广东工业大学十堰生产实习报告材料.docx

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广东工业大学十堰生产实习报告材料

生产实习报告

东风汽车公司商用车发动机厂实习

学院机电工程学院

专业机械设计制造装备及其自动化

（微电子制造装备及自动化方向）

年级班别

（一）班

学号

学生姓名

指导教师张海燕

2017年5月11日

1．东风汽车公司简介

东风汽车公司的前身是1969年始建于湖北十堰的“第二汽车制造厂”，经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）四大基地，除此之外，还在上海、广西柳州、江苏盐城、四川南充、河南郑州、新疆乌鲁木齐、辽宁朝阳、浙江杭州、云南昆明等地设有分支企业，业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备，是中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。

2003年9月，公司的总部由十堰搬迁至武汉。

2007年，公司销售汽车113.7万辆；完成营业收入1416.87亿元（名列中国企业500强第21位）。

2008年，公司销售汽车132.06万辆，同比增长16.12%，是行业增速的2.4倍；实现销售收入1,969亿元；综合市场占有率达14.08%，在细分市场中进一步巩固了中重卡第一、SUV第一、中型客车第一、轻卡第二、轻客第二和轿车第三的市场地位。

  东风汽车公司最近10年来的发展，走的是一条着眼于参与国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展方略，借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。

公司先后扩大和提升与法国标致-雪铁龙集团的合作；与日产进行全面合资重组；与本田拓展合作领域；整合重组了悦达起亚等。

全面合资重组后，东风的体制和机制再次发生深刻变革。

  东风公司构建了完整的研发体系，在研发领域开展广泛的对外合作，搭建起全系列商用车、乘用车研发平台及其支撑系统，进一步完善了商品计划和研发流程。

东风在消化、吸收国内外先进技术的基础上不断强化自身研发能力，提升核心竞争力。

  2007年7月，东风汽车公司成立乘用车事业部（2008年8月改称东风乘用车公司），开始发展自主品牌乘用车。

2009年3月，东风乘用车公司正式发布东风乘用车品牌——东风风神，该品牌LOGO为椭圆双飞燕。

为了发展自主品牌，东风乘用车公司制定了“5510工程”的发展战略，确立了三步走的发展目标：

第一步用五年的时间打造中国自主品牌中最好的品牌；第二步再用五年的时间打造中国一流汽车品牌；第三步是再用十年时间打造国际主流品牌，致力使“华系车”立于世界强势品牌之林。

作为东风汽车公司四大基地之一的十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）旗下拥有东风天龙、东风天锦、东风大力神系列车型，致力于成为节能减排和环境改善的商用车行业领导企业和自主研发技术领先者。

 而东风天龙重卡搭载了dCi11、东风康明斯和玉柴等发动机，并且dCi11发动机是东风公司引进欧洲顶级的雷诺发动机后，消化吸收创新制造出的一款全新发动机，11升大功率高效节能，最低油耗为190g／kw·h，满足欧Ⅲ排放标准，并可根据需要随时升级到欧IV标准，耐久性里程100万公里。

东风公司基于全新“ECO LIVE”绿色生态理念的产品和技术，还自主开发的东风LNG发动机、东风4H发动机和东风AMT变速箱等。

充分利用新材料、新能源、新设计，为用户提供基于ECO、更具价值的全面运输解决方案，从而不断为节能减排、生态环境改善贡献力量。

2.实习内容

2.1.实习的目的与意义

1、生产实习的目的：

通过生产实习了解现代先进制造技术的应用，了解现代机械制造企业的基本结构、生产流程和生产与技术管理体系结构，了解典型机床的体系结构和各子系统的结构，了解电气自动化技术的应用情况；建立现代机械与电子系统的生产、设计、制造等的感性认识，为学好专业课程打下基础。

2、生产实习的意义：

生产实习是整个专业培养计划的重要组成部分，也是重要的集中性实践环节。

生产实习环节的顺利进行，有利于提高学生的机电工程认知能力和知识组织能力，有利于学生建立机械电子系统的总体系统概念，有利于现代机械生产、制造与设计的感性认识的形成，能够增强专业课程学习的认知能力和理解能力，能够增强实践动手能力。

2.2安全教育

（1）衣服穿戴要符合该公司的要求

（2）注意警示牌

（3）注意在厂内开动的车辆

（4）不允许开动设备

（5）不跨越设备

（6）与设备保持距离

（7）注意起重作业

（8）不掉队不登高

（9）不吸烟，不酒后入厂

（10）特殊部位不入内

2.3参观实习内容

2.3.1实习的主要内容

1、数控机床的认识了解数控加工中心、数控车床、数控铣床、数控轧辊磨床、电火花线切割机床等总体布置于基本结构和工作过程，绘制机床总体布置图、进给系统（工作台）的结构简图。

2、机床数控系统的认识了解相关机床数控系统的基本组成、结构及特点，该企业产品数控系统应具备的功能。

了解数控系统与驱动部件的连接方式和特点；强电控制和弱电控制方式的实现。

了解一个数控系统的面板及功能，绘出面板图进行说明，并请认真思考面板相关功能的实现方式。

3、大型专用数控机床用途的了解通过现场考察，了解大型数控专用机床的加工过程互作用，并且分析企业如何通过合理的工艺流程和制造工艺使其能满足机床使用的需要。

4、制造过程的了解了解一种主要产品（机床、汽车或它们之中的总成、重要部件）的生产过程，了解并写出一种主要零件的生产工艺过程，并进行说明。

了解主要加工设备，对主要加工设备的型号、加工工艺类型与特点、精度以及在工艺流程中的地位等进行考察。

5、对汽车制造厂、机床厂、工程机械、专用机械工厂的生产流程进行考察了解生产工厂的生产流程、总体布置和生产与管理体系结构，绘制生产流程、总体布置和体系结构简图。

6、对发动机产品的开发设计过程、设计与制造手段进行了解。

7、对发动机厂、变速箱厂、凹凸模具公司的生产流程进行考察了解工厂的生产流程、总体布置和生产与管理体系结构，绘制生产流程、总体布置和体系结构简图。

8、机加工车间在机加工车间，深入分析典型零件的技术要求和结构工艺性，记录零件的工艺过程；了解各道重要工序加工机床的特点，工作原理；研究重点工序所用夹具的工作原理，分析定位原理及夹紧机构特点，绘制结构草图；了解生产线的布局特点；了解车间的先进工艺、技术革新；了解车间的生产组织管理方式，分析其特点。

9、装配车间在装配车间，了解装配流水线的组成及工艺流程以及技术检测方法。

10、实习日志的撰写对上述参观、考察的内容要及时进行记录，每天需要撰写实习日志。

实习日志包括实习地点、实习日期、实习具体内容和实习体会。

实习日志除具有必要的文字内容之外，还可包括现场手工绘制的草图、简图、表格以及图片等内容。

实习日志时撰写实习总结报告的基础性资料，也是生产实习成绩考察的重要内容。

2.3.2实习时间安排

实习日期

实习作业部

实习工段

2014-04-10（星期一）

机修车间

机械磨锋2

2014-04-10（星期一）

箱体车间

4H缸体

2014-04-11（星期二）

发动机部件

轮壳1

2014-04-11（星期二）

总装配厂

总装厂

2014-04-12（星期三）

轴类车间

连杆2

2014-04-12（星期三）

dCi11车间

大马力机加2

2014-04-13（星期四）

方鼎车身

车身

2014-04-13（星期四）

大洋车轮

车轮

2014-04-14（星期五）

轴类车间

凸轮轴2

2014-04-14（星期五）

再造车间

再造2

2014-04-17（星期一）

诺御齿轮

诺御齿轮

2014-04-17（星期一）

征梦专用车

征梦

2014-04-18（星期二）

凹凸模具

凸凹模

2014-04-18（星期二）

轻型发动机

轻发1

2014-04-19（星期三）

东风佳华

轴瓦

2014-04-19（星期三）

通用锻造厂

铸锻

2014-04-20（星期四）

钢板弹簧厂

板簧

2014-04-20（星期四）

机修车间

机械加工1

2014-04-21（星期五）

dCi11车间

大马力轴类1

3．典型零件的生产过程和工艺制订

3.1发动机“五大件”及总成

3.1.1曲轴

（1）功用及结构特点 

曲轴是发动机的主要零件之一，用于将活塞的往复运动变为旋转运动，以输出发动机的功率。

曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩，因此曲轴应有足够的强度、刚度和耐磨性。

曲轴的质量分布要平衡，防止产生离心力，增加附加载荷。

主轴颈和连杆轴颈不在同一轴颈上。

它具有七个主轴颈和六个连杆轴颈，连杆轴颈分别位于三个互成120°角的平面之内。

曲轴结构复杂刚性差，尺寸、形状、位置精度和表面质量要求高。

（2）曲轴常用材料 

曲轴一般用中碳钢或中碳合金钢模锻而成。

其特点为：

可铸性好，有较高的强度和较小的缺口敏感性，有较好的减振性及耐磨。

曲轴的加工工艺复杂，特别是轴颈有很高的尺寸和形位公差要求，一般按6级精度制造，粗糙度不高于Ra0.8μm。

为提高耐磨性和耐疲劳强度，轴颈表面经高频淬火或氮化处理，并经精磨加工，以达到较高的表面硬度和表面粗糙度的要求。

（3）曲轴的加工 

工艺结构：

七个主轴颈 前后油封 六个连杆颈分三对，每对互成120度 平衡瓣 

大体工艺路线：

粗加工－－表面热加工－－精加工

具体加工工序：

粗加工：

第一工序：

粗车第四主轴颈 采取双顶尖定位，三，五主轴颈夹紧，四把刀（高速钢）共同进给。

 主轴旋转加工。

第二工序：

粗磨第四主轴颈 采取双顶尖定位，三，五主轴颈夹紧，修整砂轮，使用卡规在线测量。

第三工序：

粗车其他主轴颈 采取双顶尖定位，以第四主轴颈为夹紧及基准，同时加工其他主轴颈，采取回转夹紧。

第四工序：

数控车床精车1，3，4，6主轴颈 采用回转刀夹，以2， 5主轴颈夹紧定位，加工精度可达0.01级 

第五工序：

打标记，在油封后打零件号 

第六工序：

数控车床内铣6个连杆颈，采取双顶尖定位1，7主轴颈夹紧过定位 

第七工序：

在后油封端面钻第一工艺孔使用摇臂钻床手工钻孔。

第八工序：

2－7主轴颈外圆钻直油孔 1，7主轴颈定位，以第六主轴颈前端面轴向定位，第一工艺孔角度定位，其中使用钻盘套，以保护钻孔。

第九工序：

在连杆颈外圆钻斜油孔（7mm） 1，7主轴颈定位，以第六主轴颈前端面轴向定位，第一工艺孔角度定位，使用摇臂钻床倾斜60度，钻斜油孔与直油孔相通。

第十工序：

所有油孔倒角，去外观毛刺，防止热加工时，孔裂纹。

热处理加工：

第一工序：

淬火 

1．零件表面清洗（弱碱水） 2．U型感应器加热 3．淬火连杆颈 HRC55以上，淬硬层深3－5mm 

第二工序：

回火（整体回火）  加热260度，采取零件校直，防止热处理变形，回火后零件喷丸（用钢砂清理零件表面）去除氧化层。

中心孔修正。

精加工工序：

1．半精磨1，7主轴颈（双中心孔定位） 

2．在后油封钻第二工艺孔（与第一工艺孔成180度） 

3．精车第六主轴颈端面，后油封外圆倒角（保证精加工定位） 

4．精磨6个连杆颈（1，7主轴颈定位，第二工艺孔角度定位，偏心夹紧） 

5．静默2，4，7主轴颈（以3，5定位夹紧），精磨3，5主轴颈，精磨第六主轴颈（中心孔定位,使用中心架保证加工质量） 

6．斜砂轮磨精磨第一主轴颈（倾斜可减小径向压力，保证加工精度） 

7．精磨后油封外圆 

8．精车后油封端面 

9．精车皮带轮轴颈及端面 

10. 所有油孔倒角，去毛刺，抛光。

11．钻两端螺纹孔（1，7主轴定位，第一连杆颈径向定位） 

12．两端螺纹攻丝（摇臂钻床加工） 

13．零件表面荧光磁力探伤，检查裂纹（热处理磨床导致） 

14．齿轮轴颈上钻正时销孔（定位齿轮用，1，7主轴颈支撑，第一连杆颈夹紧） 

15．零件动平衡（平衡旋转测试，在平衡块上钻孔保持旋转平衡） 

16．零件表面砂带精抛光 

17．零件最终清洗，风化（弱碱水） 

18．零件最终检测 

19.防锈包装

3.1.2凸轮轴

（1）凸轮轴的功能：

凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。

它的作用是控制气门的开启和闭合动作。

虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半（在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同），不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是特种铸铁，偶尔也有采用锻件的。

由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。

凸轮轴的主体是一根与汽缸组长度相同的圆柱形棒体。

上面套有若干个凸轮，用于驱动气门。

凸轮轴的一端是轴承支撑点，另一端与驱动轮相连接。

凸轮的侧面呈鸡蛋形。

其设计的目的在于保证汽缸充分的进气和排气，具体来说就是在尽可能短的时间内完成气门的开、闭动作。

（2）凸轮轴常用材料：

原料采用45，50号钢。

（3）凸轮轴的加工 

凸轮轴主要采用锻件进行加工

主要的生产工艺如下：

开始→毛坯检查→铣端面，钻中心孔→钻油孔，去毛刺→打标记→粗磨第四主轴颈→粗，精车全部轴颈，台肩，清根槽并倒角→手动较直→精磨第四主轴颈→精磨其余主轴颈→精磨小轴颈，台肩以及第一主轴颈前端面→铣键槽→粗精磨全部凸轮→去毛刺→磁粉探伤→抛光→清洗→最终检查→防锈包装 

柴油机曲轴的加工工艺主要生产路线为：

毛坯检查（铸件，QT700-2）→粗车第四主轴颈（作为定为基准）→磨第四主轴颈→粗车其余六个主轴颈，同轴轴颈→半精车→精车→铣定位面→车联杆颈（一次车削完成）→车平衡块外圆→钻直孔，斜油孔→车沉割槽（方便以后滚压加工）→淬火→磨第四主轴颈→磨1、7主轴颈→磨油封→磨皮带轮齿轮→磨2、3、5、6主轴颈→磨联杆颈→铣键槽→加工两端孔→滚压（提高强度）→扩、镗、铰轴承孔→粗、精动平衡→粗、精抛光→总成清洗→终检→发交→装试清洗→防锈包装

3.1.3连杆

（1）连杆的功能与结构：

连杆体由三部分构成，与活塞销连接的部分称连杆小头；与曲轴连接的部分称连杆大头，连接小头与大头的杆部称连杆杆身。

连杆小头多为薄壁圆环形结构，为减少与活塞销之间的磨损，在小头孔内压入薄壁青铜衬套。

在小头和衬套上钻孔或铣槽，以使飞溅的油沫进入润滑衬套与活塞销的配合表面。

连杆杆身是一个长杆件，在工作中受力也较大，为防止其弯曲变形，杆身必须要具有足够的刚度。

为此，车用发动机的连杆杆身大都采用Ⅰ形断面， Ⅰ形断面可以在刚度与强度都足够的情况下使质量最小，高强化发动机有采用H形断面的。

有的发动机采用连杆小头喷射机油冷却活塞，须在杆身纵向钻通孔。

为避免应力集中，连杆杆身与小头、大头连接处均采用大圆弧光滑过渡。

为降低发动机的振动，必须把各缸连杆的质量差限制在最小范围内，在工厂装配发动机时，一般都以克为计量单位按连杆的大、小头质量分组，同一台发动机选用同一组连杆。

V型发动机上，其左、右两列的相应气缸共用一个曲柄销，连杆有并列连杆、叉形连杆及主副连杆三种型式。

（2）材料：

一般为碳素调质钢或者合金调质钢

（3）连杆的加工工艺流程：

铣两端面→拉外形→粗镗小头孔→粗镗大头杆盖半圆孔→精磨对口面→精镗小头底孔、半精镗大头孔→铣小头斜面→热压装衬套→精镗小头衬套孔与大头孔→珩磨大头孔

3.1.4缸盖

（1）功能：

1，缸盖与缸体及活塞顶部一起形成燃烧室，作为发动机将化学能转化为动能的场所； 

2，缸盖水套内腔与缸体水套、水箱、节温器、水泵及风扇等形成发动机冷却循环系统； 

3，与凸轮轴、挺杆、气门弹簧、摇臂等形成发动机的配气系统； 

4，与油底壳、机油收集器、机油泵、油道等形成发动机的机油润滑系统； 

5，与喷油器、燃油导轨、燃油泵、油管、油箱等形成发动机的燃油供给系统；

（2）结构特点：

汽缸盖安装在汽缸体的上面，从上部密封汽缸并构成燃烧室，它经常与高温高压燃气接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。

水冷发动机的汽缸盖内部只有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相同，利用循环水来冷却燃烧室等高温部分。

缸盖上有进、排气门左，气门导管孔，用于安装进，排气门，还有进气通道和排气通道等。

汽油机的汽缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油机的汽缸盖上加工有安装喷油器的孔。

顶置凸轮轴式发动机的汽缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。

（3）材料：

1，常用于缸盖的材料有灰铸铁，合金铸铁，铝合金及镁合金等； 

2，卡车用发动机的缸盖多以灰铸铁，合金铸铁或低铜铬铸铁等为主，其机械性能，铸造性能和耐热性能较好； 

3，小型发动机的缸盖多采用铝合金材料；

（4）缸盖工艺流程：

毛坯粗铣底面→以底面为基准，半粗铣顶面→钻铰定位销孔→铣进、排气管面→铣前后端面→去毛刺→钻进、排气面上的螺纹底孔，钻横向水道孔→铰横向水道孔→扩，铰排气面上的堵盖孔→压入横向铸铁棒→钻通十二个推杆孔和二十六个螺栓孔→钻进气面三个M10螺纹底孔，锪螺栓孔平台→扩、铰进气面上堵盖孔→钻摇臂支座螺纹底孔→从顶面扩螺堵孔，攻丝，从顶面钻、攻暖风阀孔→攻进、排气管面及顶面螺纹孔、钻斜油孔凹坑→钻通十二个导管底孔→锪弹簧凹座，导管孔口倒角→钻通两个斜油孔→钻前后端面螺纹底孔→前后端面螺纹孔攻丝→锪导管底孔凹坑、锪进、排气阀座底孔→振动倒屑→精铣缸盖底面→喷油嘴孔、水套孔加工→进、排气阀座底孔口倒角→铰气导管底孔及阀座底孔→铣R40圆弧槽→喷油嘴孔口倒角→清洗→从顶面钻六个21/8螺堵孔→堵盖装配→螺堵装配→气压实验→烘干处理→压进、排气座阀→压导管→枪铰进、排气导管孔，锪排气阀座锥面→最终清洗→最终检查→发送汽缸盖总成

3.1.5缸体

（1）功能及结构：

缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体，缸体形状复杂，薄壁，箱体结构。

（2）材料：

常用的缸体缸盖材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等；铸铁具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性，减震性和良好的铸造性能。

以及良好的可切削性，且价格便宜，东风发动机缸体材料便是灰铸铁，其中6102系列缸体采用的材料为HT200。

（3）缸体加工的工艺流程：

铣定位凸台，发动机支架凸台，机冷器面，工艺导向面→粗铣底平面、龙门面、对口面、顶平面→粗铣缸套底孔→粗铣前后端面→精铣前后端面→气缸体打流水号→铣主轴承座两侧面→铣油封凹座→铣主轴承孔瓦片槽→扩1、2、4、5凹轮轴底座→扩第3凸轮轴底孔→枪钻前后端主油道孔及油泵座内油道孔→枪钻2个横油道深孔及顶面2个深油孔→钻5个横油道孔及顶面12个深油孔→粗镗缸套底孔→半精镗缸套底孔→两侧凸轮面及导向以及孔系加工。

3.1.6发动机的总成

发动机装配分内装和外装，而且各有十七道工序，装配顺序按照由内到外，又下到上原则依次装配。

当发动机零部件运到此处时，装配工人首先将缸体上线，检测，然后清洗去除其内壁以及表面的灰尘和毛坯残渣，按照原先设计好的工序一步一步完成，每个员工可以同时控制几个工序。

装配车间的两条装配路线分别是：

内装N，外装W。

其具体装配工艺流程如下：

（1）内装线N线

NQ-互型通用清洗机→缸体上线→装主轴瓦（上、下半轴瓦）→装曲轴→拧紧主轴承螺栓→装后油封→装飞轮壳→装飞→装压盘→装离合器→装活塞连杆总成→拧紧连杆螺母→装正时齿轮→装凸轮轴→装正时齿轮室盖→装机油泵→装机油壳

（2）外装线W线

装油底壳→装减震器→装缸盖总成→预拧紧缸盖螺栓→拧紧缸盖螺栓→装摇摆轴→装机油泵传动轴→调气门间隙→装喷油器总成→装汽缸盖罩→装空压机→装排气管→装增压器→装增压器进气管接头→曲轴箱通风→装水泵→装节温器→装风扇皮带轮→装机冷器→装放水阀

装配厂房内的装配流水线干净整洁，这里有检查缸径的精密仪器，有专门清洗冷却的机器，悬挂式起重机以及自动滚动式装配线，装配车间里并不是人头涌动，一条装配线上只要不到10个人，就能把所有的程序做完，看着很多全自动的的机器，我很感慨机器给我们带来的便利。

在听完师傅讲解完各个工序流程后，我们又亲自去回顾了一下装配流程，有的地方我看了很久，但还是有点看不够的感觉。

3.2其他重要零件

3.2.1刀具

（1）刀具的五大分类与大三结构

刀具按工件加工表面的形式可分为五类：

❶加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；

❷孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；

❸螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；

❹齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；

❺切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。

刀具按工作部分的结构可分为整体式、焊接式和机械夹固式三种：

 ❶整体结构是在刀体上做出切削刃；

 ❷焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；

 ❸机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。

（2）材料

一般加工中心常用有以下几种材质刀具：

碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金，超硬材料。

碳素工具钢

碳素工具钢是指碳的质量分数为0.65%-1.35%的优质高碳钢。

用做刀具的牌号一般是T10A和T12A，常温硬度60-64HRC。

当切削刃热至200-250度时，其硬度和耐磨性就会迅速下降，从而丧失切削性能。

合金工具钢

为了改善碳素工具钢的性能，常在其中加入适量合金元素如锰、铬、钨、硅和钒等，从而形成了合金工具钢，常用牌号有9sicr,GCr15,CrWMn等。

合金工具钢与碳素工具钢相比，其热处理后的硬度相近，而耐热性和耐磨性略高，热处理性也较好。

但与高速钢相比，合金工具钢的切削速度和使用寿命又远不如高速钢，使其应用受到很大的限制。

因此，合金工具钢一般仅用于取代碳素工具钢。

高速钢

高速钢是一种含钨、铝、铬、钒等合金元素较多的高合金工具钢。

高速钢主要优点是具有高的硬度、强度和耐磨性，且耐热性和淬火性良好，其允许的切削速度是碳素工具钢和合金工具钢的两倍以上。

高速钢刃磨后切削刃锋利，故又称之为锋钢和白钢。

高速钢是一种综合性能好、应用范围较广的刀具材料，常用来制造结构复杂的刀具，如成形车刀，铣刀，钻头，铰刀。

拉刀，齿轮刀具等。

硬质合金

硬质合金是用粉末冶金方法制造的合金材料，它是由高硬度、高熔点的金属碳化物WC、TiC等粉末，用钴等金属粘结剂在高温下烧结而成。

硬质合金的硬度较高，常温下可达89-93HRA，耐磨性和耐热性均高于工具钢，在800-1000度时仍能正常切削，其切削速度是高速钢的几倍，刀具寿命也提高了几十倍，并能加工高速钢刀具难以切削加工的材料，因此被广泛应用。

但是它也存在抗弯强度和冲击韧度比高速钢低，刃口不能磨得像高速钢刀具那样锋利等不足之处。

超硬材料

超硬材料主要是金刚石、立方氮化硼和陶瓷。

金刚石是自然界中最硬的材料，其硬度可达10000HV。

天然金刚石价格昂贵。

很少使用。

人造金刚石以石墨为原料经高温烧结而成。

主要用于高速精细车削、镗削有色金属及其合金和非金属材料。

切削铜合金或铝合金时切削速度可达800-3800M/MIN。

由于金刚石具有较高的耐磨性，加工尺寸和刀具使用寿命长。

所以常应用在数控机床、组合机床和自动机床上，加工后的粗糙度可达0.1-0.025um.但金刚石刀具耐热性较差，切削温度不宜超过700-800