钢结构方案客运站.docx
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钢结构方案客运站.docx
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钢结构方案客运站
营口客运东站工程
钢结构工程专项施工方案
(第一版)
业主:
营口市老边区教育文化体育局
编号:
编制:
审核:
审批:
中国建筑第八工程局有限公司
2011年7月
目录
1编制依据1
2工程概况1
3施工技术特点2
3.1拉索施工概述2
3.2拉索施工技术特点3
3.3钢结构的加工制作及主要技术措施3
3.4焊接工艺试验4
3.5人员资质审查5
4钢管加工制作方案5
4.1钢管加工制作工艺5
4.2管件相贯焊缝9
4.3管件的对接工艺措施9
4.4质量控制9
5钢结构防腐涂装13
5.1技术要求及施工场合13
5.2表面处理工艺13
5.3质量检查14
5.4涂装工艺15
5.5涂装的质量控制和质量要求15
6钢结构安装16
6.1张弦梁钢屋盖施工顺序16
6.2钢结构安装前准备18
6.3预应力钢索施工方案20
1编制依据
序号
文件名称
编号
备注
1
设计文件(图纸、设计变更、图纸会审)
2
《钢结构设计规范》
GB50017-2003
3
《建筑钢结构焊接规程》
JBJ81-2002
4
《结构用无缝钢管》
GB/T8162-1999
5
《低合金焊条》
GB/T5118-95
6
《低合金高强度结构钢》
GB/T1591-94
7
《钢结构焊缝外形尺寸》
GB5777-96
8
《钢结构工程施工及验收规范》
GB50205-2001
8
《钢结构工程施工及验收规范》
GB50205-2001
2工程概况
营口客运东站建设工程地处营口市老边区柳树镇哈大高速铁路营口站广场北侧,建设单位为营口市老边区交通局。
工程占地面积为29121㎡。
总建筑面积为10605.99㎡,分为5个单体,包括营口市客运东站主楼、客运站安监间、收发室、小车库(2个)。
本工程钢屋盖结构采用张弦结构体系,屋盖平面投影尺寸为56×40m,高度为18.0米。
钢结构主要包括以周边格构式钢柱为主形成的外环支撑体系,以及沿屋面短向布置的张弦梁结构体系。
每榀张弦梁下采用预应力钢索,规格为φ5x85。
结构示意图如下。
主要构建材料表
序号
截面
总长(m)
重量(Kg)
材质
备注
1
Ф75.5×3.75
1231
8169
Q235B
2
Ф88.5×3.75
3272
25645
Q235B
3
Ф114×4
55
593
Q235B
4
Ф140×5
677
11266
Q235B
5
Ф159×6
329
7457
Q235B
6
Ф180×8
1596
54175
Q235B
7
Ф219×10
227
11706
Q235B
8
Ф480×20
46
10437
Q235B
9
Ф5×85钢索
225
2934
1670级
双护层缆索直径65mm
标称破断荷载2787KN
10
200×100×5
622
14158
Q235B
11
250×150×6
66
2398
Q235B
总量
148938Kg
3施工技术特点
3.1拉索施工概述
1拉索的施工安装穿插在钢构件的安装过程中,大致的施工过程为:
①安装南北两侧以格构式钢柱为主的支撑系统;②安装屋面钢结构系统;③按分级对称的方式对结构施加预应力,张拉分二级;④预应力施工完成。
2待全部钢结构安装完成后,开始张拉钢索,对结构施加预应力。
第一级张拉至控制应力的80%,第二级施加到100%设计应力,使预应力值及结构的变形符合设计要求的状态。
3张拉分级和预应力施加的原则是:
根据设计给定的索体张拉力,在施工时要调整到最终在结构钢屋架自重的作用下索体索力与设计值的误差在允许范围之内,这样就能保证结构的内力与设计相符。
因为拉索结构为柔性结构,因此要对这种结构进行详尽的施工仿真模拟,通过施工仿真计算,计算出需要对每根索需要施加的预应力。
3.2拉索施工技术特点
本工程所涉及的预应力工程为预应力钢结构。
预应力钢结构工程具有施工难度大、施工前期准备工作量大的特点,因此为使本工程达到设计质量要求,确定本工程技术要点如下:
1根据本工程的特点制定完善的施工技术设计。
施工技术设计是为预应力钢结构的施工进行技术准备。
施工技术设计中着重注意的技术要点体现在制索、挂索和预应力钢索张拉过程中。
虽然制索在工厂内完成,但制索的精度应在施工技术设计中得到计算和控制。
一些在制索过程中无法达到的精度或产生的误差宜在施工过程中通过相关的技术手段进行弥补;
2施工技术设计中应确定施工顺序,尤其是制索和预应力过程的顺序。
这里所谓的预应力过程是指施加预应力的过程。
对预应力钢结构预加预应力的过程应根据具体的结构类型分别采用改变刚性杆件或柔性索的长度等方法,对结构施加预应力,使预应力能够分布到整个结构,达到预应力的目的,这个预应力过程必须与设计的预应力施加过程相一致。
实际的预应力施加过程按照非线性叠加步加以分析。
简言之,张拉结构的施工技术设计的主要内容就是确定预应力过程的次序、步骤、采用的机械设备、每次预应力过程的张拉量值,同时控制结构的形状变化,因为结构的形状是与预应力分步相匹配的。
3张拉结构的施工技术设计应规定预应力过程的速率。
因为在每一阶段预应力过程中,结构都经历一个自适应的过程,结构会经过自平衡而使内力重分布,形状也随之改变,所以预应力过程的监控十分重要。
施工技术设计中应规定监控的指标和参数。
4本工程中将采取可靠的监测手段,对钢结构的变形和预应力钢索的受力进行实时监测,以确保结构施工期安全,保证结构的初始状态与原设计相符。
5张拉结构的施工技术设计还应规定结构的其他荷载,如屋面荷载、悬挂荷载的施加步骤和方法,尽可能均匀、对称、匀速地施工,避免出现过大的集中荷载。
3.3钢结构的加工制作及主要技术措施
3.3.1预应力钢索的加工、运输、储存
1钢索制作:
预应力钢索及节点加工图由预应力专项施工单位设计,制作加工由预应力钢索专业生产厂家完成。
2钢索的预张拉:
钢索的预张拉是为了消除索的非弹性变形,保证在使用时的弹性工作。
预张拉在工厂内进行,一般选取钢丝极限强度的50%~55%为预张力,持荷时间为0.5~2.0h。
3钢索的防护:
钢索在防护前必须表面处理,认真除污。
钢索的长期防护方采用外加双层PE套管的方法。
这种防护方法可适应周围无严重侵蚀性的一般环境。
在施工过程中,为了避免对PE造成损伤,在钢索出厂时,首先在PE外面缠绕一层塑料薄膜,然后在外面增加薄毛毡及塑料带。
到达现场后,在放索过程中也要对索体进行保护,防止其摩擦破坏。
4预应力钢索及配件运输及吊装、运输过程中尽量避免碰撞挤压。
5预应力钢索及配件在铺放使用前,应妥善保存放在干燥平整的地方,下边要有垫木,上面采取防雨措施,以避免材料锈蚀;切忌砸压和接触电气焊作业,避免损伤。
3.3.2钢管加工制作保障措施
1原材料检验
钢材采购和验收工作主要从以下三个阶段来控制:
采购前、采购中和进场检验。
采购前主要是材料技术条件和钢材供应厂家的选择,并对各种合同指标进行严格检验,所有材料应符合技术条款和施工详图设计及文件的质量标准;合格后才能签定供货合同。
采购中要对钢材厂家的样品检验,及时防止可能出现的质量问题。
同时要严格按照监理单位要求,进行各种材料的检测与试验,甚至更换不合格材料或材料供应厂家的要求;
进场检验是一个重要的验收过程。
对于进场的材料一定要有完整清晰的材质证明原件,并将此证明和以下复验文件一同复印,递交监理工程师加盖监理单位公章后报总包人备查,材料性能复验和相关试验包括:
钢材、焊材的检验和钢材材质力学和化学性能相关测试;在进场材料中取出样进行工厂焊接工艺试验和工艺评定。
3.4焊接工艺试验
为了保证工程的焊接质量,公司技术工艺部门将依据《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002标准及招标文件中的有关规定做好焊接工艺评定,并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。
作为工程中指导焊接作业的工艺规范。
序号
构件类型
主要构件规格尺寸(mm)
材质
1
钢管
Φ75.5×3.75、Φ88.5×3.75、Φ114×4、Φ140×5、Φ159×6、Φ180×8、Φ219×10、Φ480×20
Q235B
3.5人员资质审查
焊工资质审查主要有两方面:
特种作业证和技术等级证,本工程开始前对焊工及铆工进行专门培训,并取得相应的资格证书或上岗证。
对于超声波探伤人员必须持有技术资格证书。
岗前培训:
工程施工前,分别组织领导层、管理层、作业层进行管理模式、技术路线、质量标准、安全等方面培训,树立团队作业精神,并贯穿于施工始终,保证建设的顺利进行。
系统培训:
制定科学详细的培训计划,以技术交流、专家培训等多种形式进行,并实施绩效考核及激励机制,最大限度发挥个人潜能,达到工作岗位100%适应度。
对本工程技术焊接工人要组织专门的培训及考试,熟悉不同的焊接设备、不同的焊接工位、不同的环境和各种不同的焊接工艺。
考试合格后持证上岗。
4钢管加工制作方案
4.1钢管加工制作工艺
1)钢管相贯线切割设备
2)管结构加工制作工艺流程
3)相贯线下料
根据本工程管管相贯的特点,故采取一整套相贯线设备及工艺流程。
(1)圆管相贯线的下料
a.杆件切割长度的确定:
通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量,在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量;
b.放样切割流程图
(2)切割相贯线管口的检验:
通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按1:
1绘制成检验用的样板,样板上标明管件的编号。
检验时将样板根据“上、下、左、右”线标志紧贴在相贯线管口,检验吻合程度。
(3)切割长度的检验
将PIPE-COAST软件自动生成的杆件加工图形打印出来交车间及质检部门,车间操作人员和检验人员按图形中的长度对完成切割的每根杆件进行检查,并填表记录。
钢管切割下料允许偏差(mm):
项目
允许偏差
直径(d)
±d/500,且不大于±5.0
构件长度(L)
±3.0
管口圆度
d/500,且不大于5.0
管径对管轴的垂直度
d/500,且不大于3.0
弯曲矢高
L/1500,且不大于5.0
对口错边
t/500,且不大于3.0
4.2管件相贯焊缝
钢管相贯焊缝(包括钢管与节点板相贯连接焊缝)要求如下:
1)相贯线焊缝,应沿全周连续焊接并平滑过渡。
2)焊缝质量等级:
角焊缝三级和部分熔透焊缝为二级,当多根支管同时交于一节点,且支管同时相贯时,支管按杆件宽度、高度和壁厚优先。
3)当支管与主管夹角小于90时,支管端部的相贯焊缝分为A、B、C、D四个区域。
其中A、B区采用等强坡口对接焊缝,D区采用角焊缝,焊缝高度为1.5倍支管壁厚,焊缝在C区应平滑过渡。
当支管与主管相垂直时,支管端部的相贯焊缝分为AB两个区域,如下图所示。
当支管壁厚不大于5mm时可不开坡口。
4.3管件的对接工艺措施
所有管件应尽最大长度下料,若需拼接,应符合设计要求,钢管杆件节间间最多可设一个拼接接头,拼接位置应留在内力较小处,一般接头位于节间长度1/3附近。
钢管与钢管之间的对接,内设衬管,对接在专用的钢管对接胎架(胎架的截面形状见下图)上进行。
对接钢管胎架截面示意图
4.4质量控制
1)加工各工序质量控制
(1)放样质量控制
序号
放样质量控制
1
放样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。
如发现施工图有遗漏或错误,以及其它原因需要更改施工图时,必须取得原设计单位签具的设计变更文件,不得擅自修改。
2
放样使用的钢尺,必须经计量单位检验合格,并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对,丈量尺寸。
应分段叠加,不得分段测量后相加累计全长。
3
放样应在平整的放样台上进行。
凡复杂图形需要放大样的构件,应以1:
1的比例放出实样;当构件零件较大难以制作样杆、样板时,可绘制下料图。
4
放样的样杆、样板材料必须平直;如有弯曲或不平,必须在使用前予以矫正。
5
样杆、样板制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记,并按工艺要求,预放各种加工余量,然后号上冲印等印记,用磁漆(或其它材料)在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标任有关符号。
6
放样工作完成后,对所放大样和样杆样板(或下料回)进行自检,无误后报专职检验人员检验。
7
样杆、样板应按零件号及规格分类存放,妥为保存。
(2)号料质量控制
序号
号料质量控制
1
号料前,号料人员应熟悉样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求,核对材料牌号及规格、炉批号。
当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时,号料人员应作出材料切割计划,合理排料,节约钢材。
2
号料时,针对本工程的使用材料特点,我们将复核所使用材料的规格,检查材质外观,对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制,制订测量表格加以记录。
凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者,须及时报质管、技术部门处理;遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者,须经矫正后号料,对于超标的材料退回生产厂家。
3
凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜,号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
4
根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件,预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
5
因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时,必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。
如拼接件有眼孔,应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
6
相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。
使用定位靠模下料时,必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
7
按照样杆、样板的要求,对下料件应号出加工基准线和其它有关体记,并号上冲应冲等印记。
号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,应在孔径上号上五梅花冲印。
在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号,注明孔径规格及各种加工符号。
8
下料完成,检查所下零件的规格、数量等是否有误,并作出料录。
(3)切割的质量控制
序号
切割的质量控制
1
根据工程结构要求,构件的切割可以采用剪切、锯割或自动或半自动气割。
2
钢材的切断,应按其形状选择最适合的方法进行。
3
剪切或剪断的边缘,必要时,应加工整光,相关接触部分不得产生歪曲。
4
剪切的材料对主要受静载荷的构件,允许材料在剪断机上剪切,毋需再加工。
5
剪切的材料对受动载荷的构件,必须将截面中存在有害的剪切边清除。
6
切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
7
切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺。
8
切割的构件,其切线与号料线的允许偏差,不得大于±1.0mm,其表面粗糙度不得大于200s。
9
切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。
10
切割时,必须看清断线符号,确定切割程序。
钢管采用五(六)维空间的自动切割机下料,以保证相贯线几何尺寸的精度,管口的光洁度,为确保焊接质量打下有力的基础。
(4)矫正成型的质量控制
序号
矫正成型的质量控制
1
钢材的初步矫正,只对影响号料质量的钢材进行矫正,其余在各工序加工完毕后在矫正或成型。
2
钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行,矫正后的钢材,在表面上不应有凹陷,凹痕及其它损伤。
3
碳素结构钢和低合金高强度结构钢,允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(850℃)。
4
弯曲成型加工
a弯曲加工分常温和高温,热弯时所有需要加热的型钢,宜加热到880~1050℃,并采取必要措施使构件不致“过热”,当温度降低到普通碳素结构700℃,低合金高强度结构钢800℃,构件不能再进行热弯,不得在兰脆区段(200-400℃)进行弯曲。
b热弯的构件应在加热炉内,进行加热或电加热,成型后有特殊要求者再退火。
c冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。
5
加工弯曲成型的零件,其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm地弧形样板进行检查;弯曲零件弦长小于1500mm时,样板的弦长不应小于零件弦长的2/3,其间隙不得大于1.0mm。
6
组装成型时,应采用定位点焊,作好标记,点焊时,点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3,长度应大于30~75mm,间距应均匀,最大于不得超过300~500mm。
7
弯曲或弯折及类似成型构件,不允许表面产生损伤或裂纹。
2)制作过程中的质量跟踪控制
在制作过程中,质管部专职质检员必须对各个制作环节进行监督,如材料使用、机械设备运行状况、上岗人员变化、执行工艺指导书情况,以及操作方法等方面,实行跟踪监控。
发现有违规和影响工程质量的情况,应立即要求改进和处理。
序号
制作过程中的质量跟踪控制
1
返修焊缝的跟踪监控
发现不合格的焊缝,必须进行返修。
专职质检员必须对返修过程进行跟踪监控,并做好施焊记录。
返修之前,应由工艺人员提出经焊接工艺审定的返修方案和保证质量的技术措施,并经焊接工程师审查批准后实施。
同一位置的返修次数,不得超过两次。
2
预拼装的质量控制
钢架在出厂前要进行预拼装,质检员和技术员必须重视预拼装过程的质量监控。
首先要检查预拼装台面上放样尺寸是否与设计相符合。
预拼装时,用试孔器检查高强度螺栓孔是否超过国家标准要求,检查焊接节点的坡口质量是否满足现场焊接需要,同时检查构件各相关尺寸是否在允许偏差之内。
检查合格后,标注构件中心线、控制基准线等标记,绘制预拼装图和标明预拼装间隙,填写预拼装记录。
预拼装合格后进行批量生产。
5钢结构防腐涂装
5.1技术要求及施工场合
1)主要技术要求和施工场合
分类
技术要求
施工场合
钢构件
抛丸或喷砂除锈
Sa2.5级
粗糙度
40~70μm
工厂
底漆
--
干膜厚度(μm)
--
工厂
中间漆
--
--
工厂
面漆
--
--
现场
防火涂料
--
2)其他技术要求
(1)钢结构防火构造与施工,在符合现行国家标准的前提下,由设计单位、施工单位和防火保护材料生产厂共同商讨实施方案。
(2)防腐底漆、封闭漆中间漆、面漆应相容,期间附着力好,宜采用同一系列的产品进行配套。
5.2表面处理工艺
1)表面清理
表面清理包括焊缝表面补焊、打磨;钢材表面油污的检查及清除;可溶性盐的的检测及清除;粉笔记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。
表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的质量,对基材与底漆的结合力有至关重要的影响。
因此,必须严格按下表施工并检验。
序号
部位
焊缝缺陷部位的打磨标准
评定
方法
1
自由边
a用砂轮机磨去锐边或其它边角,使其圆滑过渡最小曲率半径为2毫米b圆角可不处理
目测
2
飞溅
用工具除去可见的飞溅物:
a用刮刀铲除b用砂轮机磨钝
钝角飞溅物可不打磨
目测
3
焊缝咬边
超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复
目测
4
表面损伤
超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复
目测
5
手工焊缝
表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物,均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm。
目测
6
自动焊缝
一般不需要特别处理
目测
7
正边焊缝
带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理
目测
8
焊接弧
按飞溅和表面损伤的要求进行处理
目测
9
割边表面
打磨至凹凸度小于1mm
目测
10
厚钢板切割边硬化层
用砂轮磨掉0.3mm
目测
2)表面处理
工厂除锈主要采用抛丸或喷砂的表面处理方法,采用喷砂机进行喷砂除锈。
现场补漆除锈采用风动或电动工具进行处理。
主要表面处理设备如下:
八抛头抛丸机:
可对型钢和管件进行抛丸,最大加工件截面为1400×2000mm
喷砂设备:
可对超大钢构件等进行喷砂表面处理。
5.3质量检查
依据GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》或ISO8501-1:
1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》中的文字描述和图片对照检查表面处理后钢材表面的清洁度,以及《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法)》GB/T13288-1991的规定,钢结构构件确保达到Sa2.5级,粗糙度介于40~70μm之间,不合格部位重新处理。
除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝以及构件的二次变形,必须重新进行修正和除锈,经检验合格后才允许进行油漆。
检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。
喷砂合格后,在尽可能短的时间内喷底漆,一般要求不超过4小时。
喷漆后8小时内防止雨淋。
5.4涂装工艺
本工程钢构件的涂装采用高压无气喷涂进行。
1)在涂装施工前,组织涂装施工人员接受涂料供应商对所使用涂料产品的技术培训,包括产品说明书的熟悉、油漆的存放、搅拌、双组分油漆的混合使用时间、施工条件、重涂间隔等。
2)喷涂时,涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行,相对湿度不大于80%,构件表面温度高于结露点5度,手持喷枪使喷束始终垂直于表面,并与受涂表面保持30-50cm左右的均匀距离。
每一喷道应在前一喷道上重叠50%。
同时,涂装过程中对每道工序的操作质量进行检查,并作好记录,如:
工件表面在涂装前的状态,环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等。
3)工厂构件的涂装,现场对接焊缝边缘两侧100mm范围内暂不喷漆(待现场施焊完成后进行涂装)。
每层油漆涂装前,焊缝边缘依次留出50毫米,贴胶条遮盖,形成阶梯状。
4)漆膜干透后用干膜测厚仪,测出干膜厚度并记录,没有达到规定厚度时应及时进行补涂。
5)涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形支架上。
所有的工件都应有编号记录。
钢柱、钢梁在出厂前均应打上钢印号,且有详细的编号图,方便现场构件的清点。
5.5涂装的质量控制和质量要求
1)涂装环境:
雨、雪、雾、露等天气时,相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作;
2)安装焊缝接口处,各留出50mm,用胶带贴封,暂不涂装;
3)钢构件应无严重的机械损伤及变形;
4)焊接件的焊缝应平整,不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物;
5)涂层厚度控制的原则
凡是上漆的部件,应离自由边15毫米左右的幅度起,在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量,取其平均值作为该处的漆膜厚度。
但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件,则不必测量其涂层厚度。
由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素,都会使涂层厚薄不均,因此,要100%保证全部涂层都在规定厚度以上,不单只会大大地增加涂料的用量,实际上也不易办到,唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。
对于大面积部位,干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”(两个85%原则)。
6钢结构安装
格构式钢柱采用厂内整体拼
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