桥西污水二期迁改方案.docx
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桥西污水二期迁改方案.docx
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桥西污水二期迁改方案
1.工程概况
由于中华大街南延工程桥梁桩基占压桥西区污水处理厂二期工程DN2000mm进水管道,需要对其进行迁改。
按规划要求拟定迁改管线由污水厂西侧绕行,自汇明路向南分别进入污水厂二期、三期入水口。
我单位承建《桥西区污水处理厂二期进水管道迁改工程》,K0+948.46—K1+304.35段施工任务,包括373.33米管道、5座检查井及闸门1座。
管道沟槽开挖采用Φ500混凝土围护桩、钢筋网喷射混凝土支护。
2.编制依据
2.1《桥西区污水处理厂二期进水管道迁改工程》施工设计图纸
2.2《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
2.3《喷射混凝土施工技术规程》YBJ226-91
2.4《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》<建质(2009)87号>文
2.5《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012
2.6《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009
2.7《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2012)
2.8《给水排水管道工程施工及验收规》(GB50268-2008)
2.9《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
2.10《关于进一步加强建筑工程施工扬尘治理的若干规定》冀建发[2013]28号文件规定。
3.施工计划
3.1进度计划
计划工期60天,为保证顺利完成施工任务,加快施工进度,设为2个施工区段,平行施工作业方法。
施工中采用动态控制,全过程对进度计划、资源配置等进行动态管理。
做好各专业的协调与接口工作,缩小工序搭接时间。
加强与业主、监理、设计等单位的联系,同时积极主动与当地的其他相关部门联系,及时解决施工中存在的问题,施工过程中取得当地居民及有关部门的理解和支持,为施工创造一个良好宽松的施工环境,确保施工生产的顺利进行。
3.1.1外运土方至设计地面标高工期15天。
3.1.2围护桩施工工期20天。
3.1.3沟槽开挖、管道敷设、回填及闸门流水施工,工期25天。
3.2施工现场准备
施工现场准备做好以下几项工作:
3.2.1复查和了解现场:
复查和了解现场的地形、地质、水源、电源、交通运输、通信联络以及城市建设规划、环境保护等有关情况。
3.2.2确定工程用地范围:
施工单位应根据施工图纸和施工临时需要确定工程用地范围,并与业主有关人员到现场一一绘出地界、设立标志。
3.2.3清除现场障碍:
施工现场范围内的障碍如建筑物、各种地上管线、道路、民房、树木植被等必须拆除或改建,配合业主和相关单位拆除,以利于施工的全面开展。
3.2.4作好现场规划:
按照施工总平面图搭设工棚;架设临时用水、用电线路,修筑临时道路和排水设施等。
3.2.5按规范标准要求:
对工程合同、承诺条款和资源配备组织相关部门人员进行评审,提出评审意见和方案修改意见,使方案更加合理。
3.2.6施工前,复核水准点及中心线,现场做好护桩。
3.3材料准备
根据工程施工进度安排,合理调配材料进场数量、时间,分批进场。
遵照ISO/9001:
2000质量认证要求,指定严格的采购计划,做到品种全、规格对、数量准,并保证所够材料在《合格供方名录》内。
材料进入施工现场,材料员做好验收工作,填写收料记录,并按规定对材料进行标识。
3.4机械设备准备
机械设备准备(详见下表~主要施工机械设备进场计划表)
序号
机械设备名称
规格型号
数量
用于施工部位
1
挖掘机
1M3
2
土方
2
自卸汽车
10T
15
土方
3
水准仪
DS3
2
管道
4
经纬仪
2
管道
5
柴油发电机
100KW
1
管道
6
汽车吊车
1
管道
7
抽水泵
4
管道
备注:
上述机械设备于开工前进场
4.施工工艺及技术要求
4.1围护桩施工方法
围护桩施工采用旋挖钻机钻进成孔水下导管灌注法施工。
施工工艺,测量放线→埋设护筒→钻机就位→泥浆制备→钻进成孔→钢筋笼制做与安装→导管安装→砼搅拌、运输、灌注→成桩移位。
施工工艺流程如图:
设备材料进场
验收桩位
4.1.1测量放线
据甲方提供的基准点和高程点,利用全站仪测放所有桩位,并用水准仪测定所有标高,自检无误后,交监理验收,验收合格后,正式施工。
4.1.2埋设护筒
护筒采用直径大于桩径200mm,长3.0m的钢制护筒,埋设护筒时采用十字定位法埋设,即在距桩中心1.0--1.2m处,呈垂直方向埋设四个控制桩,控制桩埋深不少于0.5m。
用回交的方法确定桩中心,埋设护筒顶口高出地面20cm左右,护筒周围用粘土捣实,确保护筒埋设牢固。
4.1.3钻机就位
就位时,钻头尖对准桩位,对位误差≤2.0cm调整钻机平整稳固。
保证主动钻杆垂直地面,即主杆垂直度偏差<1%L。
4.1.4钻孔
采用人工造浆作护壁泥浆,用挖砂斗旋挖钻进。
当钻至不同地层时,选用不同的钻压和转速,保证成孔质量。
用粘土在井内制浆,在附近设置泥浆沉淀池。
钻机就位后进行调平,保证底座和顶端平稳,保持在钻进过程中不产生位移和沉陷,钻机作业班分班连续作业,做好连续钻进记录,记录与图纸提供的地质资料相对照记录,遇到较硬或松散地质层时放慢钻进速度,在粘土层中可加快进度。
在钻孔过程中注意钻孔垂直度及钻孔的倾斜率,确保钻孔的质量达到设计和规范要求。
钻孔过程中,每台钻机均配备2名钻机机长,配备2名副手,确保桩基的钻孔施工能连续进行。
4.1.5检孔和清孔
钻孔达到设计深度要求,经自检合格后,通知监理工程师进行验孔。
验孔合格后,立即用换浆法进行清孔,清孔时注意保持孔内水头,防止坍孔。
清孔后的泥浆指标满足下列要求:
泥浆比重1.03~1.1,粘度17~20Pa.s,含沙率<2%,胶体率不小于98%。
清孔取样时分别自顶、中、底分别取样,以平均值为准。
桩底要严格清孔,清孔后要保证孔底的沉淀层厚度不大于设计或规范要求,摩擦桩桩底沉淀层厚度不大于30㎝,钻孔桩基允许误差如下:
钻孔桩允许误差表
平面位置
50㎜
钻孔直径
不小于设计值
倾斜度
桩长的1%
孔深
不小于设计桩长
4.1.6钢筋笼制作与安装
4.1.6.1钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸按设计要求进行采购;钢筋进场后由实验室按规定进行取样试验,合格后方可用于本工程,严禁不合格产品进场。
4.1.6.2钢筋笼按设计要求和预制,加强筋点焊在主筋上,保证钢筋笼骨架刚度,必要时可用十字撑将钢筋笼临时支撑,防止变形。
螺旋箍筋调直后均匀绑扎在主筋上,箍筋与主筋之间间隔点焊,保证箍筋不松动。
保护层按规范要求设置。
主筋接头在同一截面不能超过50%。
钢筋笼制作有关偏差如下:
主筋间距
±10mm
笼直径
±10mm
箍筋间距
±20mm
笼长
±50mm
笼保护层
±20mm
4.1.6.3钢筋笼送至孔口后,可用吊车或利用吊车本身安装,孔口焊接采用搭接焊,焊接的长度、宽度及厚度均应按规范要求进行,上下节钢筋笼的主筋应在一垂直线上,同样搭接焊的主筋接头在同一截面不能超过50%,间距要求错开1m。
4.1.6.4钢筋笼安装下放时,应在人工扶持下缓缓落入孔内(有十字撑的药拆除),在骨架入孔时,应清除钢筋笼上的泥土和杂物,修复变形或移位的箍筋。
钢筋笼在下放过程中若遇障碍,应及时停止下放,查明原因处理后,方可继续进行,严禁高起猛落,碰撞和强行下放。
4.1.6.5钢筋笼达到设计标高后,应用拉筋将钢筋笼固定在胡同或钢轨上,拉筋长度应根据固定点的高程来计算,保证钢筋笼笼底标高以及锚固长度。
同时为保证钢筋笼的偏位在规范范围内,在下放钢筋笼之后,利用预埋的护桩点对钢筋笼进行定位,钢筋笼定位必须准确,要求用定位钢筋来固定钢筋笼位置,确保灌注混凝土过程中钢筋笼不变位。
4.1.7导管安装
在安装导管之前,一定要对灌注混凝土所需的导管提前进行各种检测试验。
导管的检测包括:
导管的水密试验,接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。
导管检测试验必须提前做,一是在成孔后可及时进行混凝土的灌注,同时可防止灌注混凝土的过程中出现质量问题。
导管采用Φ20cm导管,丝扣连接,接头处加设橡胶“O”型垫圈,导管下放必须居中,导管下口距离孔底300—500mm。
导管安装过程中,一定要将导管接口的螺旋接口旋紧,防止导管在混凝土中脱落;记录导管安装的顺序,以便于控制导管的拆除。
4.1.8砼搅拌、运输
4.1.8.1砼搅拌
要求搅拌站上料严格按配合比进行,搅拌时间≥90S,确保砼和易性,坍落度控制在180—220mm,并每根桩留置两组砼试块。
标养试块由搅拌站留取,同条件试块在工地制作。
同条件试块制作完成放置在坑顶,并放置草苫子进行保温,并按时浇水养护。
4.1.8.2砼运输
混凝土输送车将混凝土运至现场由泵车灌注。
4.1.9灌注水下混凝土
在混凝土灌注前,再次检测孔内沉淀厚度,如大于设计要求时,必须进行二次清孔,直到沉渣厚度≤10cm为止。
二次清孔后,应立即进行水下砼灌注工作,灌注水下砼采用提升导管法。
4.1.9.1首批砼的灌注
砼在搅拌站生产,在拌制首批砼前应先拌0.5m3左右同标号砂浆,灌注时,砂浆要在砼之前,防止导管口被骨料卡住,贮料斗的容积要等于或大于计算首批砼体积,砼吊斗的贮量除了满足首批砼的数量要求外,还要求吊装方便,开启灵活,操作简单,不漏浆。
吊斗放料口距离漏斗的距离应以0.3-0.5m为宜。
灌注砼前应对隔水栓进行全面检查,检查内容有球式隔水栓距浆表面高度是否在30㎝左右,过球是否方便,铁丝固定端是否牢靠,导线装置是否稳定。
检查合格后,可进行首批砼的灌注。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度(≥1.0M)和填充导管底部的需要,首灌所需混凝土数量可参考公式计算:
式中:
V---灌注首批砼所需数量;D---桩孔半径;H1---桩孔底至导管底端距离,一般为0.4M;
H2---导管初次埋设深度;d---导管内半径;h1---桩孔内砼达到埋设深度H2时,导管内径柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度。
待贮料斗内砼数量满足要求后,即可剪球使所有砼下落,为准确判断首批砼灌注的成败,必须做到“看”、“听”、“测”相结合。
“看”是指观察孔内水头是否泛起和外溢,导管内砼下降是否顺畅,导管内砼面是否低于孔内泥浆面(如果低于孔内泥浆面,说明导管下部已被埋住),“听”是指听导管内是否有漏水的声响,导管内砼下落时是否发出落差很大的隆隆声,用手锤敲击导管时,是否发出空音,如果是则说明砼已顺利落下,并排除了导管内的泥浆。
“测”则是指用测绳量测孔内砼面和导管内砼面距孔口水面的距离,以判断导管埋深和压力平衡情况。
4.1.9.2连续混凝土灌注
连续砼灌注应注意一下几方面的工作:
(1)采用测深锤检测砼的灌注高度,测锤应有适当的质量、容重和形状,一般采用圆锥体,锤外壳可用钢板焊接或锌铁皮制成,锤内装砂或铅来调整其容重(25KN/m3)。
容重过大,测锤进入砼太深;容重过小,测锤接触不好完整砼面,因此容重以稍大于砼容重为宜。
测绳选用质轻、抗拉强度高及遇水不伸缩的材料,要经常对测绳进行校正,保证测试结果的准确性。
这种检测方法主要依靠手感和经验来判定测锤在砼内的位置,要使测锤位置在扰动砼和表面砼接触面附近时读书,并效验读数的准确性,以防止误测,检测时宜靠近导管放锤,防止测锤刮碰钢筋笼,致使检测失败。
检测次数视灌注情况而定,在接近装桩顶时,必须增加检测的次数。
(2)及时测量孔内和导管内砼面的高度,并认真填写砼灌注记录表。
根据导管在孔内的随机长度,计算导管在砼中的埋深,并将埋深控制在2-6m之间。
导管埋深超过上限值或导管内砼外溢下降困难时,要提起导管并满足埋深的限制要求,卸下超过需要高度的导管,将其刷洗干净后存放于备用处。
(3)砼灌注过程中药随机抽检坍落度,及时按规定制作试块。
(4)经常观察护筒内泥浆外溢情况。
灌注时,泥浆应源源不断地流出孔外,否则,应查明原因,及时采取相应的措施,防止通堵塞导管。
(5)灌注过程中,要保证孔内有足够的水头高度(和成孔时要求相同)。
灌注中,严禁散落砼落入孔内,避免增加通面上的压力,给砼灌注带来不必要的困难。
提升导管时,应避免导管倾斜或刮碰钢筋笼。
(6)当孔内砼面接近设计标高时,要及时估算运输车内或输送管内搅拌待出的砼量,以及导管内超高部分和砼量与灌注所需砼量的差额,以便搅拌站提前做好供应计划,减少浪费。
(7)在砼灌注完毕前,适当增加砼灌注高度的测量次数,要防止因导管提动过快造成夹泥。
灌注末期,导管内砼压力减小,为保证桩头质量,应将导管和漏斗提升3-4m增加压力差,确保桩头密度。
灌注末期的泥浆较浓,甚至夹带大量的泥块,应充分考虑50㎝的超灌高度,保证桩头质量。
(8)灌注完毕后,应缓慢提升最后一节导管,当其将要离开砼面时,要抖动几次导管,以防砼上面的泥浆和沉淀物挤入导管所遗留的小孔内,造成桩心不密实或夹泥,影响桩的质量。
导管提出后,根据实际灌注的砼总量,反算扩孔率和平均桩径,并记录原始记录。
4.1.10破桩头
在灌注桩基混凝土时,一般均超灌混凝土不小于50㎝,以保证桩头混凝土的质量。
冠梁基坑开挖后,将桩头多余部分混凝土破除,破除的标准为一直至混凝土新鲜面为止,将桩头的松散层清理干净,准备下一道工序的施工。
破桩头时,控制桩顶标高,将桩头凿成凸面,方便桩顶冲洗及与后浇混凝土的连接质量。
4.1.11验收
混凝土桩身强度达到设计的80%时,开挖基坑,凿除多余部分,露出新鲜混凝土面,进行桩身检测,桩身检测利用无破损检测方法。
检测合格后,请监理工程师对桩基验收,然后进行冠梁的施工。
4.2、锚喷支护施工方法:
4.2.1挂网钢筋采用植筋与桩体链接,锚固长度不小于15cm。
4.2.2钢筋网与横向拉筋采用铁丝绑扎,横向拉筋与挂网钢筋采用单面焊接,焊接长度不小于10d。
4.2.3喷射混凝土厚度不小于8cm,混凝土强度等级C25.
4.2.4喷射完毕后注意养护。
4.3、围堰施工方法
4.3.1检查井W23处溢流管接入民心河设置闸门1座,现状民心河宽22m,水深1.2m,河底淤泥深1.2m,施工期间河渠正常运行,闸门施工时采用吨袋装土围堰,围堰以10m为半径作成半圆形,底宽4m,顶宽1m,高2.9m。
4.3.2工艺流程
现场勘察→材料准备→测量放样→河道清淤→编织袋投放、堆码→筑土夯土→围堰加固。
4.3.3施工方法
4.3.3.1、进行现场勘察,查看现场水文地质情况,另外选择好围堰用取土场地、准备好编织袋及其他有关工具、材料。
4.3.3.2、根据现场实际情况确定开挖放坡程度及留出工作面,并测定出围堰位置。
4.3.3.3、吨袋装土为袋容量的75%左右,并用麻绳或绑扎丝缝好袋口。
吨袋投放前尽可能清除堰底河底上的块石、淤泥等,以减少渗漏;投放土袋时,采用25T吊车准确定位投放,并要求上下层互相错缝,且尽可能堆码整齐,以增强围堰的整体稳固性。
在水中投放吨袋,可用一对带钩子的杆子钩送就位。
外侧吨袋可装小卵石或粗石子以避免流水冲刷。
吨袋应顺波送入水中,以免离析,造成渗漏。
为了增强吨袋抗水流冲刷,防止土袋随水流滑移,必要时可在吨袋外侧间隔一定距离打入几根松木桩或预埋好用于加固土袋的拉结铁丝网或钢筋等拉结件。
围堰顶的宽度、坡度应视水的深度和流速而定,一般堰顶宽度要保持在1~1.5米的宽度,堰堤外侧放坡1:
0.5~1:
1之间。
4.3.3.4、吨袋堆码到一定长度时,要注意及时填筑抗渗性能较好的土(粘土)。
在填筑(粘土)时不要直接向水中倒土,而应将土倒在已露出水面的堰头上,避免堰堤坍塌是围堰成败的关键,为此筑土时,应同步进行夯实,以减少渗漏,加强堰堤的强度和稳定性。
4.3.3.5、待围堰结束后,视水流的流速大小,用防水布将围堰外侧进行整体包封,防水布要保证一定量的搭接长度,以减少渗漏,避免吨袋、筑土被水流冲刷流失。
防水布的围堰底端和堰顶端,要用土袋压牢,以免被流水冲刷走或被风吹跑。
根据河底渗流情况,严重时浇筑20cm厚C30封底混凝土。
4.3.3.6、为保证围堰结构的稳定性,安全性,围堰结束后应派专人对堰体随时进行观察、测量,发现问题及时采取加固措施。
4.4污水管道施工方法
管材采用HDPE双壁波纹管,接口采用承插电热熔连接。
管道基础为,HDPE双壁波纹管采用180°砂基础。
4.4.1施工测量管线开工前期测定管线中线,检查井位置,建立临时水准点;测定管道中心时,在起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段的控制点测设中心桩;在挖槽见底前、铺设基础前,管道铺设或砌筑前及时校测管道中心线及高程桩的高程。
4.4.2沟槽开挖
沟槽开挖采用挖掘机开挖配合人工清理,严格按操作规程施工,确保槽底土结构不被扰动。
槽底预留20cm土,待基础施工前人工清理平整。
如遇超挖或发生扰动,严禁用杂土回填,换填碎石并平整夯实,密度达到95%以上。
基槽如有坚硬物体必须清除,换填碎石。
为了使沟槽的中心线及高程准确,在开挖时设置坡度板,在坡度板上标注桩号、中心点、高程点、下返数等有关数据,便于控制。
4.4.3、基础施工
管道沟槽开挖至设计深度后及时报请工程监理工程师会同设计及有关人员验槽,合格后方可进行基础施工。
本段污水管线采用180°砂石基础,沟槽槽底验收合格后即铺砂垫层,并夯实,用环刀法测试,密实度要求达到95%以上方为合格。
管道接口部位应预留凹槽以便接口操作,接口完成后随即用相同材料填筑密实。
4.4.5HDPE双壁波纹管道安装
4.4.5.1管道安装施工工艺为:
排管→下管→清理管腔、管口→对口找正→检查中
线、高程→电热熔连接。
4.4.5.2管基经自检和现场监理验收合格后,进行管道安装。
管径DN2000HDPE双壁波纹管采用人工配合吊车安装,专人指挥下管。
下管时必须轻搬轻放,并用专用吊装带防护,一方面避免损坏管材,另一方面保护基础表面不受破坏。
为防止管道横向移动,在管道两侧用4个土袋以90角对管道加以支撑,其纵向位置为每组距管端1/5处。
4.4.5.3、下管前进行外观检查,管材上须有合格印章,边脚整齐无破损,发现裂纹、管口有残缺者不得使用,管节的质量必须符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008的质量标准要求。
采用电热熔连接。
4.5检查井施工
4.5.1砌筑前校核基础尺寸及高程,测放出井中及砌筑边线。
灰砂砖在建筑前用水湿润,含水量为10%~15%,砂浆配合比由实验室确定。
4.5.2基础砌筑前,基垫层表面应清扫干净,淋水湿润。
4.5.3砌筑时须挂线施工:
先挂线对中点,砌筑时经常以此垂线对中点,用钢尺检查各边尺寸、距离是否符合要求。
4.5.4砌筑宜采用一铲灰,一块砖,一挤揉的砌法。
砌体应分层,上下错缝,内外搭接,砌体的转角处和交接处应同时砌筑,不能同时砌筑的应用梯级槎。
4.5.5井下部干管伸入处,特别是管底两侧要用砂浆碎砖捣插密实,使其不渗漏。
水泥砂浆必须在4h内用完,不得使用过夜砂浆。
4.5.6砌筑检查井时必须配合做好施工排水。
砌筑完成后还要待砂浆终凝后(一般3~4h);
4.5.7检查井的井环用1:
2水泥砂浆固定。
井环面应与路面标高相同;
4.5.8检查井的井底均应设流槽,井壁内外用1:
2水泥砂浆批刮20mm厚。
4.5.9应注意的质量问题:
4.5.9.1严格控制井面、井底高程误差,做好测量监控工作。
4.5.9.2严格按配比调配砂浆,确保砂浆强度满足要求。
4.6闭水试验
闭水试验试验前,管道及检查井外观质量已验收合格,管道未回填土且沟槽内无积水,封堵全部预留孔,管道两端堵板承载力经核算应大于水压力,同时对管道内部进行检查,要求无裂缝、小孔等缺陷,并清除管内残渣、垃圾、杂物等。
试验前检查合格后,方可进行闭水试验。
首先对管段进行分隔,管道分隔长度一般不大于lkm,分隔成几段后,带井进行逐段试验。
对所需试验的管段两端进行封堵,封堵好后向管道内注水,管段注满水后,需至少浸泡24h。
无压力管道严密性试验需确定试验水头,试验水头应按如下规定进行确定:
4.6.1当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时,试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计;
4.6.2当试验段上游水头超过管顶内壁时,试验水头应以试验段上游设计水头加2m计;
4.6.3当计算出的试验水头小于l0m,但已超过上游检查井井口时,试验水头应以上游检查井井口高度为准。
试验水头确定后,继续向管道内注水,达到试验水头后开始计时,观测管道的渗水量,直至试验结束时,应不断地向试验管段内补水,一直保持试验水头恒定。
渗水量的观测时间不得少于30min。
实测渗水量按下式计算:
q=W/(T*L)
式中q——实测渗水量,L/(min·m);
W——补水量,L;
T——实测渗水量观测时间,min;
L——试验管段的长度,m管道进行闭水试验时,对管道进行检查,管道无漏水现象,而且实测渗水量小于或等于规定的允许渗水量,则管道严密性试验为合格。
4.7土方回填
土方回填采用机械结合人工方法,管道经闭水试验符合设计及技术规范要求后进行回填。
4.7.1回填土应分层铺填,每层松铺厚度不大于规范要求,在管道两侧同时进行。
4.7.2回填土夯实对边角等部位采用小型机具夯实,管顶以上采用压路机进行。
每层夯实后必须进行土方密实度检测,达到回填土密实要求后,方可进行上一层土的回填。
4.7.3回填土土质必须符合回填要求,严禁用淤泥、腐植土、垃圾土等不符合要求的土回。
4.8质量保障措施
本工程的质量目标为:
按国家现行技术标准和施工规范以及验收评定标准等规范验收达到合格标准。
为了达到本工程的质量最高目标,我项目部领导班子,对工程施工将采取全过程的目标管理,并将单位工程质量总目标分解为分部分项工程的分目标;对各质量目标均落实到具体个人头上,实行目标责任制,明确奖罚指标,使每个分部分项的管理者与操作者形成有效的压力与动力,最大限度地调动和发挥每个员工的积极性,提高员工的质量意识。
目标管理是施工全过程质量管理的中心内容,质量保证措施的每一项具体工程都必须围绕“目标”中心而展开,确定工程整个施工过程将以目标管理统揽全局,以经济承包为杠杆,以全面推广应用质量标准为手段,开展质量管理工作。
把好“六关”做到“五不”的质量管理要求。
“六关五不”即:
施工方案关,无施工方案不施工;材料进场关,不达标准材料不施工;技术交底关,不交底不施工;检测计量关,对检查计量数据有怀疑不施工;工序交接关,上道工序不合格,下道工序不施工;把好质量验收关。
4.8.1落实质量管理体系
4.8.1.1图纸资料管理:
对本工程技术文件包括设计变更、施工联系单等从施工到验收的全过程进行控制,使其处于受控状态。
特别是多版本的施工图纸,要及时在作废的图纸上盖作废章,并及时清离、封闭保存。
保证用于施工的图纸准确,从而保证工程的施工质量。
4.8.1.2采购质量管理:
对供应商选择及产品的质量严格控制,保证所采购的产品符合要求。
公司建立达标供应商的名单,并定期对其进行评审,采购的产品符合合同和相应的规定标准,并严格进行检验。
4.8.1.3工序质量控制管理:
对施工工序各个环节控制,保证其质量满足要求,对特殊工序由具备资格的人员进行操作并进行连续的监控。
4.8.1.4质量不达标品的控制管理:
对原材料、半成品及工序中不达标的及时标识、隔离、审批并采取相应的处置措施,只有合格的产品及工序才允许使用、安装或隐蔽。
4.8.1.5不达标纠正和预防措施管理:
对施工中比较严重的不达标或反复发生的不达标进行调查和分析,采取相应的纠正措施,并定期总结,分析其发生趋势和可能性,采取相应的预防措施。
4.8.1.6质量记录的控制管理:
质量记录进行标识、填写、收集、归档、储存、保管,按规定
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