污水管网工程施工内容及施工方法.docx
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污水管网工程施工内容及施工方法
污水管网工程施工内容及施工方法
5.1、准备工作
4.1.1、人员组织
成立专门的工程项目部,组织齐全的管理人员,包括项目经理,技术负责人,专业施工员,测量员,预算员,质检员,安全员,立即到位,各负其责。
选好有经验、有实力的顶管施工队伍进驻现场,布置好临时设施和生活设施
4.1.2、施工现场的准备
“三通一平”的到位工作,本工程主要是施工用电、用水问题,派专人到供电部门及附近工厂连续协商并接通施工用电和施工用水,租用项目管理部办公室。
施工人员进场后,组织测量员对整个顶管线路布设测量控制网,对工作井、接收井位置确定并探坑定位,做好附近的地质情况及附近管线建筑物的补充调查,放好工作井和接收井的位置,以便做好场地的围护,及时开工。
4.1.3、主要机械设备的准备
全站仪一台,红外线经纬仪一台,水准仪一台,仪器经当地检测部门校核后再使用,根据图纸尽快设计出DN900顶管用的工具并制作好运到现场,汽车式起重机(20t)一台,双筒慢速电动卷扬机(3t)二台,15t龙门吊二台,高压油泵,液压千斤顶,泥浆系统,以及通风照明设备,2.2KW、7.5KW及22KW污水泵各2台,其它设备按需求配置。
4.1.4、主要材料的供应准备
本工程所用的主要材料是预制高强钢筋混凝土圆管,需要提前预制,以便达到强度要求,工施时使用。
5.2、接收井施工
本井位置根据设计及现场各项调查情况确定,位置与建设、监理单位共同确定后方可开挖。
4.2.1、接收井结构为C30护壁钢筋混凝土,护壁厚度为35cm,接收井属永久构筑物,在顶管顶进就位后封闭井顶设置井盖,修改为污水检查井。
4.2.2、接收井采用逆作法施工,每次开挖深度并浇筑护壁结构1m,施工时,应连续作业,防止渗水严重导致垮塌。
4.2.3、降水措施
虽地质调查反应,地下水位不高,地下水形态多以孔隙水或岩石裂隙水,水量并不丰富,但由于W-86号接收井位于青木关河道的南岸,W-91号接收井位于某箱涵的西侧。
为了保证施工正常进行,拟采用下列降水措施:
1)、在接收井旁靠近水源测设置一条D300临时排污管道,接入附近市政管网内,在原排放井内长期放置一台22KW污水泵(出水口径150mm)和一台7.5KW污水泵(出水口径100),全天侯抽水至临时污水管道内,根据情况在接收井内再配备同型号污水泵同时抽水,以达到强制降水的目的。
如果污水流量太大,再调增大流量的水泵或在水源上段另设降水井,再增加一级抽水泵站进行抽水。
2)、根据现场实际情况,分别在工作井内配置一台WQ100或WQ50污水泵一台,施工时,防止可能出现地下水过大,抽取从顶管洞内壁流出来的泥浆水。
5.3、工作井施工
本段顶管施工的W-87工作井位置设在碚青路西侧,W-89工作井位置设在青东路南侧,井位于公路边及人行道上,过往车辆和行人较多。
工作井施工维护范围,长20m~25m,平均宽10~15m,施工时,开挖的人行道路面、公路路面及绿化植物,在顶管施工结束后按原结构或原貌恢复。
为加快工程施工进度,确保施工安全,工作井采取逆作法施工,钢筋采用厂内加工,运至现场安装,混凝土采用商品混凝土。
工作井为临时构筑物,在顶管顶进就位后在其内重新浇筑钢筋混凝土污水检查井。
5.3.1、工作井平面布置
本工程顶管工作井2座,井内空平面采用内净空直径6m圆形井,工作井平面、结构、配筋图附后。
5.3.2、工作井基坑开挖
施工前,会同业主、监理及相关单位,对施工范围内的地下管线及构筑物进行技术交底,查明地下构筑物名称、走向及埋深,在确定工作井位,避开地下管网,进行开挖施工。
5.3.3、工作井制作
工作井分两次完成。
第一次为逆作法,制作工作井外部井壁并浇筑底板。
井外壁混凝土厚度为35cm,混凝土强度等级为C30,井内壁后靠背墙为顺做法,从底板混凝土往上浇筑,厚度为1~1.5m,混凝土强度等级为C30,均采用商品混凝土。
工作井外壁钢筋纵向为Ф14@150,横向为Ф14@150,双层钢筋网,工作井内壁后壁背墙钢筋双层双向钢筋网纵向为Ф14@100,横向为Ф14@100,井壁与底板交界角偶部位的环向钢筋予以加强,加强采用6×Ф18钢筋,及其它Ф14异型钢筋。
。
其详细结构件工作井设计图。
1)、浇筑工作井外壁混凝土
工作井外壁施工采用逆作法,由上至下分层开挖分层浇筑混凝土,每层深度1m,每开挖一层立即进行钢筋绑扎、模板支立、混凝土浇筑,尽量减小坡面土体的暴露时间。
每层钢筋绑扎时应使拐角、上下层等处的搭接符合规范要求,注意钢筋预留搭接头。
钢筋帮找后,请监理及有关部门验收合格后,才能进行钢模拼装加固。
支撑要牢固,并预留混凝土现浇口。
混凝土浇筑到预留孔以上,将预留孔封堵,混凝土强度达到50%后方可拆除钢模板,将预留口的混凝土多余部分凿除清理,用同标号水泥砂浆进行修补,保持外观整洁美观。
再进行第二层井内土方开挖,土方开挖不要超过浇筑升读,保持土压平衡,防止土体塌方。
绑扎钢筋、支钢模、支撑加固、浇筑混凝土,这样依次循环进行。
一直浇筑到工作井底板混凝土以下50cm。
2)、浇筑工作井底板混凝土
墙体浇筑到设计深度后即可浇筑底板C15混凝土垫层,绑扎底板钢筋,进行底板混凝土浇筑。
钢筋绑扎按常规进行,与井壁预插钢筋配合布置及底板预埋钢板以便于顶管设备安装。
混凝土浇入后,及时用插入式振捣器振捣密实,再用平板振捣器提浆初平,最后人工找平,收面。
底板混凝土厚度为50cm,混凝土强度等级为C30.底板钢筋为双层钢筋网,纵向钢筋为Ф14@150,横向为Ф14@150。
3)、浇筑工作井内壁后靠背墙混凝土
浇筑工作井内壁后靠背混凝土从底板往上浇筑,钢筋可一次完成。
顶管进出洞口的预埋钢套环和止水法兰可在浇筑第二次混凝土时安装,并与井壁钢筋焊接,固定为一体。
钢套环的中心高程、轴线要与顶管轴线一致,测量在井外壁上放线,安装就位。
测量进行复测,无差错后才能支钢模,钢模的支撑要合理牢固,浇筑混凝土时不得有漏浆的现象,要符合设计及规范要求,后靠背墙高度为3.5m。
4)、砖砌井圈及栏杆制作
砖砌挡水墙搞50cm,砖墙为240墙,可防地表水流入井内;墙顶用5cm的水泥砂细石混凝土压顶,内外水泥砂浆抹面,防止砖头脱落,落入井内伤人。
工作井四周设立防护栏杆,栏杆固定在预埋铁板上,栏杆高度110cm,每0.8~1.2m立一根立杆。
立杆采用钢管,扶手采用Ф60钢管;中部设置水平连接杆一道,材料采用Ф48钢管与立杆焊接而成。
采用红丹防锈漆打底,再刷饰面漆。
护栏必须牢固、可靠、确保人员的安全。
5)、靠背后座外壁注浆
在实施时,可根据井周回填料的密实度及地下管线障碍情况,适当调整注浆孔间距,按注浆压力进行控制。
注浆压力暂定为0.3MPa,每个工作井的注浆可分两次完成,第一次在顶管前沿靠后一端注浆,第二次在掉头顶进时沿靠背一端注浆。
6)、工作井内天然气管、水管保护施工
经开挖,W-89作井地表下有DX\光纤\300×100孔,沿管轴线方向跨越工作井,该线对施工吊装影响较大,需要改迁,若采用现场保护,经现场确认,在Y-89井光纤上方(井口上)搁置Ф50钢管作为光纤支撑,防止吊装坠物对其造成安全隐患,同时在其下方垫木方,用10#铁丝将其系在钢管梁上,确保其向下产生扰度满足要求。
5.4、管节预制
顶管所需顶进管道采用“F”型钢承口式钢架混凝土管,“F-B”钢套环设计强度为C50,管壁口止水采用楔形橡胶圈,楔形橡胶圈安装时用胶水与管壁黏贴,顶管时管端面垫多层胶合板,以使顶力均匀扩散。
本工程管线全长298m,管径为DN900,管道节数约182节,其中:
标准管长度2m,约182节;特殊管长度为2~3m,为2节。
管节委托具有资质的厂家在工厂加工生产,采用蒸汽养护,达到设计强度后,由厂里装车运送到现场,验收合格后办理交货手续。
5.4.1、预制管工艺流程
预制管的生产工艺流程为:
订购模具→试配混凝土配合比→原材料进场→钢筋笼制作→钢环制作→模具安装→钢筋笼安装→钢环及橡胶圈安装→工序检测→混凝土浇筑→蒸汽养护→拆除并清理模具→成品检验→出厂运往工地。
5.4.2、钢筋笼制作
骨架制作所需的钢筋,主筋采用Ф8HPB235钢筋,环向采用Ф8HRB400冷拔低碳钢筋,并严格按国标执行,确保该管道各指标均能达到设计要求。
钢筋骨架,严格按设计图纸及规范制作,骨架两端的环向钢筋密绕1~2圈。
调直的纵向钢筋根数不少于6根且直径不小于8mm焊接骨架的纵向钢筋间距不大于400mm。
钢筋骨架采用在盘架上人工焊接成型,使各焊点牢固不松散,无明显扭曲变形,在骨架运输装模及成型管子过程中能保持其整体性。
5.4.3、模具装配
用于制造模具的钢材,应有足够的强度、刚度和抗冲击韧性,以便抵抗变形和很好地传递管道成型所需的力。
采用内外模成型,模具的圆度偏差应小于GB/T11836-1999对管道圆度的要求。
模具各自的拼合缝处严密,并有良好的平整度,确保合缝处、承口端面不出现漏浆现象。
装配模具时都应仔细清除模具上的污垢、杂质,并涂刷油性脱模剂。
再装入钢筋骨架,使骨架与模具配合紧凑;将模具装配完。
5.4.4、搅拌、浇筑混凝土
按级配通知单进行准确配料,水泥粉煤灰、减水剂误差不超过1%,砂石误差不超过2%。
加水量根据搅拌桶的维勃稠度,一般维勃稠度控制在60~100秒左右,如果日平均气温低于5℃时,应对砂石料预热并使用热水(不超过80℃)进行搅拌,并延长搅拌时间1min,一般搅拌出来的混凝土温度不低于10℃。
每班一次搅拌桶时,搅拌机应充分湿润并按配合比增加水泥用量10%。
先下砂子、石子、水泥、粉煤灰,加适量的水、加减水剂,后再补充所需的水量。
规格直径小的管子维勃稠度小一点,规格大的管料的维勃稠度要大一些,主要是控制成型好后管体不离模。
影响外观质量,一般拌好的料用手握成团但不出水,净搅拌时间控制在2~3min,确保搅拌均匀。
采用外挂式风动振捣器,长生振动力使钢筋混凝土排水管道成型,将已装配好的模具吊装至操作台上,采用喂料斗和下料锥将混凝土喂入模具内,通过空气压缩机压缩空气,将气输入风动振捣器内产生振动力,使钢筋混凝土排水管振动成型。
5.4.5、养护、脱模
养护前,应对成型后的管壁、端口外观质量进行检查,发现缺陷应立即修整,并在管内壁注明生产日期、班次、编号等。
蒸汽养护采用高效、节能的坑式养护设施,结合产品码放方式尽量提高填高填充系数,并设置单独的蒸汽调节阀门和测量元件,温度在100℃以下任意调整,温度表分度值不大于5℃。
养护制度分成静停、升温、恒温、降温4个阶段。
静停:
管子成型后再常温下放置1h;
升温:
每小时升温不大于25℃,时间延续2h;
恒温:
相对温度不低于90%,其最高温如下表所示,恒温时间因蒸养设施效率、水泥品种、掺混凝土外加剂情况应以保证脱模强度为准,一般控制在2h。
表5-1水泥种类对应最高温度对照表
水泥种类
最高温度℃
硅酸盐水泥
80
普通硅酸盐水泥
85
矿渣硅酸盐水泥
95
降温:
控制脱模前管子与环境之间温差不大于30℃,自然降温时间控制在1h;
在养护过程中,每小时至少测定温度一次,做好相关记录并根据测温结果调整蒸汽量,每班要做混凝土试件二组,与产品在同等条件下养护。
一组作出坑强度检测,另一组在实验室,标准养护28天后,测其强度。
混凝土试件,要写好编号,以便识别。
蒸汽养护结束后,其管体脱模强度达到设计强度C50的50%方可处坑拆模。
脱模过程中,采取防护措施和正确的卸模操作及调运方式,防止管体结构和外观损伤。
管道脱模后,当气温在10℃以上时,洒水养护至管体混凝土达到出厂强度
5.4.6、管道的运输、装卸
管道运输应有防震、防碰撞、防滑动的措施,通常可采用相应曲率的弧形支座,并用收紧器加以固定,上下层间承口方向应相互错开,管与管到接触处应用柔性材料垫好,以防管道发生碰撞,造成管道损坏。
用25t的载重汽车将管道运输至现场施工地,到场后,用10t龙门吊将管道从吊装孔吊起,安放稳妥,要求起降平稳、轻起轻放,严禁歪拉斜吊或穿心吊,以防管道在装卸过程中造成管道损坏。
5.5、管道施工
5.5.1、管道设计
管线根据具体位置、走向、坡度、埋深等以设计图纸作为依据,结合物探资料和现场实际情况,对管线的平面位置进行调整。
调整后的管线图,报业主、监理批准后实施。
由于本工程的地下管线有沿碚青路纵向供水、弱电及燃气管道和沿青东路电力、给水、弱电、燃气及已建排污管线。
管线根据具体位置、走向、坡度、埋深等以设计图纸作为依据,结合探沟、探坑等物探资料和现场实际情况,对管线的平面位置进行合理化调整。
调整后的管线图经报请业主、监理及设计单位审查批准后实施。
该段顶管作业计划采用的管道为DN900mm,壁厚δ=90mm,单根管段长度L-2m,管节端口采用双插口F型连接。
5.5.2、顶管方案的选择
本工程共设置2座工作井(W-87号及W-89号双向顶管工作井),采用2个工作井同时单向顶进的施工方案(W-87顶向W-86,W-89顶向W-88,该部分顶管施工完成后,调向从W-87顶向W-88及从W-89顶向W-91),顶管完成后进行检查井施作。
顶管顶进断面多为强风化原状页岩或泥岩,埋深5.345~6.915m之间,土石结构短时间内较稳定,拟采用敞开、手掘式开挖配合液压千斤顶机械顶管。
对机头前岩石拟采用风镐破碎(局部采用水钻),辅以人工凿石的方法施工,然后人工装土石到小车上,安装运渣轨道,用双筒慢速卷扬机牵引至井内,再用门吊吊出装车外运。
具体施工顶进顺序如下图5-1所示。
5-1顶管顶进施工顺序图
施工操作者须密切注意土层变化,取土速度与千斤顶的顶进速度相匹配,避免土体超挖太多,造成地面沉降太大。
前方取土与后方顶进密切配合,以保持开挖面的稳定。
顶管机内设置纠偏油缸控制顶进方向,前三节管设置千斤顶孔用于曲线开缝用。
前几节管根据需要用拉杆连接起来。
每段顶进开始后则顶进施工做到连续工作,当进行设备保养维修而暂停顶管施工时,必须采取措施确保开挖面的稳定,停顶时要求机头土体自然平衡。
顶进时管道内采用低压(≤36V)照明和管道风机通风,配备沼气监测仪对管道内空气进行检查,并保持管道内的清洁。
5.5.3、顶管计算
推力的理论计算:
(以Φ900mm计算)
F=F1十f2
其中F—总推力
Fl一机头阻力 F2—顶进周边阻力
1)、机头正面阻力
F1=πD外/4×P
式中:
D—管外径0.99,取1.0m
P—控制土压力
P=K0γH0
式中:
K0——静止土压力系数,tg2(45°+ψ/2),一般取0.55
γ——土的湿容重,取1.9t/m3
H0——地面至管中心距离(取大值),6.365m,按7m计算
P=0.55×1.9×7=7.31t/m2,按8t/m2计算。
F1=3.14×1/4×8=6.28t,按7t计算
2)、顶管管道周边阻力F2
F2=πD外Lf
式中:
L——取W-89~W-91段长度为140m
f——管外表面平均(根据顶进距离平均淤泥土)综合摩阻力,取0.8t/m2。
F2=3.14×1×140×0.8=351.7t,按360t计算
F=F1+F2=7+360=367t,按400t参照选取相应推力
3)、顶管施工段均需采用中继站
L=(F-F1)/πD外f
=(357.48-6.28)/3.14×1×0.8
=57.6m
根据上示计算公式及施工经验常数计算,结合实际情况,本案将第一个中继站,一般布置在距工具管40m左右处。
施工中,为合理分配和均匀分压,主顶千斤顶及中继间千斤顶,均采用4套顶进千斤顶施加推力。
每套主顶千斤顶额定顶推力选用200t,中继间千斤顶额定顶推力选用75t。
5.5.4、顶管设备安装
顶管设备主要由后靠背、油缸支架、主顶油缸、主顶泵站、导轨、穿墙止水法兰、泥浆搅拌及压注系统组成
1)、导轨安装
导轨用型钢和P38钢轨制作,钢轨焊于型钢上,型钢用螺栓紧固于钢横梁上,便于装拆。
钢横梁置于工作井底板上,并与底板上的预埋铁板焊接,使整个导轨系统牢固。
如下图5-2所示。
5-2导轨及千斤顶支架系统结构简图
导轨安装至关重要,其安装精度甚至决定管道顶进质量,故导轨安装必须达到如下要求:
1、两导轨应顺直、平行、等高,其纵坡应与管道设计坡度一致。
2、导轨轴线偏差≤3mm;顶面高差0~+3mm;两轨间距±2mm。
2)、油缸支架
油缸支架是用来支撑并固定主顶油缸的构件,用[14槽钢加工而成。
3)、千斤顶安装
主顶站选用4台200t千斤顶,油缸行程0.5m,固定在型钢制作的千斤顶支架上,支架焊在井底的横梁上,千斤顶着力点在与水平直径成45°角顶管圆周上,且与管道中心的垂线对称,如图4-3所示。
每个千斤顶的纵线坡度与管道设计坡度一致。
4)、主顶泵站
主顶泵站是给主顶油缸供油以及主顶油缸回油的设备,该泵站安装在工作井旁,可远程控制。
5)、后背墙安装
本工程工作井W-87,W-89均为双向顶进。
施工时,从W-87工作井顶向W-86接收井,W-89工作井顶向W-88工作井时,按工作井设计图示制安后背墙,外附着4cm钢板,顶进时,便于墙面整体受力。
在W-87工作井顶向W-86接收井及W-89工作井顶向W-88接收井顶管完成后,调整方向,由W-87工作井顶向W-88井,由W-89工作井顶向W-91终端接收井时,选用周转使用的装配式后靠背。
后靠背用I20号工字钢焊成一堵墙,为顶管的反力提供一个垂直的受力面,正面焊一块4cm厚钢板,使各工字钢受力更均匀。
后靠背的孔隙中灌满自密混凝土,形成一道由钢板、工字钢和混凝土组成的复合后靠背,承受千斤顶传来的顶进反力。
后靠背安装无误后,在后靠背与井壁间浇筑混凝土,并在混凝土与井壁之间垫一层150mm厚的木板,调整混凝土与井壁之间的应力分布,以使井壁受力均匀。
6)、穿墙止水
穿墙止水法兰式安装在管节外壁与井壁之间的构件,其主要作用是在顶进过程中防止工作井外的泥、水沿管壁流入井内。
7)泥浆搅拌及压注系统
泥浆搅拌及压注系统是将膨润土搅拌成泥浆并充分膨化后输送到管壁与土体之间的设施的总称,本工程地质基本上为回填土及粉质粘土,部分未强风化泥岩或V级砂岩,岩体凿除开挖后稳定性较差。
在泥岩或页岩段直线顶管中采用一次注浆加固并润滑,浆体配合比采用水:
泥浆:
膨润土为(0.44:
0.50:
0.06。
),该系统安放在主顶油缸旁边和机头后方位置,对土体与管道外壁进行填充及润滑。
注浆压力在0.04~0.57MPa并根据管顶外部围岩情况合理确定。
局部穿越填土段,因回填土,孔隙率大,计划在长距离直线顶管中采用双层注浆(第一层注体配合比为水:
泥浆:
膨润土:
水泥为(0.41:
0.46:
0.06:
0.07);第二层注浆各项参数采用穿越岩体段注浆参数。
8)、中继站
中继站的结构主要由壳体、油缸、密封件等主要部件组成。
油缸的供油是在中继站附近安装一台中继站油泵供给,每个中继站由专人管理,统一听从总站指挥。
中继站结构参见下图5-3所示:
5-3中继站示意图
中继站在安放时,第一只中继站应放在比较前面一些。
因为掘进机在推进过程中推力的变化因土质条件的变化而有较大的变化。
所以,当总推力达到中继站总推力30%时,就应安放第一只中继站,以后每当达到中继站总推力的50%时,安放一只中继站。
而当主顶油缸达到中继站总推力的60%时,就必须启用中继站。
5.5.5、顶管流程
顶管施工工艺流程(详见5-4顶管施工工艺流程图)
图5-4顶管施工工艺流程图
5.5.6、工作井内设备布置
图5-5工作井布置示意图
1-顶铁;2、油缸架;3-油缸;4-环形顶铁;5-后背;6-导轨;7-穿墙止水;8-管道;9-工具管
主顶站与中继站的顶力要留有充分的富余量,本工程主顶站千斤顶为800t,中继站设计顶力为300t。
第一套中继站按主千斤顶总顶力的30%布置,其余中继站按主千斤顶总顶力50%布置,用压力表控制顶力值。
①DN900顶管机(机头)
②主顶站油缸
额定油压:
31.5MPa
额定顶力:
200t
行程:
500mm
③主顶站液压泵站
④中继站千斤顶
额定油压:
48MPa
行程:
Ф140×500mm
额定顶力:
75t
外型尺寸:
Ф170×800mm
⑤中继站油泵
功率:
22KW
额定压力:
48MPa
流量:
24L、min
⑥膨润土注浆泵
公路:
12KW
额定压力:
20MPa
5.5.7、顶管施工顺序
顶管施工时本工程的重点和难点工作项目,其主要的工序为:
顶管机下井→顶管出洞→顶管进洞→双层注浆减阻→→中继站的应用→管道出土→管道封闭处理等。
1)、顶管机下井
井下设备安装完后,将调试好的顶管机吊到工作井里,置于涂有润滑油的导轨上准确定位。
井下设备和顶管机安装完毕后,启动油泵,伸缩千斤顶,检查千斤顶与后背墙的吻合情况,查看分压环、顶管机及出口器间的间隙等。
然后进行调试直至满足顶进要求。
2)、顶管出洞
顶管出洞是指顶管机和第一节罐子从工作井中穿过封门洞口进入土中,开始正常顶管前的过程,是顶管的关键工序。
顶管出洞前必须采取措施防止地下水渗入井内。
为此在洞口内壁安装出口器(进口器),出口器(进口器)由内径约小于管外径的橡胶密封圈(密封圈厚δ15,宽400)和内径约大于管节外径的钢法兰组成。
出口器由δ12的钢板和[20槽钢组成挡土板,固定在δ12的钢环上,钢环与井壁用Φ12、长360、@200锚固钢筋连接。
结构如图4-7所示。
顶管机头在井内轨道就位,调试完毕做好出洞前的一切准备工作后,便可用气割割除洞口内的钢封门开始顶进,将机头穿进橡胶密封圈顶入土中,同时在机头与洞口的缝隙中注满膨润土泥浆,以润滑管道外壁,支护土体。
为防止管线出现偏斜,应采取以下几点措施:
①、工具管要严格调零,将工具管调整成一条直线,此时仪表反映的角度应该为零,调零后将纠偏油缸锁住。
②、防止工具管出洞后下跌,工具管下的井壁加上设支撑,同时将工具管与前几节管之间连接,加强整体性。
③、注意测量与纠偏。
工具管出洞后,发现下跌时立即采取主顶油缸进行纠偏。
④、工具管出洞前,可预先设定一个初始角(不大于+5′),以弥补工具管下跌。
图5-6顶管出洞口结构简图
顶管出洞对操作者要求也很高,这是因为出洞时顶管机未被土体包裹,处于自由状态,因此,操作哪怕出现少量顶力不均匀或土质不均匀,都会使千斤顶的行程不等,也足以使机头和第一节管子偏离设计轴线。
此时的图体难以对机头产生较大反力(接触面太小),难以对机头起到导向约束作用,故此时产生的偏差很难纠正。
因此,出洞顶进时要十分小心,用激光经纬仪随时测量监控,保证顶头和第一节管子位置正确。
采用上述洞口结构和操作技巧,可避免出洞这一关键工序中可能出现的诸多问题,确保顶管正常出洞。
顶管机下方两侧设有止退销,防止顶管机被土压力向后推回。
3)、顶管进洞
顶管进洞,是指一段管道顶完,顶管机通过封门洞口进入接收井,并做好顶管机后一节管与进洞口的密封连接的过程。
顶管机进洞前也应对洞口外土体进行防渗注浆,并留有足够的固化时间。
顶管机进入加固土体并到达洞口外侧时,割除钢封门,将顶管机顶入接收井。
顶管金动迁应做好以下几方面的工作:
①、检查工具管的位置,在接收井钢封门内侧画出工具管的位置。
②、工具管接触到钢封门时应停止顶进,迅速进入下道工序。
③、拆除钢封门内侧的槽钢,沿工具管的位置割除钢封门。
④、及时将工具管顶入接收井内预制安装的平台上。
⑤、将首节管顶入接收井,在接收井内露出的长度必须符合设计要求。
⑥、按设计要求封堵首管与接收井之间的间隙。
4)双层注浆减阻
由于本工程地质基本上为回填土,孔隙率大,离房屋建筑物及地下管线很近。
我们在长距离顶管采用双层注浆。
双层注浆方法是:
在机头和1、2、3#管壁设注浆孔,向土
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