机床基本知识.docx
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机床基本知识
机床的基本知识
机床:
钻模
引导刀具在工件上钻孔(见钻削)或铰孔(见铰削)用的机床夹具。
钻模的结构特点是除有工件的定位﹑夹紧装置外﹐还有根据被加工孔的位置分布而设置的钻套和钻模板﹐用以确定刀具的位置﹐并防止刀具在加工过程中倾斜﹐从而保证被加工孔的位置精度。
常用的钻模有固定式﹑迴转式﹑翻转式和盖板式4种。
固定式钻模﹕钻模与工件在机床上的位置保持不变(图1固定式钻模
)﹐用来加工单个孔或在摇臂钻床上钻削若干平行孔。
迴转式钻模﹕带有迴转分度装置(图2迴转式钻模
)﹐在不鬆开工件的情况下可加工分布在同一圆周上的多个轴向平行孔﹑垂直和斜交於工件轴线的多个径向孔或几个表面上的孔。
翻转式钻模﹕夹具体在几个方向上有支承面﹐加工时用手将其翻转到各所需的方向进行钻孔﹐适用於小工件。
盖板式钻模﹕只有钻模板而无夹具体。
使用时把钻模板直接安装在工件的定位基準面上﹐适用於在较大的工件上钻小孔。
此外﹐还有移动式﹑滑柱式等钻模。
机床:
镗模引导鏜刀杆在工件上鏜孔(见鏜削)用的机床夹具。
鏜模主要用於加工箱体﹑支座等零件上的孔或孔系。
由於箱体类零件的孔系加工精度要求较高﹐鏜模的製造精度通常比钻模高。
鏜模的结构类型主要决定於引导鏜刀杆的方法﹐按照鏜模架的位置可分为4种类型。
单向前支承鏜模﹕鏜模架在工件的前方﹐鏜刀杆与机床主轴是刚性联接﹐用於加工盲孔。
单向后支承鏜模﹕鏜模架在工件的后方﹐鏜刀杆与机床主轴也是刚性联接﹐用於加工小箱体上的通孔。
前后双向支承鏜模﹕在工件的前﹑后方各有一鏜模架。
鏜刀杆与机床主轴是浮动联接﹐完全由鏜模支承﹐其迴转精度与机床无关。
这是使用最普遍的一种类型﹐用以加工箱体上孔径较大的长孔和不同箱壁上同一轴线的几个孔。
图前后双向支承鏜模
为採用前后双向支承以加工箱体的一个鏜模。
单向双前支承鏜模﹕在工件前方装有两个鏜模架以支承鏜刀杆﹐鏜刀杆与机床主轴也採用浮动联接﹐用於无法採用前后双向支承的场合。
机床:
转塔车床
具有能装多把刀的转塔刀架的车床。
转塔刀架可以转位﹐过去大多呈六角形﹐故转塔车床旧称六角车床。
转塔车床是美国的J.菲奇於1845年发明的。
通常用於对夹持在弹簧夹头中的棒料或装在卡盘中的坯件进行车削﹑钻削和铰削等加工。
採用附加装置后﹐还可进行螺纹加工和仿形加工。
转塔车床适用於成批生產。
转塔刀架的轴线大多垂直於机床主轴﹐可沿床身导轨作纵向进给。
一般大﹑中型转塔车床是滑鞍式的﹐转塔溜板直接在床身上移动(图1转塔车床示意图
)。
小型转塔车床常是滑板式的﹐在转塔溜板与床身之间还有一层滑板﹐转塔溜板只在滑板上作纵向移动﹐工作时滑板固定在床身上﹐只有当工件长度改变时才移动滑板的位置。
机床另有前后刀架﹐可作纵﹑横向进给。
在转塔刀架上能装多把刀具﹐各刀具都按加工顺序预先调好﹐切削一次后﹐刀架退回并转位﹐再用另一把刀进行切削﹐故能在工件的一次装夹中完成较复杂型面的加工。
机床上具有控制各刀具行程终点位置的可调挡块﹐调好后可重复加工出一批工件﹐缩短辅助时间﹐生產率较高。
此外﹐还有半自动转塔车床﹐採用插销板式程序控制实现加工的半自动循环。
此外﹐还有一种迴轮车床(图2迴轮车床
)﹐它的性能和用途与转塔车床相似﹐但迴轮刀架的轴线与机床主轴平行。
迴轮刀架可沿导轨作纵向进给﹐并可少量转动。
机床没有前后刀架﹐由於迴轮刀架上可安装较多的刀具﹐适合於加工形状复杂的工件。
机床:
转子自动线
作转子﹑传送转子和控制装置组成。
工作转子是完成工序变换的工艺设备﹐它一般是在中央传动轴上固定著工作圆盘﹐工作圆盘上有沿圆周均布的工作头﹐可以完成相同的工序(图1相同工序的工作转子
)或不同的工序(图2不同工序的工作转子
)。
传送转子在两个同步迴转的工作转子之间传递工件﹐它的上面装有沿圆周均布的机械手﹐与工作转子上的工作头相对应﹐象齿轮嚙合一样地保持传动关係。
由於工件是在连续传递过程中完成加工或其他工序的﹐在工作转子与传送转子之间的交接时间很短﹐因而辅助时间损失小﹐生產率高。
转子自动线适用於在大量生產的外形简单的小型工件上完成简单的工序﹐如衝压﹑挤压﹑拉延﹑钻孔﹑切槽和简单装配等。
机床:
螺纹磨床
用成形砂轮作为磨具加工精密螺纹的螺纹加工机床。
螺纹磨床主要用於机器製造业的生產车间和工具车间﹐以刀具厂和量具厂中生產螺纹加工工具和螺纹量具的车间中用得最多。
常用螺纹磨床有多种类型。
万能螺纹磨床机床布局与外圆磨床类似。
工作台在床身上移动﹐作纵向进给运动(见机床)。
砂轮架作横向进给(见图万能螺纹磨床
)为磨削不同导程角的工件﹐砂轮轴能在垂直面内转一定角度。
为消除双向磨削时的换向间隙﹐在传动链中设有间隙消除机构。
机床有铲磨机构和螺距累积误差校正机构。
机床可用单线砂轮和多线砂轮磨削各种精密螺纹(如外螺纹﹑内螺纹﹑锥螺纹和多头螺纹等)。
机床用途广泛﹐可用於加工螺纹量规﹑螺纹滚压轮﹑滚珠丝杠﹑滚珠螺母﹑蜗杆﹑丝锥﹑滚刀﹑螺纹铣刀和其他螺纹件﹐使用适当的附件还可磨削环形沟槽﹑齿条和搓丝板等。
这种机床结构复杂﹐附件多﹐主要用於工具车间。
丝杠磨床中小型丝杠磨床的布局与万能螺纹磨床相同﹐大型的为了缩小佔地面积﹐由砂轮架作纵向移动。
机床没有铲磨机构﹐但有螺距累积误差和週期误差的校正机构。
有的螺距误差校正机构採用激光测量和反馈原理﹐可进一步提高磨削精度。
丝锥磨床有用单线砂轮或多线砂轮磨削的两种。
前者主要用於磨削直径较小的丝锥或批量小的大丝锥﹐以多行程的纵磨法加工﹐转速高﹐有自动进给机构﹔后者用於铲磨中等尺寸﹑批量较大的丝锥﹐採用单行程切入磨法或纵磨法加工。
一般均为半自动机床﹐增加机床上下料装置后即成为全自动丝锥磨床。
内螺纹磨床用以磨削螺纹环规﹑滚珠螺母和其他精密螺母(如机床主轴上紧固轴承用的螺母)等。
布局与普通内圆磨床相似。
蜗杆磨床可磨削阿基米德蜗杆﹑法向直廓蜗杆和渐开线蜗杆(见蜗杆传动)等。
为瞭解决砂轮与蜗杆螺牙的干涉问题﹐这类机床常带有特殊的砂轮修整机构。
滚刀铲磨床它的特点是砂轮较小﹐铲磨量较大﹐用於铲磨各种齿轮滚刀和蜗轮滚刀等。
无心螺纹磨床工作原理与无心磨床相似﹐但使用带环形槽的砂轮﹐效率较高﹐适用於大量生產。
机床:
螺纹铣床
铣削螺纹的螺纹加工机床。
螺纹铣床分为万能螺纹铣床﹑短螺纹铣床﹑丝杠铣床和蜗杆铣床等。
这类机床的刀架与工件主轴间有形成螺纹所必需的运动联繫。
万能螺纹铣床(见图万能螺纹铣床)适於用盘形铣刀加工标準螺距和增大螺距的丝杠和多头蜗杆等﹐通常还带有铣刀轴与工件主轴之间的运动联繫机构﹐也可用滚刀按展成法加工花键轴和连轴齿轮等﹐还可以铣长键槽。
机床布局与普通车床相似﹐工件支承在头架与尾座间作旋转运动﹐刀架在溜板上作横向进给运动﹐并与溜板一起作纵向进给运动。
丝杠铣床专用於铣削长丝杠和蜗杆﹐结构较简单。
短螺纹铣床适於用梳形铣刀加工短内﹑外螺纹﹐用於成批大量生產。
机床结构有的与丝杠铣床相似﹐有的刀架固定不动﹐工件在工作台和滑座上作纵﹑横向进给。
蜗杆铣床用於成批大量生產﹐一般採用专用插齿刀类型的刀具﹐用展成法加工各种类型的蜗杆(见蜗杆传动﹑齿轮加工)。
机床:
螺纹车床车削螺纹的螺纹加工机床。
其中短螺纹车床﹑管子螺纹车床和油管接头螺纹车床等主要用於车削短螺纹工件和石油﹑地质钻探用的油管﹑套管等的螺纹﹔精密丝杠车床主要用於机床製造业中加工精密螺纹。
短螺纹车床布局与普通车床基本相似。
工件与刀具之间的螺纹形成运动不用丝杠﹐而用装於床身中间的端面凸轮来完成。
凸轮的昇程轮廓使刀架前进﹐车削螺纹﹔降程轮廓使刀架返回。
它能避免一般车床上高速车削螺纹时主轴和丝杠的频繁正﹑反向旋转。
管子螺纹车床一般在主轴箱上设一较大通孔﹐工件穿过通孔后被位於主轴两端的两个卡盘夹紧作迴转运动。
刀具的进给一般有两种方式﹕一种是类似普通车床由丝杠带动位於床身前面的溜板和刀架而实现﹔另一种是由位於床身中央的溜板上的平梳刀外螺纹切头(见自动开合螺纹切头)切入工件并随之前移而实现。
某些加工长管子的机床还带有工件支承装置。
管子螺纹车床已部分採用了数字控制。
工件每转1转﹐刀具按进给脉衝数均匀地移动相当於选定螺距的距离﹐这对於加工锥螺纹﹑更换螺距和校正螺距误差十分方便。
这类机床的加工工件最长达15米﹐直径最大达400毫米。
油管接头螺纹车床也可採用数字控制。
由於管接头两端内锥螺纹旋向不同﹐并有较高的同心度要求﹐有的机床上工件夹头可带著工件在加工完一端的螺纹后用液压的方法调头﹐以便车削另一端的螺纹。
丝杠车床与普通车床的区别在於母丝杠直径较大﹐并置於床身两导轨之间﹐而不是在床身的前面。
为了提高加工精度﹐机床带有螺距误差校正装置﹐主要用於车削精密丝杠。
工件螺距误差每300毫米一般不超过7微米。
机床:
龙门铣床
具有门式框架和卧式长床身的铣床。
龙门铣床加工精度和生產率均较高﹐适合在成批和大量生產中加工大型工件的平面和斜面。
数控龙门铣床还可加工空间曲面和一些特型零件。
龙门铣床(见图龙门铣床示意图
)由立柱和顶樑构成门式框架。
横樑可沿两立柱导轨(见机床导轨)作昇降运动。
横樑上有1~2个带垂直主轴的铣头﹐可沿横樑导轨作横向运动。
两立柱上还可分别安装一个带有水平主轴的铣头﹐它可沿立柱导轨作昇降运动。
这些铣头可同时加工几个表面。
每个铣头都具有单独的电动机(功率最大可达150千瓦)﹑变速机构﹑操纵机构和主轴部件(见机床主轴)等。
加工时﹐工件安装在工作台上并随之作纵向进给运动(见机床)。
大型龙门铣床(工作台6×22米)的总重量达850吨。
龙门铣床还有一些变型以适应不同的加工对象。
龙门铣鏜床﹕横樑上装有可铣可鏜的铣鏜头﹐其主轴(套筒或滑枕)能作轴向机动进给并有运动微调装置﹐微调速度可低至5毫米/分。
桥式龙门铣床﹕加工时工作台和工件不动﹐而由龙门架移动。
其特点是佔地面积小﹐承载能力大﹐龙门架行程可达20米﹐便於加工特长或特重的工件
机床:
龙门刨床
具有门式框架和卧式长床身的刨床。
龙门刨床主要用於刨削大型工件﹐也可在工作台上装夹多个零件同时加工。
龙门刨床(见图龙门刨床示意图
)的工作台带著工件通过门式框架作直线往復运动﹐空行程速度大於工作行程速度。
横樑上一般装有两个垂直刀架﹐刀架滑座可在垂直面内迴转一个角度﹐并可沿横樑作横向进给运动(见机床)﹔刨刀可在刀架上作垂直或斜向进给运动﹔横樑可在两立柱上作上下调整。
一般在两个立柱上还安装可沿立柱上下移动的侧刀架﹐以扩大加工范围。
工作台迴程时能机动抬刀﹐以免划伤工件表面。
机床工作台的驱动可用发电机-电动机组或用可控硅直流调速方式﹐调速范围较大﹐在低速时也能获得较大的驱动力。
有的龙门刨床还附有铣头和磨头﹐变型为龙门刨铣床和龙门刨铣磨床﹐工作台既可作快速的主运动﹐也可作慢速的进给运动﹐主要用於重型工件在一次安装中进行刨削﹑铣削和磨削平面等加工。
机床:
随行夹具
切削加工中随带安装好的工件在各工位间被自动运送转移的机床夹具。
随行夹具主要是在自动生產线﹑加工中心﹑柔性製造系统等自动化生產中﹐用於外形不太规则﹑不便於自动定位﹑夹紧和运送的工件。
工件在随行夹具上安装定位后﹐由运送装置把随行夹具运送到各个工位上。
随行夹具一般以其底平面和两定位孔在机床上定位﹐并由机床工作台的夹紧机构夹紧﹐从而保证工件与刀具的相对位置。
当工件加工精度要求较高时﹐常把随行夹具的底平面分开成为定位基面和运输基面﹐以保护定位基面的精度。
随行夹具属於专用夹具范围﹐其装夹工件部分需按工件形状和工艺要求设计。
为了满足多台机床设备能同时加工并在加工区外装卸和储备工件的要求﹐同样的随行夹具要製造一定的数量﹐并保证互换性。
机床:
钢坯磨床
用於修磨钢锭和钢坯表面的专门化磨床。
修磨的目的是磨去钢锭和钢坯的表面缺陷如脱碳层﹑氧化皮﹑摺叠和裂纹等﹐以避免继续轧製或锻造时缺陷扩大而浪费材料。
钢坯修磨原来主要用悬掛式砂轮机﹐由人工操作。
1950年以后方出现钢坯磨床﹐但发展很快﹐到70年代﹐钢坯磨床已具有以下特点﹕砂轮速度高(达80~90米/分)﹐修磨压力大(一般为数千牛顿﹐最大可达3.5×104牛顿)﹐电动机功率大(达600千瓦)﹐金属去除量大(达2500千克/时)。
钢坯磨床大多为单磨头的﹐也有多磨头的。
其结构布局有两种﹕磨头固定﹐进给运动(见机床)由钢坯的往復运动实现﹔钢坯固定﹐进给运动由磨头的往復运动实现。
后者佔地面积小﹐便於组织流水生產﹐但吸屑除尘比较困难﹐操作工人随机往復行走容易疲劳。
两种类型都有龙门式和单柱式两种形式。
图单柱磨头固定式钢坯磨床
为单柱磨头固定式钢坯磨床。
钢坯磨床的磨削长度为1~18米﹐有磨方坯和扁坯的﹐也有磨圆坯的。
70年代已出现电子计算机控制的由多台自动钢坯磨床组成的修磨作业线。
机床:
磨齿机
利用砂轮作为磨具加工圆柱齿轮或某些齿轮加工刀具齿面的齿轮加工机床。
主要用於消除热处理后的变形和提高齿轮精度﹐磨削后齿的精度可达6~3级(JB179-83)或更高。
19世纪末﹐为了磨削插齿刀﹐在美国创製了大平面砂轮磨齿机。
20世纪初﹐随著汽车工业的发展﹐德国研製出锥面砂轮磨齿机﹐美国採用成形砂轮磨削汽车齿轮。
1914年﹐为了提高齿轮精度﹐瑞士製造出碟形砂轮磨齿机﹐採取了补偿砂轮磨损等措施。
30年代后期﹐瑞士又研製出蜗杆砂轮磨齿机﹐提高了效率。
磨齿机的工作原理分成形法和展成法(见齿轮加工)两类。
按成形法加工的成形砂轮磨齿机(图1成形砂轮磨齿机
)的砂轮由成形砂轮修整器在轴向剖面内修成齿形﹐砂轮架可作垂直方向进给。
被磨齿轮由分度架和尾座支承﹐通过工作台作纵向往復运动以磨出齿面﹐每磨一齿后进行分度。
在磨斜齿轮的机床上﹐砂轮可按工件螺旋角转一角度﹐工件能在往復运动的同时得到附加转动。
如机床砂轮架能使砂轮进入内齿轮工件中﹐便可磨削内齿轮。
成形砂轮磨齿机结构简单﹐效率高﹐精度可达5级﹐适用於成批生產﹐对齿数少(例如少於10)的齿轮尤为合适。
按展成法加工的磨齿机根据砂轮形状可分为4种。
碟形砂轮磨齿机﹕两个旋转的碟形砂轮的窄边相当於齿条的两个齿面(图2碟形砂轮磨齿机
)﹐工件通过滚圆盘和钢带作展成运动﹐工作台沿工件轴向作往復运动以磨出整个齿宽。
每磨完一齿后由分度头架通过分度盘分齿。
这种机床还可利用附加装置磨削斜齿。
若用一个砂轮伸入内齿轮中﹐就可磨削内齿轮。
这种机床一般为卧式布局﹐加工直径大於1米时用立式布局﹐精度可达4级﹐适用於磨削高精度齿轮。
锥面砂轮磨齿机﹕砂轮的轴向剖面修整成齿条的一个齿形﹐并沿齿向作直线往復运动。
工件通过蜗轮﹑丝杠和交换齿轮完成展成和分度运动﹐但也有用滚圆盘和钢带作展成运动﹐利用蜗轮副或分度盘作分度运动的(见彩图锥形砂轮磨齿机
﹑蜗杆珩齿机
)。
砂轮架按工件螺旋角转过一个角度时可磨削斜齿轮。
这种机床调整方便﹐通用性好﹐适用於单件成批生產﹐应用较广。
蜗杆砂轮磨齿机﹕原理与滚齿机相似﹐砂轮为大直径单头蜗杆(见蜗杆传动)形状﹐砂轮每转一转﹐工件转过一齿﹐其传动比準确﹐有的用机械传动﹐有的用同步电动机分别驱动﹐有的用光栅和伺服电机传动。
磨削时工件沿轴向作进给运动(见机床)﹐以磨出整个齿面。
砂轮用金刚石车刀车削或用滚压轮滚成蜗杆形。
机床为立式布局﹐连续分度﹐磨削效率高﹐适用於成批生產中加工中等模数的齿轮﹐对齿数多的齿轮尤为合适﹐精度可达4级。
大平面砂轮磨齿机﹕砂轮的工作平面相当於齿条的一个齿面﹐用渐开线样板(也有用钢带和滚圆盘的)產生展成运动。
砂轮和工件都不作工件轴向往復运动﹐磨出一侧齿面后利用分度盘分齿﹐依次磨出所有齿面。
然后工件调头﹐再磨出另一侧齿面。
机床为卧式布局﹐结构简单﹐性能稳定﹐精度可达3级﹐主要用於磨削插齿刀﹑剃齿刀和计量用的测量齿轮等。
机床:
落地镗铣床
将大型工件固定在落地平台上进行镗削和铣削的重型镗床。
在实际使用中﹐通常铣削的工作量较镗削大﹐故也称落地铣镗床﹐主要用于重型机械制造厂。
(见彩图FB260型数控落地镗铣床
﹑5米龙门刨铣床准备加工FB260型落地镗铣床的焊接钢结构立柱
)
落地镗铣床(见图落地镗铣床的结构
)没有可移动的工作台﹐工件固定在落地平台上﹐适宜于加工尺寸和重量较大的工件。
主轴箱在立柱上垂直移动﹐立柱在床身上作纵横向移动或仅作横向移动。
主轴箱内具有可与铣轴一同伸缩的滑枕﹐其断面形状有矩形﹑方形和多边形等﹐以矩形居多。
滑枕尺寸较大﹐刚度较高﹐用滑枕支持主轴和安装附件﹐适于强力铣削﹐可以扩大工艺范围和提高加工精度。
镗轴安装在铣轴内﹐可单独伸缩和进给。
规格较大的落地镗铣床还设有供钻削用的高速主轴。
机床配有平台﹑回转工作台﹑后立柱﹑平旋盘﹑立铣头和万能铣头等附件。
落地镗铣床的镗轴直径都在125毫米以上﹐最大已达300毫米。
镗轴为260毫米的落地镗铣床的主轴箱垂直行程可达8000毫米﹐立柱横向行程可达21000毫米﹐主电动机功率为120千瓦﹐机床重量约为350吨。
落地镗床的结构和用途与落地镗铣床相似﹐但主轴箱不带滑枕﹐不宜于强力铣削。
机床:
摇臂钻床
主轴箱可在摇臂上移动﹐并随摇臂绕立柱回转的钻床(见图摇臂钻床
)。
摇臂还可沿立柱上下移动﹐以适应加工不同高度的工件。
较小的工件可安装在工作台上﹐较大的工件可直接放在机床底座或地面上。
摇臂钻床广泛应用于单件和中小批生产中﹐加工体积和重量较大的工件的孔。
摇臂钻床的主要变型有滑座式和万向式两种。
滑座式摇臂钻床是将基型摇臂钻床的底座改成滑座而成﹐滑座可沿床身导轨移动﹐以扩大加工范围﹐适用于锅炉﹑桥梁﹑机车车辆和造船等行业。
万向摇臂钻床的摇臂除可作垂直和回转运动外﹐并可作水平移动﹐主轴箱可在摇臂上作倾斜调整﹐以适应工件各部位的加工。
此外﹐还有车式﹑壁式和数字控制摇臂钻床等。
机床:
无心磨床
应用无心磨削法磨削工件的旋转表面的磨床﹐通常指无心外圆磨床。
在无心外圆磨床(见图无心外圆磨床
)上﹐工件不用顶尖定心和支承﹐而是放在砂轮和导轮之间﹐由托板和导轮支承。
砂轮一般装在主轴端部﹐宽度大于250毫米的砂轮则装在主轴中部﹐砂轮最大宽度可达900毫米。
砂轮高速旋转进行磨削﹐导轮以较慢速度同向旋转﹐带动工件旋转作圆周进给。
贯穿磨削时﹐通过调整导轮轴线的微小倾斜角来实现轴向进给﹐适于磨削细长圆柱形工件﹑无中心孔的短轴和套类工件等。
切入磨削时﹐通过导轮架或砂轮架的移动来实现径向进给﹐适于磨削带轴肩或凸台的工件﹐以及圆锥体﹑球体或其它素线是曲线的工件。
无心磨床的生产率较高﹐加上各种上下料装置后易于实现自动化﹐大多用于大量生产﹐可由不很熟练的工人操作。
无心磨床磨削精度一般为﹕圆度2微米﹐尺寸精度4微米﹐高精度无心磨床可分别达到0.5微米和2微米。
此外还有无心内圆磨床和无心螺纹磨床等。
机床:
普通车床
能对轴﹑盘﹑环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床。
普通车床常用于加工工件的内外回转表面﹑端面和各种内外螺纹﹐采用相应的刀具和附件﹐还可进行钻孔﹑扩孔﹑攻丝和滚花等。
普通车床(见图普通车床的结构
)的工艺范围较广﹐机床主轴转速和进给量的调整范围较大﹐加工前的工艺准备和调整工作量较少﹔但自动化程度较低﹐工件的加工精度在一定程度上取决于工人的操作水平﹐适用于单件﹑小批生产和修配车间。
主轴由电动机经主轴箱带动旋转﹐工件装在主轴卡盘中或支承在顶尖间并随主轴旋转﹐旋转运动经进给箱﹑丝杠或光杠传至溜板箱﹐转变为刀架的进给运动。
丝杠是为车削螺纹时使刀架获得精确的移动量而设置的。
普通车床具有交换齿轮和螺纹种类变换机构﹐适当选择传动比可加工出公制﹑英制﹑模数和径节螺纹。
方刀架可作纵﹑横向进给﹐能同时安装4把刀具﹐可按需要选用。
尾座的功用是用后顶尖支承轴类工件﹐或用以安装孔加工刀具。
有些车床还在溜板箱上装有辅助电动机﹐专供刀架作纵横向快速移动用。
此外﹐普通车床还有一些变型﹐如﹕①马鞍车床﹕床身在卡盘下有一段可装卸的导轨(形如马鞍)﹐卸下后可扩大工件回转直径。
②精密车床﹕结构与普通车床相同﹐但具有较高的加工精度。
③无丝杠车床﹕没有丝杠﹐不能加工螺纹﹐主轴转速范围较小﹐但转速较高﹐并且大部分加大了功率﹐故生产效率较高。
④卡盘车床﹕没有尾座﹐床身较短﹐适用于成批生产中加工盘﹑套类工件。
机床:
插齿机
使用插齿刀按展成法加工内﹑外直齿和斜齿圆柱齿轮以及其它齿形件的齿轮加工机床。
插齿机主要用于加工多联齿轮和内齿轮﹐加附件后还可加工齿条。
在插齿机上使用专门刀具还能加工非圆齿轮﹑不完全齿轮和内外成形表面﹐如方孔﹑六角孔﹑带键轴(键与轴联成一体)等。
加工精度可达7~5级(JB179-83)﹐最大加工工件直径达12米。
插齿机分立式和卧式两种﹐前者使用最普遍。
立式插齿机又有刀具让刀和工件让刀两种形式。
高速和大型插齿机用刀具让刀﹐中小型插齿机一般用工件让刀。
在立式插齿机上﹐插齿刀装在刀具主轴上﹐同时作旋转运动和上下往复插削运动﹔工件装在工作台上﹐作旋转运动﹐工作台(或刀架)可横向移动实现径向切入运动。
刀具回程时﹐刀架向后稍作摆动实现让刀运动(图1立式插齿机(刀具让刀)
)﹐或工作台作让刀运动。
加工斜齿轮时﹐通过装在主轴上的附件(螺旋导轨)使插齿刀随上下运动而作相应的附加转动。
20世纪60年代出现高速插齿机﹐其主要特点是采用硬质合金插齿刀﹐刀具主轴的冲程数高达2000次/分﹔采用静压轴承(见液体静压轴承)和静压滑块﹔由刀架摆动让刀﹐以减少冲击。
卧式插齿机具有两个独立的刀具主轴﹐水平布置作交错往复运动﹐主要用来加工无空刀槽人字齿轮和各种轴齿轮等。
此外﹐还有使用梳齿刀的插齿机﹐工作时梳齿刀作往复切削运动和让刀运动﹐工件作相应的转动﹐并在平行于梳齿刀节线方向上作直线运动﹐两者构成展成运动(见齿轮加工)﹐工件的分齿是间歇的。
机床:
组合夹具系统
一套由各种不同形状﹑规格和用途的标准化组件和部件组成的机床夹具系统。
使用时﹐按照工件的加工要求可从中选择适用的组件和部件﹐以搭积木的方式组装成各种专用夹具﹐称为组合夹具。
组合夹具用过后又可方便地拆开﹐供下次另行组装使用。
组合夹具系统的应用范围很广﹐不受工件形状的限制﹐能组装成钻﹑铣﹑刨﹑车﹑镗等加工用的机床专用夹具﹐也能组装成检验﹑装配﹑焊接等用的夹具﹐最适用于新产品试制和产品经常更换的单件﹑小批生产以及临时任务。
组合夹具与专用夹具相比﹐虽然初次投资较大﹐但使用时可大量减少专用夹具的设计和制造工作﹐缩短生产准备周期﹐节约金属材料﹐降低成本﹐并减少存放夹具的库房面积。
使用机床夹具较多的工厂在一﹑二年内即可将组合夹具的投资收回。
组合夹具系统是20世纪40年代开始在机床夹具零部件系列化﹑标准化和通用化的基础上发展起来的﹐最早的有苏联的 系统和英国的Wharton系统。
按照夹具组件间连接定位的基准不同﹐分为槽系和孔系两类。
使用较多的是槽系。
为了适应不同外形尺寸的工件﹐组合夹具系统分为大型﹑中型和小型3个系列。
每个系列的组件按照用途可分为8类。
①基础件﹕如方形﹑矩形﹑圆形基础板和基础角铁等﹐用作夹具体。
②支承件﹕如垫片﹑垫板﹑支承板﹑支承块和伸长板等﹐主要用作不同高度的支承。
③定位件﹕如定位销﹑定位盘﹑V形块和定位支承块等﹐用于确定组件与组件﹑组件与工件之间的相对位置。
④导向件﹕如钻模板﹑钻套和铰套等﹐用于确定刀具与工件的相对位置。
⑤夹紧件﹕如各种压板等﹐用于将工件夹紧在夹具上。
⑥紧固件﹕如螺栓和螺母等﹐用于紧固各组件。
⑦其它件﹕上述6类以外的各种用途的组件。
⑧合件﹕指在组装过程中不拆散使用的独立部件﹐有定位合件﹑导向合件和分度合件等。
图回转式钻模
为用组合夹具组件和合件组装成的回转式钻模。
为便于组合并获得较高的组装精度﹐组合夹具组件本身的制造精度为IT6~7级﹐并要有很好的互换性和耐磨性。
一般情况下﹐组装成的
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