先进制造技术高速加工.docx

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先进制造技术高速加工

第一章作业

1-1叙述制造、制造系统与制造业的概念，比较广义制造与侠义制造的区别。

制造：

为人类按照市场需求，运用主观掌握的知识和技能，借助于手工或可以利用的客观物质工具，采用有效的工艺方法和必要的能源，将原材料转化为最终物质产品并投放市场的全过程。

制造系统：

是指由制造过程及其所涉及的硬件、软件和人员组成的一个具有特定功能的有机整体。

制造业：

是指将制造资源，包括物料、设备、工具、资金、技术、信息和人力等，通过制造过程转化为可供人们使用和消遣的产品的行业。

广义制造与侠义制造的区别：

侠义的制造，系指生产车间内与物流有关的加工和装配过程；而广义的制造，则包含市场分析、产品设计、工艺设计、生产准备、加工装配、质量保证、生产过程管理、市场营销、售前售后服务，以及报废后的回收处理等整个产品生命周期内一系列相互联系的生产活动。

1-2制造业在我国国民经济中的地位与作用如何？

1）人们的物质消费水平的提高，有赖于制造技术和制造业的发展。

2）制造业，特别是机械装备制造业，其技术发展水平不仅决定一个企业现时的竞争力，更决定全社会的长远效益和经济的持续增长。

可以说，制造业是实现经济增长的物质保证。

3）制成品出口在国际商品贸易中一直占有较大的份额。

因而，发展制造业，提高制造技术是影响发展对外贸易的关键因素。

4）要加快经济增长，在第一产业的农业、第二产业中的制造业与第三产业的服务业之间必须保持协调发展。

脱离制造业的发展，农业的发展是空中楼阁。

没有农业、制造业的发展，就不会有商业和服务业的发展和繁荣。

可以说，制造业是加强农业基础地位的物质保障，是支持服务业更快发展的重要条件。

5）制造业是加快信息产业发展的物质基础。

制造业和信息产业必须相互依赖、相互推动地共同发展，没有信息产业的快速发展，制造业就不可能较快地实现高技术化；反之，若没有制造业的拉动和支持，也不可能有信息产业的发展和进步。

6）制造业是加快农业劳动力转移和就业的重要途径。

我国的制造业从业人数1987年为9805万人，预计到2050年将增至1.7亿人。

当然，发达国家制造业的从业人数已呈减少趋势，但在我国最近几十年内，制造业从业人数增加趋势不会改变。

7）制造业是加快发展科学技术和教育事业的重要物支撑，它不仅为科技发展和教育发展提供经费支持，还为研究开发提供许多重要的研究方向与课题及先进的实验装备。

8）制造业也是实现军事现代化和保障国家基本安全的基本条件。

1-5叙述先进制造技术提出的背景，各国和我国对先进制造技术发展战略如何？

进入80年代以来，各国制造业面临复杂多变的外部环境：

科学技术突飞猛进，供求关系变化频繁，产品更新日新月异，各国经济与国际市场纵横交错，竞争对手林立等等。

因此，当局和企业界都在寻求对策，以获取全球范围内竞争优势。

传统的制造技术已变的越来越不适应当今快速变化的环境，先进的制造技术，尤其是计算机技术和信息技术在制造业中的广泛应用，使人们正在或已经摆脱传统观念的束缚，跨入制造业的新纪元。

先进制造技术AMT就是在这种大环境下，美国根据本国制造业的挑战与机遇，对制造业存在的问题进行了深刻反省，为了加强其制造业的竞争能力和促进贵民经济增长而提出来的。

从技术的角度来看，以计算机为中心的新一代信息技术的发展，使制造业技术达到了前所未有的新高度，先进制造技术是提出也是这种进程的反映。

“先进制造技术”这个专有名词一经提出，立即获得欧洲各国、日本及亚洲新兴工业化国家的响应。

先进制造技术的产生和发展有其自身的社会经济、科学技术以及可持续发展的根源和背景。

美国的经济领导地位，无论在国内或国外，都面临着强烈的挑战。

美国通过大量研究报告为美国制造业的发展勾画蓝图。

国家自然科学院和工程科学院、

白宫科技政策办公室、国防部、商业部以及其他政府政府部门，都着手对制造业进行调查，以评估目前和近期的有多大能力对付可能面临的竞争。

国会也参与有关美国企业竞争危机的讨论，并通过立法，促进制造业和制造技术的发展和进步。

日本从第二次世界大战的战败国一跃成为世界经济强国，在许多重要领域把工业实力很强、科学技术先进的美国和德国挤出了市场。

从1992年秋至1994年的大约两年时间内，IMS选择了六个试验项目开展为期两年的研究，以探讨实施的可能性。

西欧制造业已明显受到来自美国和日本的压力，就连一向以产品质量技术高超而自豪的德国也不得不承认与日本存在不小的差距。

1992年由显赫的企业家和政治家们共通掀起了一场旨在通过“欧共体统一市场法案”运动。

这项法案得到众多的支持。

这些国家表明，为避免在工业上落后，他们是愿意在政治上付出代价的。

我国的先进制造技术发展战略应为：

1）提高认识，全面规划，力促先进制造技术的发展。

2）深化科技体制改革，推动技术创新体系的建设。

3）将引进、消化国外先进制造技术与自主开发创新相结合。

4）大力发展先进高新制造技术及其产业。

5）积极培养创造性人才，努力提高制造业的全员素质。

第三章作业

3-2有哪几类零件成形方法？

列举这些成形方法各自工艺内容。

依据材料成形学观点，从物质组成方式可把机械零件成形方式分为如下三类型：

1　受迫成形：

利用材料的可成形性，在特定的边界和外力约束条件下的成形方法。

2　去除成形：

运用分离的办法，把一部分材料（裕量材料）有序地从基体中分离出去而成形的办法。

3　堆积成形：

它是运用合并与连接的办法，把材料（气、液、固相）有序地合并堆积起来的成形方法。

3-5什么是超塑性？

目前金属超塑性主要有哪两种工艺手段获得？

超塑性是指材料在一定的内部条件和外部条件下，呈现出异常低的流变抗力、异常高的流变性能的现象。

超塑性的特点有大延伸率，无缩颈，小应力，易成形。

最近超塑性成形工艺将在航天、汽车、车厢制造等部门中广泛采用，所用的超塑性合金包括铝、镁、钛、碳钢、不锈钢和高温合金等。

1）细晶超塑性，又称组织超塑性恒温超塑性，其超塑性产生的内在条件是具有均匀、稳定的等轴细晶组织，晶粒尺寸常小于10μm；外在条件是每种超塑性材料应在特地的温度及速度下变形，一般应变速率在10-⁴~10-5min-1范围内，要比普通金属应变速率至少低一个数量级。

2）相变超塑性，又称环境超塑性，是指在材料相变点上下进行温度变化循环的同时对式样加载，经多次循环式样得到积累的大变形。

3-6目前在高分子材料注射成形工艺中有哪些先进技术？

以组合惰性气体为特征的气辅成型、微发泡成型等；以组合压缩过程为特征的注射压缩成形、注射压制成形、表面贴合成形等；以组合模具移动或加热等过程为特征的自切浇口成形、模具滑合成形、热流道模具成形等；以组合取向或延伸过程为特征的剪切场控制取向成形、磁场成形等。

3-11在怎样的速度范围下进行加工属于高速加工？

分析高速切削加工所需解决的关键技术。

超高速加工技术是指采用超硬材料刀具磨具和能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化、高柔性的制造设备，以极大地提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代制造加工技术。

它是提高切削和磨削效果以及提高加工质量、加工精度和降低加工成本的重要手段。

其显著标志是使被加工塑性金属材料在切除过程中的剪切滑移速度达到或超过某一域限值，开始趋向最佳切除条件，使得被加工材料切除所消耗的能量、切削力、工件表面温度、刀具磨具磨损、加工表面质量等明显优于传统切削速度下的指标，而加工效率则大大高于传统切削速度下的加工效率。

关键技术：

超高速切削、磨削机理，超高速主轴单元制造技术，超高速进给单元制造技术，超高速加工用刀具、磨具，超高速机床支承及辅助单元制造技术，以及超高速加工测试技术等。

3-13分析RPM工作原理和作业过程，列举典型的RPM工艺方法。

工作原理：

采用（软件）离散/（材料）堆积的原理而制造零件，通过离散获得堆积的顺序、路径、限制和方式，通过堆积材料“叠加”起来形成三维实体。

作业过程：

CAD模型建立、前处理（如生成STL文件格式，将模型分层切片）、快速原型过程（原型制作）和后处理（如去除支架、清理表面、固化处理）等四个步骤。

典型工艺方法：

立体印刷（SLA）、分层实体制造（LOM）、选择性激光烧结（SLS）、熔融沉积成形（FDM）。

3-15叙述微机械的基本特征，目前有哪些微细加工工艺方法？

微机械基本特征：

（1）体积小，精度高，重量轻。

（2）性能稳定，可靠性高。

（3）能耗低，灵敏度和工作效率高。

（4）多功能和智能化。

（5）试用于大批量生产，制造成本低。

微细加工工艺方法：

1.超微机械加工

2.光刻加工

3.体刻蚀加工技术

4.面刻蚀加工技术

5.LIGA技术

6.封接技术

7.分子装配技术

第四章作业

4-1叙述制造自动化技术发展与趋势。

自动化技术的发展大致分为5个阶段：

第一阶段：

刚性自动化，包括自动单机和刚性自动线。

本阶段在20世纪40~50年代已相当成熟。

应用传统的机械设计与制造工艺方法，采用专用机床和组合机床、自动单机或自动化生产线进行大批量生产。

其特征是高生产率和刚性结构，很难实现生产产品的改变。

引入的新技术包括继电器程序控制、组合机床等。

第二阶段：

数控加工，包括数控（NC）和计算机数控（CNC）。

数控加工设备包括数控机床、加工中心等。

特点是柔性好、加工质量高，适应于多品种、中小批量（包括但见产品）的生产。

引入的新技术包括数控技术、计算机编程技术等。

第三阶段：

柔性制造。

本阶段特征是强调制造过程的柔性和高效率，适应于多品种、中小批量的生产。

设计的主要技术包括成组技术（GT）、计算机直接数控和分布式数控（DNC）、柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、柔性加工线（FML）、离散系统理论和方法、仿真技术、车间计划于控制、制造过程监控技术、计算机控制与通信网络等等。

第四阶段：

计算机继承制造（CIM）和计算机继承制造系统（CIMS）。

其特征是强调制造权过程的系统性和集成性，以解决现代企业生存与经侦的TQCS问题。

CIMS设计的学科技术非常广泛，包括现代制造技术、管理技术、计算机技术、信息技术、自动化技术和系统工程技术等。

第五阶段：

新的制造自动化模式，如只能制造、敏捷制造、虚拟制造、网络制造、全球制造、绿色制造等。

发展趋势为：

敏捷化、网络化、虚拟化、只能化、全球化和制造绿色化。

4-7描述工业机器人的结构组成。

（1）执行机构：

手部、腕部、臀部、机身、机座及行走机构。

（2）控制系统

（3）驱动系统

（4）位置检测装置

4-11分析FMS结构组成、特点和适用范围。

分为三个部分：

多工位数控加工系统、自动化物料储运系统和计算机控制的信息系统。

其特点是：

高效率、高质量和高柔性。

使用范围：

随着科学技术的发展，人类社会对产品的功能与质量的要求越来越高，产品更新换代的周期越来越短，产品的复杂程度也随之增高，传统的大批量生产方式受到了挑战。

这种挑战不仅对中小企业形成了威胁，而且也困扰着国有大中型企业。

因为，在大批量生产方式中，柔性和生产率是相互矛盾的。

众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成规模经济效益；反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。

为了同时提高制造工业的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品生产周期，降低产品成本，是终使中小批量生产能与大批量生产抗衡，柔性自动化系统便应运而生。

4-16叙述FMS控制系统的体系结构。

由于FMS是一个复杂的自动化集成体，其控制系统的体系结构和性能直接影响整个FMS的柔性、可靠性和自动化程度。

FMS控制系统一般采用三层递阶控制结构，包括：

系统管理与控制层、过程协调与监控层、设备控制层。

关于《高速加工技术》报告

随着数控加工设备和高性能加工刀具技术的发展而日益成熟，模具加工的速度也大大提高，加工工序也随之减少，缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而大大的缩短了模具的生产周期。

高速加工技术在模具加工中的使用逐渐成为模具工业技术改造最主要的内容之一。

1.高速加工的概念与特征

高速加工是一个相对概念，由于不同的加工方式、不同工件材料有不同的高速加工范围，很难就高速加工的速度给出一个确定的定义。

概括地说，高速加工技术是指采用超硬材料的刀具与磨具，能可靠地实现高速运动的自动化制造设备，极大地提高材料切除率，并保证加工精度和加工质量的现代制造加工技术。

高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。

在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。

其切削速度、进给速度相对于传统的切削加工，以级数级提高，切削机理也发生了根本的变化。

与传统切削加工相比，高速切削加工发生了本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了30%～40%（如图1所示为高速铣削制造周期与常用材料切削速度），切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。

随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。

同时，高速切削加工的小量快进使切削力减少，切屑的高速排除，减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。

由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。

高速加工的速度比常见加工速度几乎高出一个数量级，在切削原理上是对传统切削认识的突破。

由于切削机理的改变，而使高速加工产生出许多自身的优势，表现优越的如下切削特征。

1）切削力低

2）热变形小

3）材料切除率高

4）高精度

5）减少工序

2.高速加工的技术优势

与传统加工方式相比，在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。

高速加工时间短，产品精度高，可以获得十分光滑的加工表面，能有效地加工高硬度材料和淬硬钢，避免了电极的制造和费时的电加工（EDM）时间，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。

同时，模具表面因电加工（EDM）产生白硬层消失了，提高了模具的寿命，减少了返修。

因为电极的制造工作不需要了，所以模具改型只需通过CAD／CAM，使改型加快。

一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速加工可又快又好地完成。

而且在高速铣削CNC加工中心上模具一次装夹可完成多工步加工。

大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80％的手工研磨时间，节约加工成本费用近30％，模具表面加工精度可达1μm，刀具切削效率可提高一倍。

通过国内外汽车模具制造行业的高速切削加工技术实践应用，高速切削加工技术具有如下优势：

1、高速切削加工提高了加工速度：

高速切削加工以高于常规切削10倍左右的切削速度对汽车模具进行高速切削加工。

由于高速机床主轴激振频率远远超过“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围，汽车模具加工过程平稳且无冲击。

2、高速切削加工生产效率高：

用高速加工中心或高速铣床加工模具，可以在工件一次装夹中完成型面的粗、精加工和汽车模具其他部位的机械加工，即所谓“一次过”技术（OnePassMachining）。

高速切削加工技术的应用大大提高了汽车模具的开发速度。

3、高速切削加工可获得高质量的加工表面：

由于采取了极小的步距和切深，高速切削加工可获得很高的表面质量，甚至可以省去钳工修光的工序。

4、简化加工工序：

常规铣削加工只能在淬火之前进行，淬火造成的变形必须要经手工修整或采用电加工最终成形。

现在则可以通过高速切削加工来完成，而且不会出现电加工所导致的表面硬化。

另外，由于切削量减少，高速加工可使用更小直径的刀具对更小的圆角半径及模具细节进行加工，节省了部分机械加工或手工修整工序，从而缩短了生产周期。

5、高速切削加工使汽车模具修复过程变得更加方便：

汽车模具在使用过程中往往需要多次修复以延长使用寿命，如果采用高速切削加工就可以更快地完成该工作，取得以铣代磨的加工效果，而且可使用原NC程序，无需重新编程，且能做到精确无误。

6、高速切削加工可加工形状复杂的硬质汽车模具。

3.高速加工技术发展趋势

在社会生产中，机械制造业技术进步的源头，存在于人类不断解决由零件（产品）与刀具（工具）所组成一对技术矛盾的过程中；机床（设备）技术的发展，就是满足零件（产品）的生产过程中，有关零件精度（质量）、生产率、生产成本、刀具（工具）轨迹及其它特种性能…等各方面的技术要求，广义而言，机床（设备）也同属工具类产品。

机制科技领域里，零件（产品）、工具（刀具）与机床三者技术连体。

研讨高速加工技术时，要三位一体系统分析、考察；在当今信息时代，研讨高速加工技术，必然要涉及到信息技术、自动化技术、经营管理技术及系统工程技术。

信息技术内涵：

以计算机技术为基础的各类信息采集与处理技术、网络通讯技术及各类数据库的组建与运行技术等；自动化技术内涵：

控制过程的数字化、智能化及信息化；经营管理技术含：

以网络通讯技术为基础，企业运行机制与管理模式、产品市场营销理念与技术、对各类信息采集、处理、决策和生产全过程的控制（绿色制造），以及本企业内外各类有效资源的集成与优化处理等。

系统工程技术内涵丰富：

企业与社会之间，产品制造与市场营销、环保、生态平衡之间，各科技领域之间，各类产品之间的配套思维与操作运行…等都可具体化为某一系统技术工程，其中的每一环节即可为子项内容。

我国的企业家们要应用高速加工技术，必备上述信息时代四个科技领域的科普基础知识。

对于机械零件而言，高速加工即是以较快的生产节拍进行加工。

一个生产节拍：

零件送进--定位夹紧--刀具快进--刀具工进（在线检测）--刀具快退--工具松开、卸下--质量检测等七个基本生产环节。

而高速切削是指刀具切削刃相对与零件表面的切削运动（或移动）速度超过普通切削5～10倍，主要体现在刀具快进、工进及快退三个环节上，是高速加工系统技术中的一个子系统；对于整条生产自动线而言，高速加工技术表征是以较简捷的工艺流程、较短、较快的生产节拍的生产线进行生产加工。

这就要突破机械加工传统观念，在确保产品质量的前提下，改革原有加工工艺（方式）：

或采用一工位多工序、一刀多刃，或以车、铰、铣削替代磨削，或以拉削、搓、挤、滚压加工工艺（方式）替代滚、插、铣削加工…等工艺（方式），尽可能地缩短整条生产线的工艺流程；对于某一产品而言，高速加工技术也意味着企业要以较短的生产周期，完成研发产品的各类信息采集与处理、设计开发、加工制造、市场营销及反馈信息。

这与敏捷制造工程技术理念有相同之处。

高速加工技术产生于近代动态多变的全球化市场经济环境。

在激烈的市场竞争中，要求企业产品质量高、成本低、上市快、服务好、环境清洁和产品创新换代及时，由此牵引高速加工技术不断发展。

自二十世纪八十年代，高速加工技术基于金属（非金属）传统切削加工技术、自动控制技术、信息技术和现代管理技术，逐步发展成为综合性系统工程技术。

现已广泛实用于生产工艺流程型制造企业（如现代轿（汽）车生产企业）；随着个性化产品的社会需求增加，其生产条件为多品种、单件小批制造加工（机械制造业中，这种生产模式将占到总产值的70%），高速加工技术必将在生产工艺离散型或混和型企业中（如模具、能源设备、船舶、航天航空…等制造企业）得到进一步应用和发展。

二十世纪末期，我国变革计划经济体制，改革开放，建成有中国特色社会主义市场经济体制。

实用的高速加工技术跟随引进的先进数控自动生产线、刀具（工具）、数控机床（设备），在机械制造业得到广泛应用，相应的管理模式、技术、理念随之融入企业。

企业家们对现代信息技术和企业制度、机制在未来可持续发展、市场竞争中的重要地位和作用，认识日益深刻。

社会主义市场经济环境，不仅促进企业转制、调整产业、产品结构和技改，还给企业展现出应用和发展高速加工技术良好而广阔的前景。

3.2我国引进数控轿车自动生产线中的高速加工技术

二十世纪八十年代以来，我国相继从德国、美国、法国、日本…等国引进了多条较先进的轿车数控生产自动线，使我国轿车制造工业得到空前发展。

其中较典型的是来自德国的一汽--大众捷达轿车和上海大众桑塔纳轿车自动生产线，其处于国际二十世纪九十年代中期水平。

其中应用了较多较实用的高速加工技术。

从中可部分了解到世界高速加工技术的现状与发展趋势。

本文重点介绍一汽--大众捷达轿车传、发生产线。

3.3一汽--大众轿车发、传生产线高速切削刀具、高速机床及加工工艺

一汽大众捷达奥迪轿车发动机、传动器零部件生产线上，几乎所有的切削刀、辅具（工具）均为进口产品（来自49个外国公司），关键工序的设备（机床）也是进口的专用刚性数控产品。

其典型技术特点简要分述如下：

刀具材料的选用：

以超硬刀具材料为主。

采用CBN、SiN陶瓷、Ti基陶瓷、TiCN涂层刀具材料加工高强度铸铁件，铣削速度达2200m/min；采用PCD、超细硬质合金刀具加工高Si-Al铸造件，铣削速度也达2200m/min，钻、铰削速度达80～240m/min；采用SiN陶瓷、Ti基陶瓷及TiCN涂层刀具加工精锻结构钢零件，车削速度达200m/min；采用高Co粉末冶金表面涂覆TiCN的高速钢整体拉刀、滚刀、剃齿刀，以及硬质合金机夹组合专用拉刀，加工各种精锻钢件、铸铁件，拉削速度10～25m/min,滚削速度110m/min,剃齿切速170m/min。

刀具典型结构与加工工艺：

零件孔加工刀具采用多刃复合式（刀刃机夹、镶焊组合）结构，以铰、挤削替代磨削，在一次性走刀过程中完成孔的精加工，转速达3000r.p.m，走刀速度达1.5～3m/min,精度可达5～7级，粗糙度Ra0.7μm（枪钻转速达8000r.p.m，Ra2μm）；零件平面铣削刀具多采用密齿、过定位、重复夹紧结构，径、轴向双向可调的高速密齿面铣刀。

直径φ250～400mm，轴向跳动＜±0.0025mm。

零件装配平面的加工，是以铣代磨，粗糙度Ra0.7μm，不平度＜0.02mm；曲轴主轴颈、连杆轴颈加工，采用双工位车一拉削专用刀具。

刀盘直径φ700mm，圆周装有40个硬质合金涂层刀片，每10片为一组，切削速度150m/min，快进速度4.6m/min，切削余量1.5～3mm/径向,班产350件；曲轴主轴轴承盖加工,采用侧置、排列式机夹复合成形拉削专用刀具，安装三种、共713片可转位硬质合金涂层（TiCN）刀片，进给速度25m/min,班产1750件，拉削切削余量1.5～3mm；缸体曲轴及缸盖凸轮轴主轴的装配圆弧面、侧面的加工，采用组合式、轴向串联、机夹三面刃专用盘铣刀，由6～8个刀盘成组装配，共安装约146片机夹可转位涂层刀片，在一次径向走刀中，完成10个侧面的铣削加工，加工余量1.5～2mm；传动器同步齿圈座的外圈渐开线齿及三等分直槽的加工，采用长1800mm的筒式专用外拉刀，一次走刀拉削成形，拉削速度10m/min,三工位班产1440件；发动机5种传动轴上的花键齿形（M=0.8mm）加工，采用双工位、成对配置的搓、挤无屑加工专用刀具，其一次往复运动，将花键齿形搓挤成形，班产共800件；传动器的齿轮加工，采用多头小直径涂层高速滚刀及径向剃齿刀滚、剃成形，以剃代磨，班产800件；差速器壳体内球面的镗削，采用机床主轴内置式、推拉杆轴向往复运动，带动镗刀头二维成半圆轨迹移动，叠加壳体廻转运动，一次走刀完成其球面成形镗削加工；缸体汽缸孔镗削采用双工位、机床主轴内置式、轴向往复运动推拉杆机构，往走刀--粗镗，复走刀--精镗，切削速度达800m/min；一些零件的轴端头外圆柱面加工，采用成形组合外圆铣、铰削专用工具，一次走刀多刃铣铰削完成外圆、端面粗加工，替代单刃车削加工工艺。

高速专用数控机床：

一汽--大众轿车发动机、传动器关键零件的多数加工工艺突