质量检验的定义及基本职能.docx

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质量检验的定义及基本职能

质量检验的定义及基本职能

一、 检验的定义

检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，   并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。

美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义：

所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。

二、 关于检验的理解

在工业生产的早期，生产和检验本是合二为一的，生产者也就是检验者。

后来由于生产的发展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来，   成为一个独立的工种，但检验仍然是加工制造的补充。

生产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。

特别是现代企业的流水线和自动线生产中，检验本身就是工艺链中一个组成工序，没有检验，生产过程就无法进行   。

从质量管理发展过程来看，最早的阶段就是质量检验阶段。

质量检验曾是保证产品质量的主要手段，统计质量管理和全面质量管理都是在质量检验的基础上发展起来的。

可以这样认为，质量检验是全面质量管理的“根”，“根”深才能叶茂，如果这个“根”不扎实，全面质量管理这棵树的基础就不会巩固。

在我国进一步推行全面质量管理和实施ISO9000系列国际标准时，特别是进行企业机构改革时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。

相反，必须进一步加强和完善这项工作，要更有效地发挥检验工作的作用。

现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主、客观因素的影响，   特别是客观存在的随机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的，因此就存在质量检验的必要性。

很难设想，存在一个所谓理想的生产系统，它根本不会产生不合格品，则质量检验及其相应的机构就可统统撤消，实际上这种理想式生产系统是不存在的。

为了正确认识企业的质量检验，还必须澄清三个容易混淆的观念：

一个是认为产品质量是由设计和制造来决定的，而不是检验出来的，因而对检验工作不予重视，甚至有所放松。

这种观念显然是不全面的。

诚然，产品质量同设计和制造十分密切，但质量的最终形成，决不限于设计和制造这两个环节，正如美国著名质量专家J.M.朱兰所说，它是符合“质量螺旋”上升规律的，决定于企业所有部门，其中包括质量检验部门的质量职能，何况检验本身也是属于制造的范畴；

二是认为全面质量管理，强调从把关转到预防为主，   要求把不合格品消灭在发生之前，而检验只不过是事后把关，因此有些企业认为检验是可有可无的，或者仅仅是一种辅助手段。

这种看法同样也是错误的，容易使人们的思想产生混乱，实质上这是如何认识“预防”与“把关”   的关系问题。

预防为主是就质量管理的指导思想而言的，也是相对于单纯的事后把关来说的。

因为单纯的事后把关，只能发现和剔除不合格品，而不合格品即使被发现，其损失已经造成。

因此，预防为主的思想是完全正确的。

事实上国内外许多企业都把“预防为主、一次成功”作为质量管理的重要原则。

预防为主与检验把关，决不是对立和矛盾的，它们是相辅相成、相互结合的，它们的目标和对象也是各不相同的，“预防”是针对正在生产或尚未生产的产品而言的，“把关”通常是针对已经生产出来的产品来说的，前者应力求通过预防，使生产出来的产品百分之百是合格品，避免或减少发生损失；而后者则是应该通过检验，严格把关，不使一个不合格品流到下道工序或用户手中，所以预防和把关在生产中都是不可缺少的，但应以预防为主。

三、质量检验的基本职能

概括起来，检验包括以下四项具体工作：

（1）      度量。

包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器   。

（2）      比较。

把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求   。

（3）      判断。

根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准   。

（4）      处理。

对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选

为此，质量检验必须具备下述条件：

第一，  要有一支足够数量的合乎要求的检验人员队伍；    

第二，  要有可kao和完善的检测手段；    

第三，  要有一套作为依据而又明确的检验标准；    

第四，  要有一套科学而严格的检验管理制度   。

以上简要说明了质量检验的概念、定义和应具备的具体条件，下面则要进一步明确质量检验的基本职能，可以概括为以下四个方面：

1.把关的职能：

把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能。

这种职能是质量检验一出现时就存在的，不管是过去和现在，即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术可能有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。

企业的生产是一个复杂的过程，人、机、物、法、环（4MIE）等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100％的合格品，实际上是不太可能的。

随着生产技术和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量，   但检验还是要存在的。

只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不冒充合格品而出厂，才能真正保证产品的质量   。

2.预防的职能：

现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还要起预防的作用   。

广义来说，原材料和外购件的入厂检验，前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工序的生产，都能起到预防的作用。

特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面：

（1）通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。

众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后方能实现。

这种检验的目的，不是为了判定一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。

如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措施，提高工序能力或去除生产过程的异常状态，预防不合格品的产生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的（备注：

工序能力的计算使用，目前在电子组装的企业里应用比较弱，主要应用在机械加工制造行业比较广泛，因此本文没有详细说明）

（2）通过工序生产时的首检与巡检起预防作用。

当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时，一般应进行首件检验（首件检验不一定只检查一件），   当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。

此外，当设备进行修理或重新进行调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防大批出现不合格品。

正式成批投产后，为了及时发现生产过程是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期或不定期到工作地去进行巡回抽查（即巡检），   一旦发现问题，就应及时采取措施予以纠正，以预防不合格品的产生   。

3.报告的职能：

报告的职能也就是信息反馈的职能。

这是为了使领导者和有关质量管理部门及时掌握生产过程

门参与提高产品质量的具体体现。

质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任。

他们经常工作在生产现场，对生产中影响人、机、物、法、环等因素了解最清楚，质量信息也最灵通。

他们比设计、工艺人员了解质量的情况要多一些，深一些，因而在质量改进中能提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。

特别是实行设计、工艺、检验和操作人员联合起来搞质量改进，才能加快质量改进的步伐，并取得更好的效果

一、三检制：

所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。

1.自检：

自检就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。

这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。

通过自我检验，使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式   。

2.互检：

互检就是生产工人相互之间进行检验。

互检主要有：

下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。

这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。

3.专检：

专检就是由专业检验人员进行的检验。

专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。

而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，专职检验人员无论对产品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较可kao，检验效率也比较高；   其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的情绪也有影响。

应当指出，ISO9000系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验”作为企业中一种重要的质量保证模式，对质量检验提出了严格的要求和规定。

二、签名制：

签名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在相关记录文件上签名，以示负责。

特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。

操作者签名表示按规定要求完成了这套工序，检验者签名，表示该工序达到了规定的质量标准，签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考   。

三、质量复查制：

我国有些生产重要产品（特别是军工产品）的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可kao，不带隐患，在产品检验入库后的出厂前，   要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。

查图纸、技术文件是否有错，查检查结果是否正确，查有关技术或质量问题的处理是否合适。

这种做法，对质量体系还不够健全的企业，还是十分有效的   。

四、追溯制：

在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在适当的产品部位做出相应的质量状态标志。

这些记录与带标志的产品同步流转。

产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时，都可搞清责任者的姓名、时间和地点。

职责分明，查处有据，可以大大加强员工的责任感。

产品出厂时还同时附有跟踪卡，随产品一起流通，以便用户把产品在使用时所出现的问题，   能及时反馈给生产者，这是企业进行质量改进的重要依据   。

追溯制有三种管理办法：

1.             批次管理法根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次，记录批次号或序号，以及相应的工艺状态。

在加工和组装过程中，要将批次号逐步依次传递或存档   。

2.             日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品，可采用记录日历日期来追溯质量状态。

3.             连续序号管理法这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案   。

五、质量统计和分析

1.质量统计：

质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础，也是进行质量考核的依据。

根据上级要求和企业质量状况，质量检验可提出质量考核指标建议，上级考核指标亦可由上级直接规定。

车间生产计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料；质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总，并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报。

质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料，质量统计资料一定要数据准确，分类整理，按规定项目和格式填写。

2.质量指标：

质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同，本书主要以具有典型代表意义的电子工厂为例，说明通常应予考核的质量指标体系       。

1.一次合格率/直通率：

其公式为：

           直通率=（直通合格数/投入总数）*100%

由于许多电子工厂流水线生产特点（每日清理拉线），导致开工时的直通率为0或很小（机器尚未流到拉尾），而清拉时的直通率又大于100%或非常高，非常脱离生产的实际情况，因此生产直通率往往采用如下公式的合格率代替计算（比较真实反应生产的不良状况）

                    直通率≈合格率=（检验合格总数/检验合格总数+不良总数）*100%

2.一次交收检验合格率：

其计算公式为：

一次交收检验合格率=（一次交检合格批次/产品交检总批数）*100%

3.开箱合格率：

其计算公式为：

开箱合格率=（开箱检验合格数/开箱检验总数）*100%

      4.退机率：

其计算公式为：

                       退机率=（退回机器总数/出货总数）*100%

一般在许多企业而言，由于销售渠道的滞后和售后服务政策要求，出货总数往往应减去最近三个月的出货数量。