水厂运行管理培训材料.docx

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水厂运行管理培训材料

1、根据内控指标的要求沉淀池出口浊度控制在2NTU以内，操作人员每1—2小时巡回检查一次，并对每个单池中的反应池的矾花生成情况及沉淀池的沉淀效果的观察。

2、根据不同季节的水质、原水水量调节投加池子数量，调节各单池负荷，保持在额定负荷的60%（由进水阀的开度调节），药剂投加量由转子流量计调节均衡，送入每个单池。

3、操作人员应观察反应沉淀池的运行情况，观察反应池中所形成的矾花，是否颗粒清晰，水与颗粒之间的界限明确，过渡段有泥水分离清晰而透明，进入沉淀池即开始分离，说明投药量适中。

4、每2个小时对沉淀池的单池出水浊度进行检测，把检测结果汇报给加药值班长调节药剂投加量，并及时调整单池转子流量计。

5、当沉淀池的出水浊度增高，操作人员应观察反应池中的矾花生成情况，如在反应池后（过渡段）发生泥水分离，在沉淀池中有大量矾花带出，矾花呈乳白色，造成出水浊度增高，说明投药量过大；如在反应池内矾花细小，水呈浑浊模糊状，沉淀池前部（过渡段）无泥水分离，造成出水浊度增高，说明投药量过小，应汇报给加药值班长及时增加或降低药剂投加量，并调节各个单池转子流量计，同时值班人员及时排泥，防止不合格水进入滤池。

6、在不同的水质和不同的季节合理调节排泥周期，高浊期8—24小时排泥一次，低浊期24—72小时排泥一次，特殊情况根据实际情况调整排泥周期，管式排泥周期（8—24）小时，各单池排泥周期应根据实际测试结果每月调整一次。

7、在冬季时，水的浊度低，生成矾花数量少。

流速过快矾花不易沉，容易带出沉淀池。

这时应该降低负荷，减小流速使矾花在沉淀池中沉降下来。

絮凝反应沉淀工序控制管理

1）岗位人员严格控制沉后水质，符合工艺规程的要求，沉后水浊度控制在2NTU以内。

2）岗位职工应按设计要求和实际生产水量，合理调整

各反应沉淀单池进出口流速、运行水位、停留时间等工艺参数。

3）岗位人员应严格控制其运行水位。

对于沉淀池根据

原水水质情况控制连续排泥时间和排泥周期，必须做好排泥工作，保持排泥阀的完好、灵活，排泥管道的畅通。

排泥周期根据原水浊度和排泥水浊度确定。

斜板表面及斜板内沉积产生的絮体泥渣应定期进行清洗。

4）岗位人员开展日常检查的项目、内容，应符合下列规定：

每日检查进、出水阀门，排泥阀，排泥机械运行状况并进行保养。

5）水厂管理、技术人员定期完成过滤设施维护工作。

定期维护项目、内容，应符合下列规定：

机械电气，应每月检修一次，网格。

6）水厂管理、技术人员应定期组织进行反应池的清洗工作，排除絮凝池的积泥。

7）水厂管理、技术人员应定期组织进行沉淀池的清洗工作，清理池中死区积泥。

穿孔管排泥每1～2月冲洗一次。

8水厂管理、技术人员每年组织对沉淀池排空一次，检查斜板、支托架、池底、池壁等，并进行检修、油漆等。

注意：

在斜板沉淀池的清水区中，水的透明度高，又受到阳光照射，斜板容易生长藻类，藻类滋长不会严重影响斜板沉淀池的运行，但对水中微生物和有机物有较大影响。

斜板沉淀池的清水区有时会翻浑，主要是斜板壁上大块污泥突然滑落而被水流带出造成的。

主要是斜板内积泥，应定期用高浓度高锰酸钾浸泡10小时并冲洗斜板。

五、过滤工艺控制调整

1、根据内控指标的要求滤池出口浊度控制在0.8NTU以内，操作人员每1—2小时巡回检查一次。

2、操作人员应掌握滤池的运行情况、沉淀池的来水浊度、滤后水浊度。

3、定期测定滤池的参数。

每季度对滤料的膨胀度测定，每半年对反冲洗强度（4—5Lm2/s）、滤层的含泥量（不小于3%）、滤层厚度（1m）的测定。

4、根据水量及时调整滤池负荷，控制滤速尽量减少因滤速变化而发生出水水质的冲击变化。

5、操作人员对每个单池的压差有所掌握，压差过高说明滤池要进行反冲洗以恢复滤池的正常运行，并及时调整反冲洗周期。

6、当滤池出水浊度增高时，应立即关闭进水闸板和清水阀，打开排水闸板把不合格水排出。

7、在滤池反冲洗时观察清水阀是否关闭到位。

如果关闭不严，部分反冲洗水会从水阀进入清水管线。

8、滤池反冲洗时，操作值班人员应到现场注意观察反冲洗情况，发现有跑砂现象应立即停止反冲洗操作，缩短混洗时间降低反冲洗强度来控跑砂，恢复正常反冲洗。

9、滤池反冲洗的时间应合理间格开，冲洗第一个池子与第二个要间隔40分钟以上，不能连续反冲洗，以减少初滤水对滤后水质的影响，这样能够避免初滤水不合格对整体出水的影响。

10、由于夏季水温较高，来水中常有多种藻类和水生物极易被带进滤池中繁殖。

这种生物的体积很小带有粘性，往往会使滤池堵塞。

防止发生的办法是加大前点二氧化氯投加量，如已发生用高锰酸钾浸泡滤料并经常洗刷池壁和排水槽。

11、根据季节变化调整反冲洗周期，冬季反冲周期在48—72小时，夏季反冲周期8—24小时，水温低时水的粘度高，可用较小的冲洗强度达到较好效果。

水温高时水生物繁殖快，藻类增多可用较大的冲洗强度。

过滤工序控制管理

1）滤池采用均质石英砂滤料，有效粒径宜为0.9-1.3mm，不均匀系数宜为K80=1.4-1.6，滤层厚度宜为1.0-1.3米，滤池滤速宜为12m/h以下。

2）当水头损失达到2.0-2.5m或滤后水浊度大于1NTU或运行时间超过72小时时，滤池应进行反冲洗。

3）反冲洗时需将水位降到排水槽顶后进行。

滤池采用气-气水-水冲洗方式进行反冲洗，气冲强度宜为13-171/s.m2，历时2-4分钟；气水冲时气冲强度宜为13-171/s.m2，水冲强度为2-31/s.m2，历时3-6分钟，最后水冲洗强度宜为4-61/s.m2，历时3-8分钟。

4）运行时滤层上水深一般大于1.2米。

5）滤池进水浊度宜控制在2NTU以内。

岗位人员严格控制滤后水质，符合工艺规程的要求，滤后水浊度控制在0.8NTU以内。

6）滤池停运一周以上,恢复时必须进行有效的消毒、反冲洗后才能重新启用。

7）滤池初用或冲洗后上水时，严禁暴露砂层。

8）岗位人员按生产实际情况，依据设计要求，控制滤池滤速、运行水位、冲洗周期、冲洗时间、冲洗强度等工艺参数。

9）岗位人员开展日常检查的项目、内容，应符合下列规定：

每日检查滤池、阀门、冲洗设备（水冲、气水冲洗、表面冲洗）、电气仪表及附属设备（空压机系统等）的运行状况，并做好设备、环境的清洁工作和传动部件的润滑保养工作。

10）水厂管理、技术人员定期对滤池进行相关技术参数的测定。

如：

滤料层厚度、滤床冲洗膨胀率、滤料含泥量等。

并对测定参数进行分析，对测定的技术参数严重偏离设计要求的应对滤池进行维修以保证滤池的运行效果。

11）水厂管理、技术人员定期完成过滤设施维护工作。

定期维护项目、内容，应符合下列规定：

每月对阀门、冲洗设备、电气仪表及附属设备等检修一次，并及时排除各类故障；每季测量一次砂层厚度，砂层厚度下降10%时，必须刮砂后进行补砂（一年内最多一次）。

近年来由于水质标准的不断提高及饮用水水源微污染日趋严重的严峻局面，正在向给水处理技术提出新的挑战。

现有的常规工艺难以胜任正常的运行职能，以主要功能为去除水中悬浮固体、胶体的混凝、沉淀、过滤和消毒工艺而言，不但无法有效去除水中存在的氨氮和大量溶解性有机污染物包括内分泌干扰物：

水的嗅和味等感官指标不能令人满意，对富营养化水源水中有毒藻类及其藻毒素也不能有效去除；为了最大发挥现有工艺能力，确保优质供水，应采取强化措施、精细化管理。

一、    药剂管理：

⒈药剂的进厂检验，在化验班设立公司承认的药剂标准样库。

先进行目测对比待目测合格后进行相应项目检验。

如：

盐酸检验氯化氢含量、比重。

化验合格后方可卸货。

保留标样3个月，以避免出现纠纷。

⒉药剂储存盐酸  15天用量，防止因氯化氢挥发影响其含量。

      净水剂30天用量，防止积压过期。

      氯酸钠30天用量，降低安全隐患及长时间储存板结。

⒊药剂的堆积高度不超过15个，防止下面的药剂板结。

⒋进行药剂样品与标准样的烧杯对比试验。

⒌药剂以先进先出为原则。

二、    二氧化氯系统管理：

目前xx水厂采用的是xx科技股份有限公司生产的xx—20000型、xx—5000型，高效复合型二氧化氯发生器。

一、    原理：

氯酸钠+盐酸法（全盐酸法或开斯汀法）。

  反应方程式：

NaClO3+2HCl=ClO2+1/2Cl2+NaCl+H2O

  副反应为：

2NaClO3+6HCl=3Cl2+2NaCl+3H2O

  通过理论计算可知：

NaClO3+2HCl=ClO2+1/2Cl2+NaCl+H2O

106.5/1.56+74/1.1=67.5/1+35.5/.53+58.5/.87+18/.27

产生1吨二氧化氯需用1.56吨氯酸钠、1.1吨氯化氢同时产生0.53吨氯气、0.87吨NaCl和0.27吨水。

换算成氯酸钠溶液（1吨氯酸钠固体配2吨水），比重为1260kg/m3  （20℃）体积为3.67m3。

氯化氢换算成盐酸（31%），比重为1160kg/m3（20℃）体积为3.45m3

二、    发生器结构：

三、运行中的注意事项：

1、反应温度：

因为现场发生二氧化氯为化学反应，反应为吸热反应，所以对反应釜内温度要求较高。

据有关资料显示，反应釜内反应温度在50℃时原料转化率为50%。

在71℃时，原料转换率86%。

当80℃时反应速度过快以副反应为主，氯气量大于二氧化氯量。

在现操作面板显示的温度为88℃—85℃为水浴温度不能真实代表反应釜内温度，特别在秋、春季当未点炉时，夜间氯库温度在-4—-5℃，点炉后氯库白天温度9℃，夜晚5℃。

而反应釜与水浴加热间隔着厚厚的PVC塑料板和聚四氟涂层（传热性不好），这一时期的加热如不及时，出液管温度会明显下降（反应效率特别低）。

建议对原料和进气加热，以弥补发生器加热量不足的问题，提高反应效率，降低副产物的产生量。

2、进气量的控制：

进气的作用主要四个方面：

（一）    使原料充分混合，提高原料转换效率。

（二）    进气可降低二氧化氯的浓度，防止二氧化氯在发生器上部聚集发生爆炸。

（三）    进气量的大小决定反应釜的液位，据厂家提供的资料，反应时间不应低于30min，但反应30min后，原料转换没有明显提高。

在实际运行中应根据生产条件，适当延长反应时间以提高转换效率。

（四）    二氧化氯具有遇曝气即从溶液中逸出的特性，可降低反应液中的二氧化氯含量，防止因反应液内二氧化氯含量超30%发生的爆炸。

1、    原料的进料量：

通过理论计算可知：

  3.67：

3.45（溶液体积比）。

但厂家规定1：

1。

酸过量，主要提高氯酸钠转换率，防止未反应的氯酸钠进入出厂水污染水质。

在实际工作中要严格掌握原料进料比例，防止因进料比例不当，而导致的原料转换率低，并产生大量副产物污染水质和生产成本的不必要增加。

四、二氧化氯发生器操作规程：

⑴、设备运行中的检查：

1、    操作面板数据是否正常。

（温度，频率等）

2、    检查进气量是否正常，反应釜液位及反应液颜色是否正常。

（保证有充足的反应时间）

3、    检查计量泵声音及机温是否正常有无泄露。

4、    检查水浴液位是否正常。

5、    检查氯酸钠及盐酸罐液位是否正常。

（不要低于计量泵中心线）

6、    观察出液管单流阀是否有异物及动作是否灵活。

7、    防爆塞是否正常。

8、    出液管温度是否正常。

（不低于35℃）

（2）    、开机：

1、    检查水浴及反应釜内液位应在1/2处。

（液位管）

2、    开启温控器使水浴温度升至设定温度。

（85~88℃）

3、    排除计量泵内空气并校定计量泵（校定应以背压阀后出液量为准，同时应保持同一机器的两台泵计量泵背压一致）背压应高于进口最大压力1bar。

4、    调整动力水压力至稳定状态，使水射器稳定工作。

5、    运行计量泵，并逐步调整至所需流量。

6、    待运行稳定后调整反应釜处于最佳液位。

（保证最少反应时间30分钟以上）

7、    观察反应釜液位管颜色，单流阀工作状态及出液管温度是否正常。

（3）、关机及发生器清冲：

1、停止计量泵工作。

2、打开进水阀，稀释反应釜内反应液浓度将反应釜内浓度降至安全浓度（反应釜内颜色基本无色），关闭进水阀。

3、停止水射器工作。

4、停止水浴加热。

5、将进气孔用堵死，从安全塞进水，将反应釜内注满水浸泡十分钟，后将水从排污阀排出。

6、重新进水至反应釜1/2处。

（液位管）

（4）、原料的配制与添加：

氯化钠：

1、氯酸钠配制工作人员应穿戴好防护用具。

  （防酸碱工作服、护目镜、口罩、防酸碱手套、长统胶鞋）

2、配制过程中有严禁吸烟及明火。

（不许使用摔砸等方法）

3、配制过程必须按照氯酸钠与水按1：

2的比例混合。

（例如：

1公斤氯酸钠加2公斤水）

4、必须保证氯酸钠完全溶解。

5、配制后的液体经比重检测合格后方可抽入原料罐中。

（例如：

1260kg/m3  20℃）

盐酸：

（1）、盐酸进厂后应检测

①氯化氢含量是否达到标准31%。

②检测其密度是否合格。

例如：

1160kg/m3  20℃

③目测盐酸的颜色是否正常有无杂质。

（工业品盐酸因含有铁、氯等杂质略带微黄色、清澈、透明）

（2）、盐酸绝对不可含有无机物，否则因此而产生的问题将十分严重。

（3）、盐酸储存不宜过长时间，否则易发生因储存时间过长而造成的氯化氢含量降低。

（氯化氢极易挥发）

（4）、操作盐酸时，应穿戴好防护用品。

（耐酸碱工作服，护目镜、口罩、橡胶手套，长统胶鞋）

氯酸钠：

1、    无色或白色立方晶系结晶，相对密度2.490G/m3，熔点255℃,易溶于水，加热到300℃以上易分解放出氧气，有极强的氧化能力,与硫、磷及有机物混合或受撞击易引起燃烧和爆炸。

有潮解性，在湿度很高的空气中能吸水气而成溶液有毒。

2、    粉尘能刺激皮肤、粘膜和眼睛，如不慎将氯酸钠溶液溅入眼睛或皮肤上，应立刻用大量清水冲洗干净。

吸入氯酸钠粉尘，因积累在体内而引起中毒，会出现恶心、大量呕吐、下泻、呼吸困难、，肾损害等症状；误食时，要立即饮服食盐水或温肥皂水使其吐出，然后速送医院治疗，致死量10克。

生产人员工作时，应穿工作服、戴防护口罩和乳胶手套、穿塑料或橡皮围裙、穿长统胶靴等劳保用品，以保护呼吸器官和皮肤，车间应通风良好，下班后要洗淋浴。

3、    应贮存在阴凉、通风、干燥的库房内，注意防潮，如有散落，

必须立即用湿黄砂拌和后扫干净，不得与糖类、油类、木炭等有机物、硫黄、赤磷等还原剂、酸类（尤其是硫酸）和一切易燃物品共贮，装卸时要轻拿轻放，防止磨擦，严禁撞击。

失火时，先用砂土，再用雾状水和各种灭火器扑救，但不可用高压水。

八、盐酸：

高浓度盐酸对鼻粘膜和结膜有刺激作用，会出现角膜浑浊，嘶哑，窒息感，胸痛，鼻炎，咳嗽，有时痰中带血，盐酸雾可导致眼脸部皮肤剧烈疼痛，如发生事故，应立即将受伤者移到新鲜空气处输氧，清洗眼睛和鼻，并用2%的苏打水漱口，浓盐酸溅到皮肤上，应立即用大量水冲洗5-10分钟，在烧伤表面涂上苏打浆，严重者送医院治疗。

操作人员工作时要穿耐酸工作服、穿长统胶靴、戴防护眼镜、口罩、橡胶手套、袖套、围裙以保护呼吸器官和皮肤，工作人员应每半年体检一次，纯盐酸无色，工业品因含有铁、氯等杂质略带微黄色，相对密度1.160，氯化氢熔点-114.8℃,沸点-84.9℃,失火时，可用水砂土和二氧化碳灭火器扑救。

二氧化氯发生器的反应时间、进料精确度及反应温度严格控制。

每周进行一次清洗发生器，每月清洗一次过滤器，每年清洗一次原料罐。

每半个月校一次计量泵。

三、    净水剂投加管理：

⒈溶解药剂时气搅拌15分钟后静沉30分钟，方可提升置储药池。

冬季药液浓度在15%，夏季浓度在20%。

投加池的浓度不低于1%～5%，防止因pH值小于4.3时三氧化二铝水解成氢氧化铝沉淀，降低药效。

⒉加药泵的流量不低于2800L/小时，泵压在0.2Mpa较为稳定。

⒊加药泵过滤器每季度清理一次。

⒋转子流量计每季度清理一次。

5、储药池每年清理一次，投加池每半年清理一次。

混凝设备：

微涡静态混合器  混合时间7～14秒混器每年清理一次。

混合设施是完成凝聚阶段的设备，它必须保证混凝剂均匀地扩散到整个水体。

由于铝盐或铁盐形成单氢氧聚合物所需时间约为10–10s左右，形成聚合物的时间也只有10–2～1s，因此混合时间不宜太长。

颗粒吸附聚合物所需时间，对铝盐约在10–4s左右，对分子量为几百万的聚合物形成吸附的时间为1s到几s，因此，延长混合时间也是没有必要的。

混合过程使混凝剂在水体中分布均匀性非常重要，因为在凝聚阶段必须使水体中的pH值和混凝剂浓度保持均匀，由于胶体吸附混凝剂的反应是不可逆的，浓度不均匀要增加混凝剂的投加量，并使凝聚效果降低。

混合过程中除了考虑混凝剂在水体中分布的均匀性外，还应研究混凝剂的水平分散水平。

当水体以1012～1018个分子组成的微团通过混合设施时为宏观混合，当水体中所有分子都能相互混合时是微观混合，这二者都是极端的情况，一般则处于二者之间。

只有在很短的时间内混凝剂十分均匀地以极其微小的以接近分子的颗粒与原水混合，这样才能以最高效率完成胶体颗粒的脱稳和凝聚过程。

竖流网格反应池：

絮凝过程就是在外力作用下，使具有凝聚性能的微粒相互接触碰撞，形成密实的絮体，以便于在后续沉淀过程中分离。

为了达到完善的絮凝，必须使絮粒具有在彼此接触后相互聚集的能力，同时具备使絮粒获得相应接触碰撞而又不造成破碎的水力条件。

要使颗粒具有凝聚性能，主要是通过混凝剂的合适投加和充分的混合；而创造絮凝接触碰撞机会则需要在絮凝设备中完成。

a）    根据原水水质投加适当数量的混凝剂，投药量随水质和水量的变化而改变，必要时可加助凝剂。

b）    混凝剂和原水必须快速充分混合，使胶体杂质失去稳定性。

c）    絮凝池应有良好水力条件，前段采用水通过较密的网格，以增加絮体的碰撞机会，尽快结成大的密实颗粒，以后，减少网格片数，以防止矾花受水流的剪力而破碎。

d）    絮凝池容积应保证必要的停留时间，使颗粒有充分的碰撞而结合的机会，停留时间随原水水质而变化，如果原水的浑浊度高和温度高，停留时间可以短些，并尽量不让絮凝池积泥。

e）    控制絮凝池到沉淀池的流速，做到矾花进沉淀池未受到破坏并且有利于沉淀。

四、    沉淀池管理：

水中悬浮颗粒依靠重力作用，从水中分离出来的过程称为沉淀。

根据悬浮颗粒的性质，凝聚性能的强弱及其浓度的高低，沉淀分四类。

①    自由沉淀：

水中的悬浮固体浓度不高，而且不具有凝聚的性能，在沉淀过程中固体颗粒不改变形状、尺寸、，也不互相聚合，各自独立地完成沉淀过程。

②    絮凝沉淀：

水中悬浮固体浓度也不高，但具有凝聚性能，在沉淀过程中相互聚合，其尺寸和质量均随深度而增加，其沉速也随深度而增大。

③    拥挤沉淀：

当水中悬浮固体的浓度提高到一定程度后，每个颗粒的沉淀都将受其周围颗粒的干扰，沉速有所降低，在清水与浑水之间形成明显的交界面。

沉淀过程实质就是这个界面的下降过程。

④    压缩沉淀：

悬浮物浓度很高，固体颗粒相互接触，相互支撑，上层颗粒在重力作用下将下层颗粒间隙中的液体挤出界面，使固体颗粒群被压缩。

沉淀池的注意事项：

1、斜板沉淀池的沉淀效率高，水在斜板中的停留时间只有4～5分钟，因此对进水量和水质的瞬时变化比较难适应。

进水一有变化，立刻会影响出水水质，几乎无缓冲余地。

因此，采用斜板沉淀池应特别重视絮凝环节，絮凝效果好，出厂水质才能有保证。

2、在斜板沉淀池的清水区中，水的透明度高，又受到阳光照射，斜板容易生长藻类，藻类滋长不会严重影响斜板沉淀池的运行，但对水中微生物和有机物有较大影响。

应采取预氧化或避光等措施。

3、斜板沉淀池的清水区有时会翻浑，主要是斜板壁上大块污泥突然滑落而被水流带出造成的。

主要是斜板内积泥，为了排泥通畅应变换斜板角度，但在实际工作中不可行，不得以只能降低负荷，从水厂管理上降低负荷是不允许的。

1、涡旋混凝、低脉动沉淀技术的原理：

加强水流的紊动可以大大加快药剂的扩散速率，强化混合过程。

紊流中存在着大大小小的涡旋，涡旋的大小和轴向是随机的，因此涡旋本身在紊流内部的相对运动速度也是随机变化的，涡旋不断地产生、发展、衰减与消失。

大尺度涡旋（小波数涡旋）破坏后形成尺度较小的涡旋（大波数涡旋）。

较小尺度的涡旋破坏后形成尺度更小但波数较大的涡旋。

由于这些涡旋在紊流内部作随机运动，不断平移和运动，使得紊流各点速度随时间不断变化，形成了流速的脉动，也就是说紊流是由连续不断地涡旋运动造成的。

紊动能量由大尺度涡旋逐级传给小尺度涡旋。

大尺度涡旋由于速度梯度很小，其絮凝条件很差。

由此可见，在紊流中若能有效地消除大尺度涡旋，增加微小尺度涡旋比例，就能提高絮凝效果。

⑴、    对混合过程的强化。

传统意义上的宏观扩散与亚微观扩散两个不同的物理过程，而在水处理反应中亚微观扩散是起决定性作用的动力学因素。

亚微观扩散究其实质是层流扩散，其扩散规律与用Fick定律描写的宏观扩散规律完全不同，在湍动水流中亚微观传质主要是由惯性效应导致的物质迁移造成的，特别是湍流微涡旋的离心惯性效应。

管式微涡旋初级混凝设备，就是利于用高比例高强度微涡旋的离心惯性效应来克服亚微观传质阻力，增加亚微观传质速率，可在很短的时间内实现药剂的充分扩散，使混凝剂水解产物迅速到达水体每一细部而得以充分的利用。

生产使用证明，这种设备效率高、占地少、效果好，混合时间仅3～30s，不仅比传统的静态混合器大幅度提高处理能力，而且一般较传统工艺节省药剂投加量20～30%。

⑵、    对絮凝工艺的强化。

该技术理论上从湍流微结构的尺度既亚微观尺度对混凝动力学问题进行了深入的研究，提出絮凝的絮凝动力学致因是“惯性效应”，湍流剪切力是絮凝反应中决定性的动力学因素，并由此建立了絮凝的动力学相似准则。

在竖流反应池设立小孔网格的作用：

⑴、水流通过网格的区段是速度激烈变化的区段，也是惯性效应最强、颗粒碰撞概率最高的区段。

⑵、从脉动能量方程可知，水流流过格网获得脉动能量后，沿程再没有可能获得能量，因此这种各向同性紊流紊动能量处于衰减中，涡旋也处于衰减中；小孔眼网格之后湍流的涡旋尺度大幅度减小，微涡旋比例增加，涡旋的离心惯性效应增加，有效地增加了颗粒碰撞次数。

⑶、由于过网水流的惯性作用，矾花产生强烈的变形，使矾花中吸附能级低的部分，由于其变形揉动作用达到高吸附能级，这样就使得通过网格之后矾花变得更密实。

⑷、可以通过在水流通道中科学地布设小孔眼网格，控制湍流剪切梯度，使其通过合理的有效碰撞，形成均匀密实、易于沉淀的矾花；设置多层网格比设置阻力一样的一层密网眼的网格效果更好。

反应效率大幅度提高，絮凝时间可缩短5～10min。

⑶、    对沉淀工艺的强化。

传统沉淀理论认为斜板、斜管沉淀池中水流处于层流状态。

但事实上通路中水流是脉动的，这是因为当斜管中大的矾花颗粒在沉淀中与水产生相对运动，会在矾花颗粒后面产生小旋涡，这些旋涡的产生与运动造成了水流的脉动。

这些脉动对于大的矾花颗粒的沉淀没有什么影响，对于反应不完全小颗粒的沉淀起到顶托作用，故此也影响了出水水质。

为了抑制水流的脉动，可采用小间距斜板水力阻力大，占沉淀池水流通路水力阻力的主要部分，由此使通过斜板各部分流量均匀，充分发挥每个沉淀面的作用：

小间距斜板由于