室外给排水管道施工方案.docx

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室外给排水管道施工方案

室外给排水管道施工方案

一、概述

雅保化工（南京）有限公司PAM1项目，位于南京化学工业园内，我公司工作范围为PAM1项目的装置区和辅助生产区。

本工程室外给水排水包括：

生活给水系统、生产给水系统、消防给水系统、循环水系统、脱盐水系统、雨水系统以及生活生产污水系统。

管道材质主要有：

不锈钢、碳钢、聚乙烯以及钢筋砼；管道连接形式主要为焊接、熔接、承插粘接。

除脱盐水不锈钢管试验压力为3.9MPa，其余管试验压力均不大于1.2MPa。

主要工程量如下表：

序号

名称

规格

单位

数量

1

不锈钢管

DN25

米

190

2

碳钢焊管

DN100~150

米

700

3

碳钢螺旋焊管

DN200~800

米

920

4

HDPE管

DN100

米

430

5

HDPE双壁波纹管

DN200

米

350

6

钢筋砼管

DN300~600

米

880

7

管件

DN25~400

个

80

8

阀门

DN100~800

个

18

9

消防栓（炮）

个

11

10

阀门井

个

20

11

检查井

个

43

12

雨水口

个

42

二、编制依据

1．设计的给排水图纸（图号：

2006088-700-80）

2．《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97

3．《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T4013-1995，

4．《室外硬聚乙烯给水管道工程施工及验收规范》CECS18:

90，

5．《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002，

6．《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-98，

7．《埋地塑料排水管道工程技术规程》DG/TJ08-308-2002，

8．《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》CJJ101-2004，

9．《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003

10．标准图S系《给水排水标准图集》：

05S502；02S515；04S516；95S518；01S201；02S404。

三、施工准备

3.1图纸资料的准备

3.1.1熟悉图纸、施工技术标准及验收规范，了解设计意图，理解图纸提出的施工要求；

3.1.2参加由业主组织的设计交底工作,澄清设计图纸上存在的问题确定特殊管道的施工方法；

3.1.3根据设计图纸和设计交底会议纪要,编制详细的施工图材料预算,确定所需材料的品种、规格、数量和有关标准；

3.1.4考虑与其它专业的配合，编制施工进度计划，编制详细施工方案，准备施工机具材料；

3.1.5对施工人员进行安全教育，特殊工种上岗前培训、取证。

焊工必须持有劳动部门颁发的焊工合格证,其合格项目与管道焊接相适应，其他工种如起重工、电工、探伤工、架子工和吊车司机等特殊工种必须持有劳动部门颁发的特殊性工种操作证；

3.1.6制定质量控制点,严格按照控制点的要求进行施工；

3.1.7组织工程技术人员对施工班组进行技术交底，务必使其理解技术要求、施工方法及施工中应特别注意的事项。

3.2材料准备、检验及保管

3.2.1根据详细的施工图材料预算,准备所有管道安装所需的材料。

业主需提供的材料，

由我单位提供材料清单；

3.2.2施工所需的消耗材料（如焊条、焊丝等）须经正规厂家采购，所有材料均须具备产品质量保证书；

3.2.3材料运到施工现场后，与业主及监理一同对其进行检验，并将检查结果及时向业主报验；

3.2.3.1管道组成件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于规范标准、设计文件要求；

3.2.3.2管子、管件的材质、规格、型号等技术参数应符合设计文件的规定；并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用；

3.2.3.3钢管及管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差；塑料管和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹；混凝土管内外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷；

3.2.3.4承插式柔性接口使用的橡胶圈宜由厂家配套供应，橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85~0.9，橡胶圈断面直径压缩率宜为40%~50%；刚性接口填料使用的水泥强度等级宜为425，砂宜为0.5mm~2mm的清洁中砂，油麻应采用洁净、松软、长纤维的无皮质麻；

3.2.3.5阀门检验：

A、首先复查阀门的材质、规格、型号及公称压力等技术参数是否符合设计文件的规定；并对阀门外表面进行检查，其外表面不得有裂纹、砂眼、划痕等缺陷，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量；传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩；

B、到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力和密封试验，对于主管起切断作用的阀门应逐个试验；

C、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并及时

填写“阀门试验记录”；

D、公称压力不大于1.0MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀或蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。

3.2.4材料保管：

3.2.4.1材料到达现场后,应分类合理堆放，码放整齐，且应有明显材料标识、检验标识的标示牌；并做好防雨雪措施；

3.2.4.2在材料堆放时,所有的合金材料严禁直接和碳钢管或其它构件相接触,必须用或木板加以垫撑或隔离；

四、地管施工

4.1施工前应具备条件

4.1.1施工用人、材、机已准备齐全，材料、机具检验、试验合格，人员经安全技术教育符合施工要求；

4.1.2施工方案经监理批准，准予实施；

4.1.3需开挖的部位开挖时应办理动土证，并经监理确认后方可开挖；

4.2土方施工

4.2.1给水排水管道工程的放线与测量前完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，应作出明显标记；施工测量应沿管道线路设置于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标记；

4.2.2管沟开挖深度按设计图管线标高的要求，塑料管深度应超出管底200mm，其他管挖至管底标高；沟槽深度的控制：

当挖土深度接近沟槽底标高时，应在沟槽壁上距设计底标高300～500mm处，用水准仪布设水平标桩，间距不大于10m，最后挖土时，操作人员可椐其拉水平线，用300～500mm样棒作为清底找平，铲除脚泥的标准。

4.2.3管道沟底开挖宽度宜按下列公式计算：

BH=Dh+2（b1+b2）

式中：

BH管道沟槽底部的开挖宽度，mm

Dh管道结构的外缘宽试，mm

b1管道一侧的工作面宽度，可按下表选用，mm

b2管道一侧的支撑厚度，取150~200mm

本工程根据设计图纸及现场情况按以下方法开挖：

对成排管（间距1米内）根据各自的深度可以整体开挖，单根管可参照上述公式开挖，本工程的管底深度均在三米以内，土质大部分为粘土，开挖后可在易坍塌的局部设置支撑，并在有地下水的管沟内设置排水沟，管道连接工作部分可在地面进行，在管沟适当位置设置工作坑，而不必全部设置工作面，因此管沟的开挖宽度可根据现场实际情况调整；

表1（管道一侧工作面宽度）：

单位：

mm

管道结构的外缘宽度Dh

管道一侧的工作面宽度

非金属管道

金属管

≤500

400

300

500＜Dh≤1000

500

400

4.2.4本工程地管沟槽深度在1.25米以内可不设置边坡，深度超过1.25米可设置1：

0.33（高：

宽）的边坡；

4.2.5沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全；堆土或材料的高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘宜不小于0.8米，堆土不得掩埋测量标志、消防栓、阀门、雨水口等设施；

4.2.6压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压试验合格后，及时回填其余土方；无压力管道敷设后，除接口外及时回填土；混凝土管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再加回填沟槽；

4.2.7土回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高；槽底至管顶以上0.5米范围内，回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石等硬块。

4.3井室施工

4.3.1阀门井、仪表井、消火栓井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm。

4.3.2穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；井室穿壁的钢套管应按照设计要求制作。

4.3.3砖砌井室应符合以下要求：

A．砌筑用砖宜采用机制普通砖，其强度不应低于GB5101的MU10；

B．砖缝砂浆应饱满，抹面应压光，不得有裂纹、空鼓等缺陷；

C．井梯、踏步安装前应做好防腐，随砌随安装。

4.3.4现浇混凝土井室应符合以下要求：

A．管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度；管道敷设后施工时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且固定牢固；

B．井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理；

C．混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。

4.3.5砖砌井室或现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求：

A．井身长度、宽度或直径：

±20mm；

B．井底标高：

±10mm；

C．路面井盖标高：

mm；

D．非路面井盖标高：

±20mm；

E．轴线及管管口方位：

±10mm；

4.3.6有密封性要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填；井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。

4.4管道敷设组装

4.4.1管道在组装前须将内部清理干净，敷设后，在管沟内不得有应力弯曲现象；管道敷设中断时，应将管口临时封堵。

4.4.2管道敷设的顺序：

先排水管后给水管，先深管后浅管，先大管后小管；

4.4.3管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。

4.4.4排水管道敷设的深度和坡度应设计图纸要求，雨水口的深度为1米，与检查口连接的管坡度为2%；

4.4.5钢管：

A．本工程钢管主要为碳钢螺旋管、碳钢焊管和不锈钢管，连接方式为焊接；

B．焊接方法：

碳钢管采用手工电弧焊，不锈钢管采用氩弧焊（焊接时管内充氩保护）；焊条选用：

碳钢（Q235-A）选用J422焊条；不锈钢（1Cr18Ni9Ti）选用H0Cr20Ni10Ti焊丝；焊接质量须符合GB50236-98之规定；

C．管道壁厚小于等于3mm，坡口形式采I型；管道壁厚大于3mm、小于等于9mm，坡口

形式采V型，管道壁厚大于9mm、小于等于26mm，坡口形式采V型，如下图：

D．设计压力大于1MPa，且不大于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头，设计压力不大于1MPa的管道可不进行无损探伤检测。

E．钢管道安装允许偏差应符合下表规定：

表2（钢管道安装允许偏差）单位：

mm

项目

允许偏差值

轴线位置

架空及管沟

室外

25

室内

15

埋地

60

标高

架空及管沟

室外

±20

室内

±15

埋地

±20

水平管平直度

公称直径DN≤100

0.2L%且≤50

公称直径DN＞100

0.3L%且≤80

立管垂直度

0.5L%且≤30

成排管道间距

15

交叉管外壁或隔热后间距

20

注:

L为管子的有效长度

4.4.6塑料管

A.本工程的塑料管在敷设时,管底部垫150mm厚5~40mm碎石,再垫50mm厚细砂,并用细砂填至半管处,夯实,再用素土回填至地面；

B．本工程主要有HDPE（高密度聚乙烯）管和HDPE双波纹管,HDPE管采用热熔连接，HDPE双波纹管采用橡胶圈承插连接；

C．HDPE管热熔连接时，应根据材料特性进行试验，确工艺参数，环境温度低于5℃时不宜进行电热熔接头施工；主要步骤如下：

（1）用干净的布清除两管端的污物。

将管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在满足铣削和加热的要求情况下应尽可能短，通常为25～30mm）。

若必要，管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。

（2）置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现，撤掉压力，略筹片刻，再退出活动架，关掉铣刀电源。

切屑厚度应为0.5～1.0mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。

（3）取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况。

管材两端的错位量不应超过管壁厚的10%或1mm中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行矫正；合拢时管材两端面间没有明显缝隙，缝隙宽度最大不能超过：

0.3mm（de＜225mm）、0.5mm（225mm＜de≤400mm）或1.0mm（de＞400mm）。

如不满足上述要求，应再次铣削，直到满足上述要求。

（4）测量拖拉力（移动夹具的摩擦阻力），这个压力应叠加到工艺参数压力上，得到实行使用压力。

并检查加热板温度是否达到设定值。

（5）加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值（使管端面与加热板之间刚好保持接触），进行吸热。

（6）时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间应尽可能短，不能超过规定值。

冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。

D．HDPE双波纹管承插连接采用丁腈橡胶圈密封，插口时应保持管道轴线平直，一次插入，如插装时阻力过大，不得强行插入，应将插管拨出，查明原因后重新插装；接口应采用胶泥或砂浆水泥封口。

4.4.7钢筋混凝土管

A．本工程雨水系统为钢筋混凝土管，管径为DN300~600，参照标准图04S516，120°混凝土带形基础，钢丝网水泥砂浆抹带接口；

B．管子敷设前应进行外观检查，有裂缝的管不得使用，有保护层脱落、管端掉角等缺陷的管子应进行修补并经鉴定合格后，方可使用；

C．钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙最小宜为2mm，最大不应大于管子端面对轴线的允许倾斜值（不大于10mm）加上2mm；

D．抹带前应将管口的外壁凿毛并洗净，钢丝网端头插入管基深度为100mm~150mm；当管

径小于或等于400mm时，水泥砂浆抹带可一次抹成；当管径大于400mm时，应分两次抹成；当管径小于700mm时，填缝后应立即拖平，落入管道内的接口材料应清除；抹带完成后，应及时覆盖，3h~4h后洒水养护；

E．钢丝网水泥砂浆抹带接口表面应平整，不得有裂缝、空鼓等缺陷，抹带宽度、厚度的允许偏差应为

mm；

F．非金属管道基础及管道安装的允许偏差应符合下表规定：

表3（非金属管道基础及管道安装允许偏差）单位：

mm

项目

允许偏差值

无压力

压力

垫层

中线每侧宽度

不小于设计文件规定

标高

0

-15

管

道

基

础

混凝土

管座

中线每侧宽度

+10

0

标高

0

-15

厚度

不小于设计文件规定

管座

肩宽

+10

-5

肩高

±20

抗压强度

不小于设计文件规定

蜂窝麻面面积

每侧不大于1%

土弧、砂或砂砾

厚度

不小于设计文件规定

支撑角侧边高程

不小于设计文件规定

管道

安装

轴线位置

15

30

管道内底标高

DN≤1000

±10

±20

DN＞1000

±15

±30

刚性接口相邻管节内底错口

DN≤1000

3

3

DN＞1000

5

5

4.4.8阀门及附件安装

A．各种阀门、消火栓、计量表（计量表应经校验合格）等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格；

B．蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装；

B．消火栓、计量表宜在管道系统试验合格，并经冲洗后安装；提前安装的，管道系统试

压、冲洗时应采取隔离措施。

4．5管道试验及冲洗

4.5.1管道安装完毕后须进行试验：

所有给水管道做强度压力试验；排水管道做密闭试验；

4.5.2管道试验前，所有管道的焊接工作已结束，混凝土部件的养护期已符合要求；

4.5.3管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内气体排放尽；

4.5.4埋地管道试验、防腐检查验收后，应进行竣工复测，填写测量记录与隐蔽工程记录，经监理工程师确认后，及时回填并夯实；

4.5.5强度压力及严密性试验：

A．所有给水管的强度及严密性试验均采用水压试验，试验压力：

生产、生活、循环水管道的强度试验压力为1.0MPa，消防水及脱盐水焊管强度试验压力为1.2MPa，脱盐水不锈钢管强度试验压力为3.9MPa，严密性试验压力为工作压力；

B．压力试验时，与管道相连的设备、仪表部件、消防部件等应予以隔离；

C．试压用压力表应不少于2块，压力表应在校验周期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径不小于150mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍；

D．管道进行强度压力试验时，应分级升压（10%，50%），每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常时，再继续升压，水压升至试验压力后，保压10min，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格；

E．管道强度压力试验合格后方可进行严密性压力试验，将压力降至设计压力，保压10min，压降不大于0.05MPa为合格；

4.5.6密闭性试验

A．试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟内无积水，不得有造成存水的折弯及影响水流的异物，两端封堵牢固且不得渗水；

B．管道闭水试验水头以坡度高端检查井处设计水头加2m计，当超出高端检查口时，以井口高度为准；检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗水量；

C．闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且按公式

（1）实测渗水量小于或

等于按公式

（2）、（3）计算的允许渗水量时，闭水试验为合格；[公式

（2）为混凝土管闭水试验允许渗水量计算公式，公式（3）为塑料管、铸铁管闭水试验允许渗水量计算公式]

qS=W0/（T0×L0）…………………………

（1）

Q=1.25（Di）1/2……………………………………

（2）

Q=0.0046Di………………………………………（3）

式中:

qS……………实测渗水量，L/min*m；

Q……………允许渗水量,m3/d.km（d以24h计）

Di……………管道内径，mm；

L0……………试验管段长度，m；

T0……………实测渗水量的观测时间，min；

W0……………补水量，L；

4.5.7所有地管在试验前另行编制管道试验系统图（含进水点、压力表点、盲板点、排气点、放水点等）；

4.5.8给水管道系统冲洗应在试压合格后进行，建设单位组织，施工单位配合进行；水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0m/s，以目测排出口的水色和透明度与进口水一致为合格。

4.6管道防腐

4.6.1本工程的埋地金属管道均采取PE胶粘带特强级防腐，地上钢管刷两遍防锈漆，碳钢管均需电动砂轮机除锈，除锈等级st3：

管道外表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

4.6.2钢管在敷设前可进行先防腐，管两端各留100mm~150mm长度，待水压试验合格后再进行补口防腐；

4.6.3PE胶粘带特强防腐施工要求：

A．PE特加强级防腐的结构：

第一层底漆，第二层PE内带（两层），第三层PE外带（两层）；焊缝位置、异形管件位置可采用补口带；PE特强级防腐的总厚度不得小于2mm；

B．底漆与PE带应有良好的相容性，由PE带厂家配套供应，底漆使用前应搅拌均匀，在

除锈后8h之内涂刷，基面应干燥、清洁，涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、流坠、起泡等缺陷，管端100mm~150mm范围内不得涂刷；漆膜厚度应不小于30μm。

C．PE带缠绕应在底漆表面干后进行，使用适当的机械或手动工具按搭接宽要求缠绕（内外带搭接宽度为50~55%），缠绕时胶带边缘应平行，不得有扭曲、皱折或不贴合，带端应压贴，使其不翘起；内外带搭接处应错开，胶带始端与末端搭接长度应不小于1/4管周长，且不小于100mm；

D．防腐层损伤修补及试压后焊缝补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂刷底漆；使用补口带时采用缠绕法，使用专用胶粘带时采用贴补法，连接部位与原防腐层的搭接宽度应不小于50mm；缠绕胶带时，焊缝两侧的空间可使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好；焊缝处防腐层厚度应不小于设计厚度的85%；

4.6.4管道防腐环境：

不得在雨、雾、风力五级以上的环境中进行露天施工；防腐好的管道，不宜长期在炎热的阳光曝晒；

4.6.5防腐层质量：

PE胶带在缠绕完成4小时后进行，检查项目包括外观、厚度、粘接力和电火花查漏，

A．外观质量用目测方法逐根进行，表面应平整搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷；

B．粘接力采用切口撕开法检查，沿管子环向切开一个宽10mm、长不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管子成90°角，且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于或等于18N（对钢材）或等于5N~10N（对背材）为合格；

C．厚度用测厚仪检查，应符合厚度（2mm）要求；漏点检查用火花检漏仪进行检测，探头接触防腐层表面，以0.2m/s~0.3m/s的速度移动，在检漏电压（9kw）下不打火为合格；

D．粘接力、厚度及漏点检查数量为管子总数的5%，且不少于一根；每根管子，粘接力检查一点，厚度检查3个截面，每个截面上均匀布4点，电火花检漏从一端连续测至另一端，若有不合格时，再抽查两根，仍有不合格时，全部检查；补口、补伤处抽查率为10%，且不少于2处。

5．质量控制措施

5.1施工准备阶段质量控制措施

5.1.1熟悉施工图纸，进行设计交底、图纸会审，编写施工组织设计、施工方案及进行技

术交底工作等。

5.1.2根据质量控制管理文件编制三级质量控制点，并上报业主和监检部门，自觉接受业主监督和监理部门的监检。

5.1.3施工准备阶段各质量控制点的验证工作按程序文件要求进行。

5.2施工过程质量控制

5.2.1加强原材料、半成品、设备的质量管理，不合格的材料、设备决不用于工程。

5.2.2在施工中，施工队长和技术负责人负责监督施工人员按技术交底要求和工艺文件操作，作业人员必须遵守工艺纪律，确保工程质量。

5.2.3加强工序管理和过程控制，实行质量预控，每道工序都应认真检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序的活动。

上道工序不合格不得转入下道工序。

严格执行工程质量“三检一评”制度，认真按ABC三级质量控制点认可制进行认可，凡属A级或B级质量控制点，均由项目部质检部负责人提前向业主、监理发共检通知，确保共检顺利进行。

附表1工序质量控制点一览表

序号

共检项目

共检等级

A

B

C

1

管材、管件合格证及复查

√

2

阀门