梁面混凝土修补方案.docx
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梁面混凝土修补方案
梁体表面混凝土缺陷修补方案
新建杭州至长沙铁路客运专线 HKJX-3 标
鹰 潭 制 梁 场
梁体表面混凝土缺陷修补及防治方案
编制:
审核:
批准:
中交隧道局(天津)第五工程有限公司鹰潭制梁场
二O一二年四月
中交隧道局(天津)第五工程有限公司鹰潭制梁场
梁体表面混凝土缺陷修补方案
1、编制依据 .............................................................- 1 -
2、工程概况…………………………………………………………………………………-1
-
3、适用范围 .............................................................- 1 -
4、缺陷分类和产生原因 ...................................................- 2 -
4.1 剪力齿槽、侧向挡块、泄水孔等处混凝土后期破损 .........................- 2 -
4.2 混凝土裂缝 ...........................................................- 2 -
5、缺陷处理措施 .........................................................- 3 -
5.1 剪力齿槽、侧向挡块、泄水孔等处混凝土破损的修补 .......................- 3 -
5.2 混凝土裂缝的修补 .....................................................- 4 -
中交隧道局(天津)第五工程有限公司鹰潭制梁场
梁体表面混凝土缺陷修补方案
一、编制依据
《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设【2010】241)
《铁路混凝土与砌体工程施工规范》(TB10210-2001)
《铁路工程结构混凝土强度检测规程》(TB10426-2004)
《铁路混凝土工程施工质量验收标准 》TB10424-2010
《高速与客运专线铁路施工工艺手册》
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010
《施工图设计文件》通桥(2008)2322A-Ⅱ、通桥(2008)2322A-Ⅴ
二、工程概况
中交隧道局(天津)第五工程有限公司鹰潭制梁场位于新鹰潭北站大里程端线路右侧,
中心里程为 DK444+050,地处鹰潭市信江新区周塘村委会中原村小组。
梁场占地 171 亩,
承担 DK430+172.34~DK453+000 里程段内共计 461 孔箱梁的预制任务。
其中:
跨度 31.5m、顶宽 12m 箱梁439 孔
跨度 23.5m、顶宽 12m 箱梁22 孔
32m 无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁,线间距 5m,梁体腹板采用斜截面形式。
箱梁底板宽度:
中间部分为 5500mm、梁端为 5500mm。
顶板厚度为 0.3~0.61m、底板厚度
0.28m、梁端底板加厚至 0.7m。
腹板中段厚度为 0.45m、梁端加厚至 1.05m。
箱梁内最大净
空高度 2.47m。
梁体形式为整孔预制箱梁,在结构内外侧的腹板与顶底板相交处采用圆弧
倒角过渡。
24m 无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁,线间距 5m,梁体腹板采用斜截面形式。
箱梁底板宽度:
中间部分为 5500㎜、梁端为 5500㎜。
顶板厚度为 0.3~0.61m、底板厚度
0.28m、梁端底板加厚至 0.7m。
腹板中段厚为 0.45m、梁端加厚至 1.05m。
箱梁内最大净空
高度 2.47m。
梁体形式为整孔预制箱梁,在结构内外侧的腹板与顶底板相交处采用圆弧倒
角过渡。
梁体混凝土设计强度等级为 C50,封锚采用 C50 干硬性补偿收缩混凝土,预应力筋采
用高强度低松弛钢绞线,锚固体系采用自锚式拉丝体系,管道形成采用抽拔橡胶棒成孔。
三、适用范围
本方案适用于中交隧道局(天津)第五工程有限公司鹰潭制梁场 461 孔预应力简支箱
梁的梁体表面混凝土缺陷修补作业。
其中跨度为 31.5m 箱梁 439 孔,跨度为 23.5m 箱梁 22
孔。
四、缺陷分类、产生原因、修补处理、防治措施
中交隧道局(天津)第五工程有限公司鹰潭制梁场-1-
梁体表面混凝土缺陷修补方案
1、混凝土初凝前,侧向挡块、剪力齿槽、加高平台线条不顺直、棱角不分明
1.1 产生原因:
在梁体收面过程中,现场管控不严、工人操作不到位。
1.2 修补处理:
在砼初凝前,组织工人对侧向挡块、剪力齿槽、加高平台线条不顺直、棱角不分明
的部位,采用原浆压实、抹光。
1.3 防治措施:
加强现场管理,严格按照《预应力混凝土铁路双线简支箱梁混凝土作业指导书》的
要求,在 3.1 米平台左右两侧分别挂钢丝绳作为梁体收面的标准,同时使用小型模板对侧
向挡块、加高平台四边进行修整,做到线条顺直,棱角分明。
在混凝土初凝前且不留脚印
时,安排工人对侧向挡块、剪力齿槽模板进行拆除,严禁外力强行拆除模板。
2、模板接缝处混凝土错台
2.1 产生原因:
在模板拼装过程中支撑不到位,混泥土浇筑过程中模板连接螺丝松动。
2.2 修补处理:
①将错台处沿高处至低处斜向使用角磨机剔除;
②用清水和钢丝刷清洗剔凿面并用土工布覆盖洒水保持砼表面湿润;
③用 1:
2 水泥砂浆压实赶光;
④初凝后用土工布覆盖养护三天以上;
⑤如错位小则可不剔除,将接触面用钢丝刷刷磨平齐冲洗干净即可。
2.3 防治措施:
①在模板安装前,对侧模、内模模板接缝处的平整度进行检查;
②若有明显错台,使用砂轮磨光机要高处至低处打磨。
3、粘模混凝土面
3.1 产生原因;
模板打磨不彻底或涂刷脱模剂涂刷不均匀。
3.2 修补处理;
先用水冲洗干净,看不见明水后用 1:
2 干硬性细沙水泥砂浆挤压填实,使用土工布
覆盖洒水养护,三天后用砂皮磨平。
3.3 防治措施:
①使用砂轮磨光机对模板进行打磨除锈;
②模板打磨结束后,经质检员、驻地监理验收合格后,均匀涂刷脱模机。
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Comment [A1]:
梁体表面混凝土缺陷修补方案
4、砼孔洞、狗洞、缝隙夹渣:
4.1 产生原因:
混凝土振捣不密实、混凝土流动性不符合要求,粗骨料集中堆积。
4.2 修补处理:
①将疏松不密实的混凝土及突出的石子或夹层中的杂物剔除干净,剔除的上下口应
平直表面粗糙;
②用清水和钢丝刷清洗剔除面,并用土工布覆盖洒水养护半小时,以保证新老混凝
土粘结良好;
③用干硬性砼捻浆,干硬程度以手捏成团,落地散开为佳。
层间接触面刷少许素浆,
捻浆至边缘预留 1cm 厚,使用 1:
2 水泥砂浆压实赶光;
④初凝后,用湿土工布覆盖养护三天以上。
4.3 防治措施:
①混凝土在拌和时,应按梁场实验室提供的施工配合比中每盘混凝土各种材料的实际
用量,投料拌合。
②严格按照“先底板、再腹板、最后顶板,两侧平行、从一端向另一端浇筑”。
2 台泵
车分别位于制梁台座侧面,腹板两侧对称布料、连续灌注,以水平分层(灌注厚度不大于
300mm)、斜向分段的施工工艺左右对称灌注。
③浇筑过程中,采用附着式振捣器和插入式振捣相结合,严禁过振或漏振。
严格控制
插入式振捣器的振捣半径及插入深度。
④确保砼流动性满足工作要求,避免产生骨料集中或离析;在砼运输、浇注的各个环
节采取措施保证砼不离析。
⑤严防杂物出现在拌制好的砼当中。
比如水泥结块,骨料中含有的泥块、大块料等杂
物。
5、露筋
5.1 产生原因:
钢筋绑扎偏位、保护层过小或无保护层。
5.2 修补处理:
①清理外露钢筋上的混凝土及铁锈;
②用清水及钢丝刷清洗露筋面;
③用 1:
2 水泥砂浆压实赶光;
④初凝后用土工布洒水养护三天以上。
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梁体表面混凝土缺陷修补方案
5.3 防治措施:
①坚持“自检、交接检、质检、专检”的检查制度,严把钢筋下料、绑扎的质量控
制;
②保证每平方米砼垫块的数量不少于 4-6 个,保证混凝土保护层的厚度;
③加强对钢筋密集区比如梁体端头、支座预埋板、接触网支柱基础等处钢筋的检查;
④严禁钢筋头、扎丝、焊条头掉入模板;
⑤混凝土振捣时,严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移。
6、胀模
6.1 产生原因:
模板变形。
6.2 修补处理:
①将胀模部位用凿子凿除;
②用磨光机打磨平整。
6.3 防治措施:
①在移梁结束后,及时组织人员对底模的反供度进行检查;
②整体报验时,检查模板宽度(跨中、1/4、3/4 截面)、模板长度其误差应在允许范
围内;
7、色差、冷缝
7.1 产生原因:
未能及时养护、混凝土浇筑不连续间隔时间较长。
施工冷缝原因
7.2 修补处理:
①取少许干水泥和白水泥参水按照比例调试,并取少量抹于砼表面,待干燥后颜色与
梁体颜色接近或一致,再按照比例不参水配制;
②组织工人对存在色差、层印、冷缝部位进行均匀擦抹。
7.3 防治措施:
①混凝土拌和用原材料采用相同的料源和料场,尤其是水泥采用同一厂家同一批号的
产品,混凝土采用自动计量拌和,保证混凝土配合比的一致性,箱梁浇筑完成后应及时养
生,并保证养生时间。
从而有效地避免混凝土表面的色差。
②合理确定混凝土的初凝时间和混凝土分层厚度的关系,做好施工机械设备的保养,
备用相应的施工设备,保证混凝土灌注的连续性避免出现冷缝。
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梁体表面混凝土缺陷修补方案
③控制好砼浇注顺序,浇注上下层砼的时间间隔不能太,使得砼出现明显的接茬痕
迹。
避免在砼拌制、运输、浇注三个环节中出现机械或其它故障。
在砼停歇后继续浇注
时,即使未超出施工缝停歇时间,亦应参照施工缝的要求进行检查,情况严重时严格按照
施工规范的规定处理好施工缝。
8、蜂窝、麻面
8.1 产生原因:
①混凝土含气量过大,而且引气剂质量不佳;
②混凝土配合比不当,混凝土过于粘稠,振捣时气泡很难排出;
③混凝土和易性较差,产生离析泌水;
④振捣不密实。
8.2 修补处理:
①面积较小且数量不多和蜂窝或露石的混凝土表面,可用 1:
2~2.5 的水泥砂浆抹
平,在抹砂浆之前,必须用钢丝刷或加压水洗刷基层;
②较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的
骨料颗粒,然后用钢丝刷或加压水洗刷表面,再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料
混凝土填塞,并仔细捣实。
8.3 防治措施:
①严格控制高频振捣器的时间及插入式振捣遵循快插慢拔原则,振动棒插入到拔出时
间控制在 20S 为佳,插入下层 5-10CM,振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为
止;某些部位插振捣棒确有困难时,采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
②控制砼分层厚度,以利排气,保证振捣棒能充分振捣。
③混凝土必须严格按配合比拌制,当放置时间过长但未初凝砼,和易性或坍落度不合
适时,可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和;放灰时剔除结硬灰块。
砼结块比
较严重时,严禁使用。
④模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,脱模机应涂刷均匀。
9、“烂边”和“烂根”
9.1 产生原因:
模板拼缝不严密、接缝处止浆不好,振捣时砼表面失浆造成。
9.2 修补处理:
“
①用水及钢丝刷清洗“烂边”、 烂根”表面混凝土;
②用 1:
2 水
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- 混凝土 修补 方案