重轨轧制工艺概况.docx

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重轨轧制工艺概况

国内外重轨轧制概况

重轨的生产通常采用两种方法（见图1）：

一是传统的两辊模式，二是采用四辊的万能模式。

两辊模式生产的重轨，其表面质量、断面尺寸精度和轨冠的饱满度均不能满足现代高速重轨的要求。

现代先进的重轨生产线均采用四辊万能模式来生产。

传统两辊模式轧制

万能模式轧制

图1两辊模式与万能模式轧制重轨图

万能法轧制钢轨是法国钢铁集团阿央日厂1973年首先开发成功并获取专利的，后又被日本、巴西、南非、美国、澳大利亚等国采用。

现万能法轧制钢轨已被世界认同，这是生产高精度钢轨的最好工艺。

万能轧制法具有以下特点：

（1）上下对称轧制，不存在闭口槽：

（2）万能轧机左右立辊直径水同，压F量较大的头部立辊直径较小，而压下量较小的底部立辊直径大，以保证咬八时是右立辊能同时接触轧件，防止轧件^二右窜动，并保持其变形区长度和左右立辊轧制力近似相等；

（3）轧边机可快速横移。

由于万能轧机的水平辊和立辊辊型固定，孔型大小随各道压下量而变，而轧边机只轧制轨头和轨底侧面，不轧腰，因此轧边机上刻有数个尺寸不同的孔型，在往复轧制过程中，轧边机要快速横移。

（4）万能轧制过程中．要固定重轨水平轴线位置，以便4个轧辊同时进行上下对称轧制。

为此，在轧机上设有自动导引装置，依靠可调整的入口上下卫板，使每道轧件水平轴线与水平轧制线对中。

与常规轧制法相比，万能轧制法具有产品尺寸精确，轧件内部残余应力小，轨底加工好，轧辊磨损及电能消耗少，调整比较灵活等优点．产量可提高1.8倍，作业率提高10％，轧辊消耗降低20％。

孔型系统一般为：

箱形孔→帽形切深孔→帽形延伸孔→轨形切深孔→立压孔→轨形延伸孔→万能粗轧孔→轧边孔→万能中轧孔→轧边孔→万能精轧孔。

轧制重轨的万能孔型特点是：

（1）孔型设计对称；

（2）轧件通过孔型各部分的速度差小：

（3）利用立辊和轧边孔型控制轨高、轨头宽和轨底宽。

孔型设计原则应保证金属流动趋于平衡和轧制稳定。

万能模式生产高速重轨的基本流程是：

钢坯在步进式炉内加热到轧制温度后，被送到开坯机进行开坯形成重轨雏形，然后在万能粗轧机组进行可逆多道次粗轧，最后在万能精轧机上轧出成品。

成品重轨在热状态下由热锯切成定尺后，送至步进式冷床，首先进行热预弯，冷却到室温后经过平立复合矫直机矫直，再对重轨进行表面和内部质量检查（对重轨断面及平直度等进行自动检测、涡流探伤及超声波探伤），然后采用联合锯钻组合机床对重轨进行切头、钻孔、倒棱、轨端淬火，最后对加工好的成品轨进行质量抽查和包装，工艺流程见图2。

图2高速重轨生产工艺流程

一、国外重轨生产概况

目前，国外大约有20多个比较知名的重轨生产厂家。

其中最为著名钢轨生产厂家的概况如下表1。

表1国外采用万能轧机轧制钢轨的典型工厂

序号

国家

工厂名称

投产

年代

轧机组成及布置

1

日本

新日铁八幡钢轨厂

1970

（改造）

2

法国

洛林钢铁公司萨西洛尔·阿央日厂（corus）

1973

（改造）

3

美国

惠林－匹兹堡钢公司莫内森厂

1981

（新建）

4

南非

依斯科·比勒陀厂

1974

（新建）

5

澳大利亚

布罗肯·希尔公司

1982

（新建）

6

波兰

卡托维兹冶金厂

1978

（新建）

7

俄罗斯

库兹涅茨克冶金厂

1987

（改造）

8

韩国

江源工业公司浦项厂

1994

（改造）

9

巴西

米拉斯·吉拉斯钢公司

1989

（计划）

其中，法国CORUS公司和日本新日铁公司是生产高速重轨的典型代表，两者的生产设备及工艺与非常相似。

生产重轨的基本生产流程为：

转炉炼钢—精炼—真空处理—连续浇铸—步进式加热炉加热—高压水喷射除鳞—万能轧制—热打印—热锯切—热预弯—精整（包括矫直、轨端液压矫直）—重轨在线检测（包括激光平直度检测、涡流及超声波探伤、端面及几何尺寸测量等）—入库。

但在轧机机架和布置上，新日铁公司与法国CORUS公司有所不同。

新日铁采用两架开坯机BD1+BD2以及3架万能轧机U1（E1）+U2（E2）+UF轧制重轨。

法国CORUS公司首先采用2台950型孔型轧机，轧制7道次，然后通过3台万能轧机各轧制一次，最后万能轧机精轧一次，总共经过11道次轧制。

为了保证钢轨的表面质量，不仅对钢坯采用高压水除鳞，在随后的轧制以及矫直过程中均采用高压风除鳞。

对钢轨端部3m范围内，采用激光探头对平直度进行检测（轨头顶面和轨头侧面均匀分布4个激光探头,检测钢轨头部顶面及侧面平直度），然后根据检测结果由四面液压矫直机进行钢轨端部0-3m范围内的矫直，以保证高速铁路钢轨端部平直度达到下述要求：

垂直向上≤0.4mm/2m，垂直向下≤0.2mm/2m，水平方向≤0.5mm/2mm。

二、国内重轨生产概况

为了满足我国高速铁路的钢轨需求，截至2008年，攀钢、包钢、鞍钢、武钢四家国内钢轨生产厂家先后引进国外先进技术和设备，投资完成了重轨生产线包括精炼、精轧、精整、长尺化生产和集中检测技术设备的现代化改造，改造后的重轨生产设备及生产工艺技术达到了国际先进水平，为我国铁路采用国产钢轨大规模修建高速铁路奠定了坚实基础。

改造后四家企业的重轨钢生产工艺基本相似，即：

转炉→LF炉→VD/RH炉→连铸→缓冷→加热→高压水除鳞→一次开坯→二次开坯→万能粗轧→万能中轧→二次高压水除鳞→万能精轧→打印机→冷却→矫直→检测中心（表面检查、平直度测量、超声波探伤）→补矫→锯头钻孔→质量检查→发货。

轧制线工艺流程见表2。

表2国内重轨轧制主要厂家轧制流程表

鞍钢

攀钢

包钢

武钢

步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（5机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却

步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（7机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却

步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（5机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却

步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（5机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却

攀钢采用七机架模式：

BD1+BD2+U1E1+U2E2+UF。

其他三家采用的是五机架紧凑型模式：

BD1+BD2+UREUF。

三、各钢厂万能轧制线主要设备

1鞍钢

1.1工艺概述

由炼钢厂生产的无缺陷铸坯，在850℃左右装入步进式加热炉，加热到1250℃的钢坯经高压水第一次除磷后，由Ф1150轧机、Ф1100轧机轧制，再经第二次除磷后经万能机组轧制成成品;经热锯锯切成定尺或倍尺，通过热打印机在轧件上打印标识后，上步进式冷床前进行预弯、冷却。

图3鞍钢万能轧制生产重轨工艺流程图

1.2主要生产设备概况

1.2.1_加热炉

炉前装料机采用适合四流连铸坯直接热装需要的硬钩式吊车;加热炉为步进式加热炉，其步进机构采用双轮斜轨高刚度框架，配合预应力炉梁安装，冷态试车跑偏量≤2mm，计算机控制烧钢，操作画面直观逼真，操作简单易学。

主要技术参数:

（1）炉子有效尺寸:

36295mm×8600mm;

（2）炉子能力（热坯）:

170t/h。

1.2.2高压水除鳞设备

钢坯的进出口都采用了四面定点除鳞，喷嘴通过热感应器控制。

工作压力200bar左右。

1.2.3_轧钢机组

（1）BD1轧机——Ф1150初轧机

Ф1150初轧机为二辊可逆式。

电动压下，两台立式电动机通过圆柱齿轮箱传动带动压下螺丝运动。

辊系轴承为开式胶木衬瓦的滑动轴承;采用净环水冷却及润滑;上轧辊为重锤平衡;传动部分为两台直流电动机通过滑块式万向接轴分别驱动上、下轧辊;换辊系统为电动链式换辊装置。

主要技术参数:

最大轧制力:

20000kN;

主电机功率:

3900kW×2。

（2）BD2轧机——Ф1100粗轧机

Ф1100粗轧机是在原初轧机的基础上进行了全面改造。

其中原双主电机上下辊传动改为单主电机传动，新制齿轮座和十字轴万向接轴;原重锤式接轴平衡改为液压平衡;胶木衬瓦滑动轴承改为滚动轴承;原轧辊轴向手动锁紧改为液压锁紧方式，下辊轴向串动采用拉杆螺丝扣机构，调整方便;取消原轧机的前后机架辊，增设横梁及导卫板装置;换辊采用液压小车快换装置。

主要技术参数:

最大轧制力:

10000kN;

主电机功率:

4560kW×1。

（3）万能机组:

UR-E-UF

万能机组是德国SMS公司设计制造，由三架轧机即万能粗轧机UR、轧边机E、万能精轧机UF组成。

其整机装备代表了当今世界型钢轧机的最高水平，具备多项先进功能，例如，全程自动轧钢;水平辊及立辊辊缝自动调整（AGC）;液压辊系平衡以及压上、压下系统;轧边机整机架在线横移;下辊轴向液压自动调整;轧辊轴承油气润滑系统;全自动快速换辊系统等。

主要技术参数:

__________UR___E__UF

_最大轧制力:

水平辊:

5000kN，2500kN，5000kN

立辊:

3000kN，3000kN

_主电机功率:

3500kW，1500kW，2500kW

1.2.4钢轨热自动打印机

钢轨热自动打印机安装在万能轧制机组后面，功能为在钢轨运动中进行打印标号。

主要技术参数：

打印位置轧件温度：

550℃-900℃

轧件速度：

0.2-4.0m/s

打印轮字符个数：

可变8个；固定：

20个

快速更换一个字符时间：

1s

1.2.5_冷床

步进式冷床台面，冷床前设有链传动大行程预弯机。

为满足重轨缓冷工艺需要，在冷床前端设置一套快速运输装置（含翻钢装置）冷床中间设有收集台架，使该冷床具备多种功能，实现了重轨生产的不同工艺需求。

在冷床区域预留了重轨余热淬火机组位置。

主要技术参数:

（1）台面尺寸:

75m×53m，

本体尺寸:

45m×2m;

（2）步距:

300mm;

2攀钢

2.1工艺概况

攀钢万能轧机生产线是我国第一条100m定尺钢轨的生产线，由德国西马克（SMS-MEER）、西门子（SIMENS）和意大利达涅利（DANIELI）提供技术和主要设备，设计年生产能力为100万吨，其中重轨55万吨，H型钢及其它型45万吨。

重轨的主要规格为38~75kg/m，主要钢种有U75V、U71Mn等，采用280mm×380mm方坯和280mm×325mm方坯生产，其工艺流程为:

连铸坯→步进梁式加热炉→高压水除磷→BD1粗轧→BD2粗轧→U1、E1万能粗轧→U2、E2万能中轧→UF万能精轧→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却→复合矫直机矫直→检测中心检测（断面尺寸检测、平直度检测、超声波探伤及涡流探伤）→双向液压补矫→锯钻定尺→入库。

图4攀钢万能轧机生产重轨的工艺平面布置图

2.2主要生产设备概况

2.2.1加热炉

加热炉为2座步进梁式炉，有效长度32m，有效宽度8.9m，加热能力为每座120t/h（冷坯），最大加热能力为每座156t/h，钢坯加热温度1150~1200℃，燃料为高、焦炉混合煤气。

2.2.2除鳞装置

整个万能生产线设置有高压水除鳞装置和气体除鳞装置。

高压水除鳞装置有两套，一套位于BD1开坯机前，用于清除炉生氧化铁皮;另一套位于U1万能轧机前，用于清除二次氧化铁皮。

气体除鳞装置也有两套，分别位于U2、UF万能轧机前，用于清除二次氧化铁皮。

2.2.3轧机

万能轧机生产线由1-1-2-2-1布置的7架轧机组成，其中开坯机2架（BD1、BD2）、万能粗轧机组2架（U1、E1）、万能中轧机组2架（U2、E2）、万能精轧

机组1架（UF）。

2.2.3.1开坯机

开坯机为2台结构型式相同的二辊可逆式牌坊轧机，轧辊最大直径为1100mm，辊身长度为2300mm，辊颈直径为600mm，电机功率为5000kW，轧制速度为0.15~5.10m/s。

上轧辊设有电动压下装置，压下速度为65mm/s，正常轧制时下辊固定，上辊压下。

换品种或使用较小直径的轧辊时，设置适当厚度的垫片调节轧辊位置，下辊调节范围为0~175mm（含垫片）。

机前、机后均设有推床翻钢机，可以在任何道次移钢或翻钢。

2.2.3.2万能轧机

万能轧机共有3架，粗轧机U1的电机功率为5000kW，粗轧机U2的电机功率为3500kW，精轧机UF的电机功率为2500kW，万能轧机作为万能机架使用，带有2个水平辊和2个立辊，对轧件的水平方向和垂直方向的四面进行轧制。

水平辊最大直径为1200mm，辊身长度为1500mm，立辊最大直径为800mm，立辊辊身长度为340mm，水平辊最大轧制压力为6000kN，立辊最大轧制力为4000kN。

轧制普通型钢时，万能轧机转换成二辊机架，即不带立辊，只有2个水平辊，轧辊最大直径为1020mm。

万能轧机的机架由两部分组成，其传动侧为固定牌坊，操作侧为可移动牌坊。

更换轧辊时，操作侧的牌坊移开，旧轧辊由换辊小车拖至横移台车上，然后将新轧辊推入机架，从而实现快速换辊，换辊时间仅为20min。

2.2.3.3轧边机

轧边机为移动式两辊机架，轧制钢轨时可以快速横移以更换孔型，牌坊横移行程最大为850mm，最大横移速度为100mm/s，横移定位精度为±2m。

轧机由1台1500kW同步可逆主电机通过齿轮箱传动，轧辊最大直径为900mm，辊身长度为200mm，最大轧制压力为2500kN。

2.2.4热锯机

整个生产线设置3台PS18摆式热锯，其中一台位于BD2轧机后，用于切除轧件的头部;另两台位于冷床输入辊道前后两端，用于切除进入冷床钢轨的头尾。

2.2.4冷床

冷床为液压驱动的步进梁式冷床，其长度为42.5m，宽度为104m，最大承载能力为900t，分成两组控制可整体控制，也可分开控制。

3武钢

3.1工艺概况

武汉钢铁集团公司高速铁路用重轨万能轧机生产线2008年全面建成，是目前我国最现代化的高速铁路用钢轨及型钢生产线之一，由德国西马克（SMS）等公司提供关键设备。

该厂主要生产钢质高纯净度、断面尺寸高精度、外观高平直度、表面及内部高品质的钢轨，以满足高速铁路发展的需要，同时可兼顾生产H型钢、结构型钢及异型钢等多品种钢材。

该项目采用了当今世界先进的技术装备及生产工艺，代表了轨梁生产的国际领先水平。

武钢高速重轨生产工艺流程为：

连铸坯→步进梁式加热炉→高压水除磷→BD1粗轧→BD2粗轧→UR-E-UF万能轧机组→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却→复合矫直机矫直→检测中心检测（断面尺寸检测、平直度检测、超声波探伤及涡流探伤）→锯钻联合机床加工→锯切、端头精加工→四面压力补矫→入库，装车发货。

目前，武钢生产的钢轨级别主要是50kg/m和60kg/m，钢种为U71Mn和U75V。

图5武钢万能轧机生产重轨的工艺平面布置图

3.2主要生产设备概况

3.2.1加热炉主要工艺参数

加热炉生产能力额定产量120吨/小时（热坯：

150吨/小时），最大产量150吨/小时（热坯：

175吨/小时）。

燃料为均热段高炉煤气和转炉煤气。

炉内步进梁步进周期90s，升降行程200mm，水平行程550mm。

3.2.2除磷装置

钢坯的进出口都采用了四面定点除鳞，喷嘴通过热感应器控制。

在重轨轧制过程中，选择参数对水压等参数进行调整，达到除鳞干净的目的。

钢坯除鳞效果直接影响着钢轨成品的表面质量。

主要参数：

侧挡板的长度：

2.5m

开口度：

200-700mm

除鳞后钢坯温降＜20℃

除鳞速度：

1m/s

除鳞箱长度：

3m,宽度：

2m

喷嘴水压：

170-250bar

3.2.3开坯轧机（BD1和BD2）

两架开坯机结构型式相同，为二辊可逆式牌坊轧机。

轧辊由同步可逆主电机通过齿轮箱驱动，最大辊环直径为垂1350mm，辊长2300mm，中心距最小920mm，最大1120mm，轧制力8000kN,电机功率为5000kW。

上辊电动压下，液压平衡。

3.2.4万能轧机机组

串列式万能轧机机组采用CCS紧凑式结构，全液压压下，液压位置控制HPC、辊缝位置控制AGC，轧辊和导卫快速更换，轧机刚度好，调整精度高。

万能轧机有万能模式和二辊模式两种工作模式，其水平辊最大辊径Φ1200mm，万能模式辊身长度600mm;立辊最大直径Φ800mm，辊身最大长度为340mm。

轧边机为二辊可逆移动式机架，轧制钢轨时可以快速横移，更换孔型。

轧机由1台主电机通过齿轮箱传动，轧辊最大直径Φ1000mm，辊身长度约1200mm。

主要技术参数:

__________UR___E__UF

最大轧制力:

水平辊:

6000kN，2500kN，6000kN

___立辊:

4000kN，4000kN

主电机功率:

3500kW，1500kW，2500kW

3.2.5钢轨热打印机性

热打印机安装在万能轧制机组后面，功能为在钢轨运动中进行打印标号。

主要性能参数：

打印位置轧件温度：

600℃-1000℃

轧件速度：

0.5-5.0m/s

打印轮字符个数：

15个

快速更换一个字符时间：

1s

开始打印位置：

距轨端约4m出的钢轨腰部

3.2.6热锯

热锯型式为摆式热锯，锯片最大直径Φ1800mm，快速更换锯片时间约15min。

3.2.7冷床

冷床型式为液压驱动的步进梁式冷床，其长约4lm，宽约104m。

四、万能轧制生产重轨工艺特点

步进梁式加热炉加热，蓄热式燃烧技术，采用模糊控制和错开式布置，钢坯脱碳层少，钢坯温度均匀。

高产、低耗、自动化程度高、加热质量好、生产灵活的步进梁式加热炉的运用步进梁交错技术，消除了传统直线形步进梁与钢坯接触点位置始终不变而形成较大水冷“黑印”的缺点，交错步进梁可使“黑印”温差降至15℃-20℃。

对最终产品的尺寸精度提供了先决条件，特别是为高速轨的生产创造了条件。

采用多点的高压水除鳞和压缩空气除鳞技术，可确保产品过程的表面质量。

运用高压水除鳞技术。

主轧线上设置有两套高压水除鳞系统，加热炉出口BDl粗轧机前设置有一套高压水除鳞装置，用以去除出炉后钢坯表面的氧化铁皮；万能串列式机组前后均设置有高压水除鳞装置，在成品前将轧件表面的氧化铁皮等杂物清除干净。

两套高压水除鳞装置的设置，保证了最终成品的表面质量。

3）高刚度、带液压平衡和轴向调整功能的新一代开坯机（BD1/BD2），为万能轧机提供尺寸精度良好的中间坯。

带翻钢装置的两辊轧机，主要是减少连铸坯断面积，使坯料断面接近最终轧制断面。

4）万能轧机和轧边机UREUF，采用最新一代万能轧机CCS及其工艺控制系统,带有液压位置控制、自动辊缝控制和下水平辊动态液压轴向调整,轧机刚度好,调整精度高。

在串列式轧机上进行终轧,串列式轧机包括万能粗轧机、可横向移动的轧边机和万能精轧机。

使用三架轧机，使用万能轧制模式轧制重轨。

串列式轧机采用CCS设计，设计了快速更换轧辊、导位程序，能够在20min内改变轧制品种。

轧机装备的液压

调整系统，对轧辊自动调零和确定轧机的弹跳，自动测量控制系统,对轧辊进行精确调整，保证轧件长度方向微小尺寸公差；其中攀钢采用的七机架模式还具有以下特点：

A三组分开的串列万能轧机组,不形成连轧关系,保证了轧制钢轨的质量稳定性;

B单独分开的万能精轧机,不与前面轧机形成连轧关系,不仅有利于保证轧制的精度和较好的表面光洁度,而且有利于提高调整控制的灵活性和可靠性。

5）钢轨热打印机在线标识：

在万能轧机后，冷床入口辊道前安装有1台自动打印机，对每支重轨进行标识。

6）全步进式冷床，可接受长达100m的轧件，钢轨冷却均匀，避免钢轨表面划伤。

7）反向热预弯技术，可适应不同规格钢轨的均匀冷却,钢轨矫前弯曲度小,矫直质量高,残余应力小，降低矫后钢轨残余应力和矫直噪音。

8）万能生产线自动化控制采用二级自动化系统,分基础自动化级和生产过程控制级,确保了信息传递的准确性与及时性,便于轧线的生产组织及管理。

各钢厂产能情况

攀钢、鞍钢、包钢、武钢四家重轨产能如表3：

表3国内四家重轨生产企业重轨产能单位：

万吨

企业名称

重轨产能

备注

攀钢

120

2010年扩能改造后，产能由110万吨提升到120万吨，百米长定尺钢轨年生产能力将达80万吨。

鞍钢

78

包钢

150

两条线，一条90，一条60，两条线均可供铁道部。

武钢

84

合计

432

4、普遍存在的问题

重轨是一种高技术含量的产品，特别是高速轨，是一种特殊用途的产品，直接关系到人民的生命和财产安全。

虽然各钢厂采用了各项先进的设备和工艺，但高速重轨的质量要达到客运专线的要求，在生产工艺控制上还有很多难点。

其中包括：

（1）在重轨相关的技术标准中，均对重轨的脱碳层深度提出了严格的要求。

并且尽管标准要求钢轨脱碳层深度≤0.5mm，但铁道部希望控制在≤0.3mm；

（2）轧制过程重轨断面尺寸精度的控制；

（3）轧制及精整过程重轨表面质量控制技术；

（4）通过重轨冷床热预弯及复合矫直工艺控制，满足重轨平直度要求。

1脱碳层的控制

四家钢厂的加热炉采用的是双蓄热式、双燃气的加热炉。

虽然蓄热式燃烧技术是一项燃料燃烧领域新技术，具有高效节能和低污染排放两大优点，能够提高热能利用率，降低能源消耗。

但是由于热值波动较大，炉内气氛不稳定，给生产带来了很大的不便，影响了对脱碳层的控制。

尽管该炉升温速度快，但降温困难，当生产中出现待轧保温或轧机故障需要快速降低炉温时，很难控制；此外，蓄热式加热炉烧嘴特有的周期换向的加热方式，造成了炉内煤气成份的频繁波动，影响炉内温度场分布。

蓄热式加热方式对钢坯加热质量有影响。

经过多项加热方案并在大生产中付诸实践，经过反复的对比和评估，最终得到了效果最优的加热方案：

见下表4。

表4重轨钢加热炉的加热工艺方案

均热段

二加热段

一加热段

温度

空燃比

温度

空燃比

温度

空燃比

1280-1290

1.8

1220-1240

0.7-0.8

1020

0.7-0.8

同时在生产中，还要采取其它有效的辅助控制脱碳措施，如下：

1在钢坯表面喷刷防脱碳的涂料，为了保证涂料喷刷的厚度均匀，在加热炉入口辊道加装了喷刷装置，并制作了涂料深度检查样板，规范钢坯涂料的操作；

②改变压下规程，将原来用380mm的一面改为280mm的一面作为产生轨头面，以增加断面的压缩比，从而改善钢轨通长头部的脱碳层深度；

③制定加热炉烧钢应急预对方案，根据不同设备故障处理时间，灵活调整加热炉的温度设定，减弱在炉时间过长对重轨脱碳层深度的影响。

④加热炉操作过程严格实行“三勤”操作（勤观察、勤联系和勤调整），及时了解轧制情况，判断钢坯加热时间，及时调节加热炉各段的燃料分配、炉温分布和空气、煤气配比。

2全长尺寸稳定性控制技术

一般来说，影响钢轨尺寸精度的工艺参数较多，如轧机刚度、孔型设计精度、轧制时间、来料尺寸、轧制温度、轧制力、轧制速度等。

由于轧制速度的变化会引起机架间张力的变化，进而引起轧制力的变化，而轧制力变化则是动态AGC控制辊缝的关键因素，并最终影响到钢轨尺寸精度。

可见，重轨热连轧生产过程是极其复杂的高温、动态和瞬时过程。

由于各工艺参数之间相互影响、相互制约，工艺过程控制复杂，对操作要求也更高。

选择最佳的设定工艺参数及调整范围、确定工艺最佳匹配方案和最佳操作手段是实现稳定轧