产品工艺控制作业准则IE手册.docx
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产品工艺控制作业准则IE手册
产品工艺控制作业准则手册
1﹑试产管理办法作业
2﹑零件承认作业
3﹑SOP(标准作业指导书)编写作业
4﹑治具管理作业
5﹑试作(DVT)作业流程
6﹑样品制作作业
7、文控(DC)作业
8、设备管理作业
附表格
产品工艺控制作业准则手册
1、试产管理办法作业
1.1目的:
为使技术部之研究、开发、设计之产品及技术资料能顺利转移到工程部,使试产作业处理有所依据;顺利导入量产,争取时效及确保品质。
1.2范围:
技术部转移至工程部生产之所有新产品。
1.3作业方式及注意事项:
1.3.1工程部资料中心收到技术部资料中心转来的技术文件后﹐进行核对若不齐全向技术部资料中心申请。
1.3.2PE接收资料中心转来的相关文件后﹐对文件进行确认﹐确认正确签核后返回资料中心。
1.3.3PE确认正确的资料由资料中心分发相关部门﹐试产为PE主导﹐资料中心负责追踪资料是否到齐﹐资料齐全后才可开始试产。
1.3.4试产说明会前﹐PE必须检讨“新产品投产前鉴定报告”填写状况并分发相关单位﹐并依进度发出试产会议通知单。
1.3.5P.E负责主持会议﹐会议须讨论“新产品投产前鉴定报告”﹑进料排程﹑试产排程﹐P.E根据试产说明会会议记录进行追踪。
1.3.6参与试产人员填写“产品试产签到单”﹐试产开始﹐先投100台对作业人员进行作业工法﹑治具﹑产品熟悉等教育训练。
1.3.7作业人员掌握要领后开始后续试产﹐作业人员需填写“试产产品流程卡”﹐制造部组长级以上及工程人员需填写“试生产工艺报告”。
1.3.8试产产品需要QC全检﹐QC需保留一台试产样品。
1.3.9试产产品由PE取一箱以上(含)委托QE实验﹐实验结果回馈给工程部。
1.3.10试产后一天内召开试产检讨会议﹐PE负责收集相关资料汇总成“产品审查报告书”﹐并提出处理对策﹐由相关权责单位负责执行。
1.3.11P.E负责对策实施成效的追踪﹐如NG则要重新检讨对策﹐若产品规格修改则依照“ECN/ECR管理办法”作业﹐如OK还要判定是否通过再试产来验证。
1.3.12无法达到下列条件需重新试产﹕手插功能测试良率为98%以上﹔组装成品段功能测试站每站良率(含机构和电气)均为95%以上﹔QA可靠度验证合格。
1.3.8每一次试产后需完成“试生产工艺报告”﹐需要P.E主持召开第一次量产前说明会,由各部门负责人进审察是否能量产。
如未能能通过还须进一步解决试产问题﹐须要由工程部决定是否须再一次试产.
1.4试产管理办法作业各动作执行明细表
试产管理办法作业各动作执行明细表
1.5作业流程图:
二﹑零件承认作业
2.1目的:
为确保新零件之品质﹑规范零件承认之权责及流程。
2.2范围:
2.1此办法适用于本公司生产用之所有零组件。
2.2以下现象适用零件承认﹕
2.2.1工程变更。
2.2.2新产品开发所产生之新料号。
2.2.3量产用之新模具或模具变更。
2.2.4模具转移。
2.2.5供货商重大的制程变更。
2.2.6新供货商或新产地。
2.3﹕作业方式及注意事项:
2.3.1采购依需求要求厂商打样.
2.3.2采购填写“新零件送样承认申请书”连同厂商样品.承认书等资料送工程部确认.
2.3.3工程部工程师接到承认书及样品时,首先确认厂商所附资料是否齐全正确,机构类承认书内容包括:
工程图面,制程管理计划(重要零件需要),生产良率报告,制程能力分析报告(重要零件需要),测量工具分析(重要零件需要),1个以上全尺寸量测报告,材质证明,安规资料(设计有要求时),包装方式,成型条件(塑料件需要),机构部品新材料承认书及样品.电子类承认书内容须包括但不限于:
工程/原理图,制程管理计划(重要零件需要),可靠度报告,性能参数,制程能力分析报告(重要零件需要),包装方式,电子组件新材料承认书及样品.
2.3.4样品承认工程师对零件进行首件检验,含尺寸.功能.外观(若为重要零件进行试产).
2.3.5若承认OK,样品承认工程师在承认书及样品标签上签名确认,经工程部经理审核OK后转至PE.
2.3.6PE收到承认资料及样品后需对样品的功能进行测试或实配的动作,若为重要零件PE须主导进行试产,QE进行可行性实验。
.
2.3.7PE承认OK后转样品工程师,经工程部经理进行最终核准后转资料中心发行。
零件承认作业各动作执行明细表
2.5零件承认流程图:
三﹑SOP(标准作业指导书)编写作业
3.1目的﹕统一文件编写格式及编码原则,说明本公司各单位所使用文件及窗体之编写﹑修改﹑编码﹑会签等流程。
3.2范围:
此文件适用于本公司的生产作业指导书、机器/仪器作业指导书的撰写﹑编码等。
3.3作业方式及注意事项﹕
3.3.1当有新的机种导入、机器或仪器投入使用时﹐负责人员撰写/修改相应SOP。
3.3.2按规定格式编写后﹐向资料中心申请编号。
3.3.3文件编写后确认会签并送工程部经理审核后转DC。
3.3.4DC收到文件后登录﹑发行﹑归档和回收旧文件。
3.4文件的编号、版本、修改的规定:
3.4.1按规定生产的作业指导书为:
WI-SCV-04-xxx。
3.4.2按规定设备的作业指导书为:
WI-SBV-04-xxx。
3.4.3版本号的使用规定为:
用大写英文字母A、B、C、D、……..等按顺排列,当每个机种或机器、仪器的作业指导书出现下一字母版本号时,就表示上字母的版本文件自动作废不得使用。
(如;XXXX的作业指导书出现B版本,则XXXX的A版本作业指导书自动作废而不能使用)
3.4.4生产线正在使用的文件原则上是不能修改,但因特殊原因需要修改的,必需由工程部工程师进行修改相关内容,并由修改人签名和注明修改日期。
3.5SOP编写实施各动作执行明细表:
SOP编写作业各动作执行明细表
3.6流程图:
四﹑治具管理作业
4.1目的﹕建立治具管理系统﹐能使治具得到有效的控制。
4.2范围:
适用于与生产和产品有关的治具。
4.3作业方式及注意事项﹕
4.3.1新产品导入时治具制作由ME负责﹔根据生产需求﹐由IE根据相关资料评估,并填写“治具制作申请单”由ME负责制作﹐治具完成后须经ME工程师与使用部门负责人共同确认﹐OK后交使用部门并签名接收。
4.3.2治工具由ME负责统一编号﹐并进行统计建册管制后交由使用单位使用。
4.3.3使用单位须对治具统一放置﹐在生产过程中如发现不良需送工程部维修,不得自行修理。
4.3.4治具一般每次确认期限为半年﹐每隔半年后由ME﹑使用部门共同对其确认是否符合生产要求﹐符合贴标合格标签﹐不符则贴禁用标签后送修(外校部分依品管排程送校)。
4.3.5使用单位根据其对应的文件规定进行季﹑月﹑周﹑日点检﹑保养并填写点检表。
4.3.6在确认和点检时若发现治具不良﹐则需送修﹔若无法维修时则由ME确认后进行报废,并由部门经理审核。
4.4治具管理各动作执行明细表:
治具管理作业各动作执行明细表
4.5流程图:
五﹑新机试作作业流程
5.1目的:
为使技术部之研究、开发、设计之产品及技术资料能顺利转移到工程部,使试作作业有所依据,能顺利导入试产,争取时效及确保品质。
5.2范围:
研发部开发之各机种产品需转移至制造部进行生产之所有新产品。
5.3作业方式及注意事项:
5.3.1工程部资料中心收到技术部的相关图面,样品及BOM资料后进核对,若不齐全需向技术资料中心申请.
5.3.2样机工程师接收资料中心转来的相关文件后﹐对文件进行确认﹐确认正确签核后返回资料中心。
试作样机工程师主导﹐PE协助.
5.3.3PE协助样机工程师进行试作说明会介绍新产品,安排治夹具等制作及试作的相关事项。
检讨进料排程,试作排程,样机工程师根据试作说明会会议记录进行追踪.
5.3.4试作开始,先作10台样机进行教育训练﹐以便试作人员熟悉工法﹐治具﹐产品,OK后﹐继续余下机台的试作,试作后制造部组长级以上及工程人员需填写“试作状况记录表”﹐试作产品需要QC全检﹐QC,PE需各保留一台试作样品。
5.3.5试作产品由样机工程师取一箱以上(含)委托品质部实验﹐实验结果回馈给工程部。
5.3.6试作后一天内召开试作检讨会议﹐样机工程师负责收集相关资料汇总成“DVT审查报告书”并提出处理对策﹐由相关权责单位负责执行。
5.3.7样机工程师负责对策实施成效的追踪﹐如NG则要重新检讨对策﹐若OK则要判定是否须再进行DVT或进入PVT
5.3.8无法达到下述条件需再进行DVT:
手插功能测试良率为95%以上,成品段功能测试站每站良率均为95%以上,外观视情况而定。
QA实验通过。
5.3.9若产品规格修改则要求R/D进行图面更新及重新进行零件承认作业。
5.3.10试作的相关资料:
图面,BOM,W/I,PMP,承认书等为临时的,试作OK后需更新为正试资料。
5.4试作(DVT)作业各动作执行明细表:
5.5作业流程图:
六﹑样品制作作业
6.1目的:
规范样品制作流程﹐使其作业标准化并使样品符合客户的需求﹐加快客户对产品之确认与接收的时效性。
6.2范围:
万利达总公司需求而向本厂提出申请之样品制作。
6.3作业方式及注意事项:
6.3.1成品/半成品
6.3.1.1工程部资料中心收到技术部资料中心转来的样品制作申请单(简称样制单)﹐进行资料确认﹐资料不齐全向技术部资料中心申请﹐资料齐全则分发相关部门。
6.3.1.2样机工程师接到资料中心转来的样制单﹐对相关资料进行确认﹐资料不全则向资料中心追踪﹐资料齐全后﹐对数量少于50PCS之特殊材料﹐样机工程师向物控部开样品需求单﹐如数量超过50PCS以上﹐由物控通知采购备料。
6.3.1.3采购依样机工程师开的样品需求单提供材料﹐样机动工程师对材料进行确认﹐确认材料符合要求后附上检验报告﹐样机工程师将材料交给生产部﹐由样机工程师安排生产组装﹔如材料不符要求﹐则样机工程师向采购提出重新打样。
6.3.1.4物控部接万利达总部订单后﹐发一般工单安排制造生产﹐生产部依BOM表及相关数据完成样品的组装﹐交给QC依成品检验规范及样制单检验﹐做出检验报告﹐检验完毕后由生产部安排入库。
6.3.1.5QA对入库之样品﹐依成品检验规范及样制单检验﹐做出检验报告及拍照存盘。
6.3.1.6物控成品部按出货通知单之时间安排出货。
6.3.2材料样品
6.3.2.1工程部资料中心收到技术部资料中心转来的样品制作申请单(简称样制单)﹐进行资料确认﹐资料不齐全向技术部资料中心申请﹐资料齐全则分发相关部门。
6.3.2.2样机工程师接到资料中心转来的样制单﹐对相关资料进行确认﹐资料不全则向资料中心追踪﹐资料齐全后﹐对数量少于50PCS之特殊材料﹐样机工程师向采购开样品需求单﹐如数量超过50PCS以上﹐由物控通知采购备料。
6.3.2.3采购依样机工程师所开样品需求单提供材料后﹐样机工程师﹑IQC对材料确认﹐材料与资料不符﹐样机工程师通知采购重新打样﹐材料符合资料之要求则由IQC在样制单说明栏上备注。
6.3.2.4样机工程师填写快递单并附上样制单﹐将包装完整之材料交给物控部﹐由进物控部安排给申请人或客户。
6.4样品制作作业
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