应在盘根内缘涂一层用润滑油脂调和的鳞状石墨粉。
c) 盘根圈的接口宜切成小于450的剖口,相邻两圈的接口应错开900以上。
d) 盘根不宜压得过紧。
3.12.5 装配环形间隙密封、曲折(迷宫式)密封应符合下列要求:
a) 环形间隙和曲折缝隙内一般应填满润滑脂(气封除外)。
b) 缝隙应均匀。
3.13 齿轮油泵及管路
3.13.1 齿轮油泵检修应符合下列要求:
a) 齿轮外缘与外壳间隙一般应为0.08~0.2mm。
b) 齿轮端面与侧盖总间隙一般应为0.1~0.2mm。
c) 轴套间隙一般应为0.04~0.08mm,滚动轴承径向间隙一般应为0.03~0.05mm。
3.13.2 润滑、液压系统管路检修应符合下列要求:
a) 管道的排列应符合设计要求,布置整齐、合理。
b) 并列的交叉压力管路,其管壁之间应有适当的间距,防止震动干扰。
c) 管接头螺纹部分的密封填料,可用聚四氟乙烯、硝基、酸基漆、管路螺纹密封剂等,应严密不漏。
3.13.3 装设吸油管应符合下列要求:
a) 吸油管应尽量短,弯曲要少,吸油高应根据泵的类型决定,一般不应超过500mm。
b) 吸油管应连接紧密,不应漏气。
吸油口应深入油面下,并与油箱底面保持一定距离。
3.13.4 装设回油管应符合下列要求:
a) 水平回油管应有一定的坡度,一般为3/1000~5/1000。
b) 回油管口应伸到油面下,管口宜为斜口,并朝向箱壁,使回油平稳。
3.13.5 装设橡胶软管应符合下列要求:
a) 弯曲半径不应小于外径的10倍,软管接头至开始弯曲处最小距离应大于软管外径的6倍。
b) 软管长度应有一定余量,多根软管应尽量平行排列,并无交缠扭转情况。
c) 经常随部件移动的软管,与支架、设备边角和其余管道的接 触处,应采取防护措施,以防磨损破裂。
3.14 制动器
3.14.1 闸瓦制动器装配应符合下列要求:
a) 闸瓦松开时,摩擦片应与制动轮平行,其不平行度在制动轮宽度方向上每100mm内不应超过0.1mm。
b) 制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上,其摩擦片的接触面积不应小于75%。
c) 闸轮中心与闸皮中心必须重合,抱闸松开时,闸轮与闸皮各处间隙必须相等,其间隙的大小一般应为1~2mm。
d) 闸皮与闸瓦的固定应牢固,边缘应整齐,铆钉埋入后,其铆钉头表
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