塑料模具设计附录.docx
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塑料模具设计附录
附录《塑料模设计手册(软件版)》V1.0的软件目录
1模具材料及性能
1.1模具钢
1.1.1冷作模具钢
1.1.1.1常用冷作模具钢使用性能和加工性能
1.1.1.2冷作模具钢的分类与特性
1.1.1.2.1冷作模具钢的分类与钢号及特点
1.1.1.2.2冷作模具钢的特性与用途
1.1.1.3冷作模具钢的化学成分与性能
1.1.1.3.1冷作模具用碳素工具钢的化学成分及力学性能
1.1.1.3.2冷作模具用合金工具钢的牌号及化学成分
1.1.1.3.3冷作模具用高速工具钢的牌号及化学成分
1.1.1.3.4推荐冷作模具用钢的牌号及化学成分
1.1.1.3.5常用冷作模具用钢的一般性能比较
1.1.1.3.6碳素工具钢的临界点
1.1.1.3.7低合金冷作模具钢的临界点
1.1.1.3.8高合金冷作模具钢的临界点
1.1.1.3.9高速工具钢的临界点
1.1.1.3.10钢结硬质合金的临界点
1.1.1.3.11模具用钢结硬质合金牌号及性能
1.1.1.4冷作模具钢的选择
1.1.1.4.1模具工作零件材料的选择及热处理
1.1.1.4.2模具辅助零件材料的选择及热处理
1.1.1.4.3薄板下料冲孔模具用钢的选择
1.1.1.4.4冷镦模具用钢的选择
1.1.1.4.5冷挤压模具用钢的选择
1.1.1.4.6薄板材料冷冲压成型模具用材料的选择
1.1.1.4.7软钢变薄拉伸模具用钢的选择
1.1.1.5冷作模具钢的热处理
1.1.1.5.1低淬透性模具钢的热处理规范
1.1.1.5.2低变形冷作模具钢的热处理规范
1.1.1.5.3高耐磨微变形冷作模具钢的热处理规范
1.1.1.5.4高强度、高耐磨冷作模具钢的处理规范
1.1.1.5.5高强韧冷作模具钢的热处理规范
1.1.1.5.6抗冲击冷作模具钢的热处理规范
1.1.1.5.7冷作模具钢的低温淬火低温回火韧化热处理工艺规范
1.1.1.5.8冷作模具钢的分级淬火和等温淬火工艺规范
1.1.1.5.9冷作模具钢回火温度与硬度
1.1.1.5.10冲裁模热处理硬度
1.1.1.5.11典型薄板冲裁模的热处理工艺规范
1.1.1.5.12重冲裁模的工作硬度
1.1.1.5.13冷镦模用钢及热处理硬度
1.1.1.5.14典型冷镦模热处理规范
1.1.1.5.15典型拉伸模热处理规范
1.1.1.5.16冷挤压模热处理规范
1.1.2热作模具钢
1.1.2.1常用热作模具钢使用性能和加工性能
1.1.2.2热作模具钢的分类与特性
1.1.2.2.1热作模具钢的分类
1.1.2.2.2热作模具钢特性与应用范围
1.1.2.3热作模具钢的化学成分与性能
1.1.2.3.1热作模具用钢牌号及化学成分
1.1.2.3.2热作模具钢推荐钢种牌号及化学成分
(1)
1.1.2.3.3热作模具钢推荐钢种牌号及化学成分
(2)
1.1.2.3.4几种主要锻模钢的热导率和密度
1.1.2.3.5几种主要锻模钢的线膨胀系数
1.1.2.3.6几种主要锻模钢的弹性模量
1.1.2.3.7常用锻模钢的临界温度
1.1.2.3.8低耐热高韧性热作模具钢的室温力学性能
1.1.2.3.9中耐热高热强性热作模具钢的室温力学性能
1.1.2.3.10高耐磨热作模具钢室温力学性能
1.1.2.3.11常用热作模具钢的高温力学性能
1.1.2.3.12常用热作模具钢的高温硬度
1.1.2.3.13常用热作模具钢的热稳定性
1.1.2.3.14常用热作模具钢的抗氧化性
1.1.2.3.154Cr14Ni14W2Mo的抗氧化性能
1.1.2.3.16常用热作模具钢的热溶损性
1.1.2.3.17常用热作模具钢回火温度与硬度的关系
1.1.2.3.18常用热作模具钢达到下列硬度值的回火温度
1.1.2.3.19高锰系奥氏体热作模具钢室温力学性能
1.1.2.3.204Cr14Ni14W2Mo的室温性能
1.1.2.3.217Mn15Cr2Al3V2WMo钢的高温拉伸性能
1.1.2.3.227Mn15Cr2Al3V2WMo钢的高温硬度
1.1.2.3.234Cr14Ni14W2Mo的高温力学性能
1.1.2.3.2418%Ni(300)钢不同热处理制度下的室温力学性能
1.1.2.4热作模具钢的选择
1.1.2.4.1各种锻模对材料性能的基本要求
1.1.2.4.2锻模常用钢的性能比较
1.1.2.4.3锤锻模材料及其硬度
1.1.2.4.4热模锻曲柄压力机锻模用钢及其硬度
1.1.2.4.5平锻模用钢及其硬度
1.1.2.4.6高速锤锻模用钢及其硬度
1.1.2.4.7螺旋压力机锻模用钢及其硬度
1.1.2.4.8胎模材料及其硬度
1.1.2.4.9摩擦压力机锻模材料及其硬度
1.1.2.4.10热模锻压力机用锻模材料及其硬度
1.1.2.4.11水压机用锻模材料及其硬度
1.1.2.4.12变形工序用模具材料的选用及举例
1.1.2.4.13下料剪片材料及其硬度
1.1.2.4.14热挤压模的材料选用举例及其要求的硬度值
1.1.2.4.15切边、冲孔模用钢及其硬度
1.1.2.4.16校正、精压模用钢及其硬度
1.1.2.5热作模具钢的热处理
1.1.2.5.1高强韧热作模具钢的热处理规范
1.1.2.5.2高强韧热作模具钢的热处理规范
1.1.2.5.3高耐磨热作模具钢的热处理规范
1.1.2.5.4奥氏体耐热钢热处理规范
1.1.2.5.5超高强度钢热处理规范
1.1.2.5.6马氏体时效钢热处理规范
1.1.2.5.7铝压铸模热处理规范
1.1.2.5.8铜合金压铸模热处理规范
1.1.2.5.9黑色金属压铸模材料和化学成分
1.1.2.5.10热模钢的强韧化处理规范
1.1.3塑料模具用钢
1.1.3.1常用塑料模具钢使用性能和加工性能
1.1.3.2塑料模具用钢的分类与特性
1.1.3.2.1塑料模具钢的分类
1.1.3.2.2塑料模具用钢特性与用途
1.1.3.3塑料模具钢的化学成分与性能
1.1.3.3.1塑料模具用钢牌号及化学成分
1.1.3.3.2塑料模具钢的临界点
1.1.3.3.3塑料模具用钢的线膨胀系数
1.1.3.3.4渗碳型塑料模具钢的力学性能
1.1.3.3.520Cr钢渗碳后的抗弯及冲击性能
1.1.3.3.645钢的室温力学性能
1.1.3.3.740Cr钢的室温力学性能
1.1.3.4塑料模具钢的选择
1.1.3.4.1塑料模工作条件和特点
1.1.3.4.2塑料模零件常用零件材料及热处理
1.1.3.4.3模具常用钢性能比较
1.1.3.4.4部分塑料模新材料的性能及用途
1.1.3.5塑料模具钢的热处理
1.1.3.5.1塑料模的工作条件
1.1.3.5.2冷压成型塑料模用钢
1.1.3.5.3常用切削成型塑料模具钢性能比较
1.1.3.5.4塑料模允许淬火变形量参考值
1.1.3.5.5塑料模的各种热处理安排
1.1.3.5.6不同功率的气体渗碳炉煤油滴量
1.1.3.5.7气体渗碳保温时间与渗层厚度
1.1.3.5.8固体渗碳保温时间(炉温900~930℃)与渗层厚度
1.1.3.5.9各类塑料模具钢的退火工艺
1.1.3.5.10整体淬火型塑料模具钢的调制工艺
1.1.3.5.11不同类型塑料模具的工作硬度
1.1.3.5.12整体淬型模具钢的淬火工艺参数
1.1.3.5.13塑料模具钢的回火温度与硬度
1.1.3.5.14预硬型塑料模具钢热处理规范
1.1.3.5.15时效型塑料模具钢的热处理工艺
1.1.3.5.16常用耐蚀型塑料模具钢热处理规范
1.1.4无磁模具钢
1.1.4.1无磁模具钢的化学成分
1.1.4.2无磁模具钢的热处理
1.1.4.2.17Mn15Cr2Al3V2WMo经1180℃固溶处理后的力学性能
1.1.4.2.2推荐的7Mn15Cr2Al3V2WMo时效处理工艺
1.2模具钢的表面强化
1.2.1改善钢材表面特性的强化方法
1.2.2各种表面强化方法性能比较
1.2.3常用表面强化处理的性能与效果比较
1.2.4模具钢的渗碳和碳氮共渗
1.2.4.1常用固体渗碳剂组成
1.2.4.2盐浴渗碳盐浴组成和使用效果
1.2.4.3常用气体渗碳剂及使用方法
1.2.4.4渗碳层厚度与渗碳温度的关系
1.2.4.5不同温度下气体渗碳速度和平均值
1.2.4.6渗碳质量评定的标准
1.2.4.7防渗碳膏的组成
1.2.4.8固体渗碳透烧时间
1.2.4.9几种有机液体的产气量
1.2.4.10一些常用有机物质的碳当量
1.2.4.11强渗时间
1.2.4.12几种吸热式气氛组成
1.2.4.13几种氮基渗碳气氛的成分
1.2.4.14高、中温碳氮共渗介质
1.2.4.15碳氮浓度随温度的变化规律
1.2.4.16共渗层深度与共渗时间的关系
1.2.4.17几种气体碳氮共渗工艺参考数据
1.2.4.18渗碳件常见缺陷及防止措施
1.2.5模具钢的渗氮和氮碳共渗
1.2.5.1模具钢不同渗氮工艺效果比较
1.2.5.2各种氮碳共渗方法的成分及工作特点
1.2.5.3模具氮碳共渗处理效果
1.2.6模具钢的渗硼
1.2.6.1熔盐渗硼成分与工艺
1.2.6.2典型的固体渗硼配方及工艺
1.2.6.3Fe2B和FeB的物理性质
1.2.6.4模具的渗硼与淬火规范
1.2.6.5渗硼在热锻模上的应用
1.2.6.6渗硼在冷作模具上的应用
1.2.6.7几种渗硼方法的渗硼效果比较
1.2.7模具钢的渗硫及硫氮、硫碳氮共渗
1.2.7.1渗硫剂成分及工艺参数
1.2.7.2高速钢刀具渗硫前后的使用寿命对比
1.2.7.3硫氮共渗剂及工艺参数
1.2.7.4硫碳氮共渗剂与工艺参数
1.2.7.5气体碳、氮、硫共渗得较佳工艺
1.2.7.6几种材料硫碳氮共渗后的显微硬度
1.2.7.7高速钢钻头不同处理后的使用效果比较
1.2.8模具钢的盐浴渗金属
1.2.8.1不同材料渗层硬度变化情况
1.2.8.2金属碳化物和其它硬质材料的硬度
1.2.8.3T8钢硼砂浴渗铬1000℃×6h的效果比较
1.2.8.4T12钢硼砂浴渗钒、铌(1000℃×5.5h)效果比较
1.2.8.5T8、T12钢在硼砂浴中不同温度下渗金属层厚度
1.2.8.6几种钢在硼砂浴中渗金属不同保温时间下的渗层厚度
2常用塑料及性能
2.1常用塑料的中、英名词对照
2.2各种塑料的特性
2.3热固性塑料
2.3.1酚醛的型号
2.3.1.1酚醛塑料粉的树脂组成符号
2.3.1.2酚醛塑料粉的树脂含量符号
2.3.1.3酚醛塑料粉的填料种类符号
2.3.1.4酚醛塑料粉类别符号
2.3.2常用热固性塑料的主要技术指标
2.3.3常用热固性塑料使用特性
2.3.4热固性塑料工艺特性
2.3.4.1热固性塑料成型收缩率
2.3.4.2热固性塑料流动性
2.3.4.3热固性塑料的比容及压缩率
2.3.4.4热固性塑料的固化特性
2.3.4.5热固性塑料的水分及挥发物含量
2.3.4.6常用热固性塑料工艺特性
2.3.4.6.1酚醛压塑料(一般工业电器用)
2.3.4.6.2酚醛注射用料
2.3.4.6.3酚醛压塑料(耐高频用)
2.3.4.6.4酚醛压塑料(耐热,耐水用)
2.3.4.6.5酚醛压塑料(耐高频绝缘用)
2.3.4.6.6改性丁氰橡胶酚醛压塑料(耐冲击、耐油、防霉用)
2.3.4.6.7改性酚醛树脂压塑料(耐酸、耐水用)
2.3.4.6.8酚醛压塑料(耐水、耐湿、防霉用)
2.3.4.6.9酚醛压塑料(日用品用)
2.3.4.6.10脲甲醛压塑料
2.3.4.6.11三聚氰胺甲醛压塑料
2.3.4.6.12有机硅压塑料
2.3.4.6.13硅硐(适用于封装中小规模集成电路)
2.3.4.6.14硅硐(适用于封装中大规模集成电路)
2.3.4.6.15硅硐(适用于封装集成电路)
2.3.4.6.16硅硐(适用于封装晶体管,扁平式集成电路)
2.3.4.7常用热固性塑料成型特性
2.3.5热固性塑料成型特性
2.3.5.1各种填料特性
2.3.5.2热固性塑料的压缩成型温度和压力
2.3.5.3热固性塑料的工艺参数
2.3.5.4酚醛塑料压注成型的主要工艺参数
2.3.5.5部分塑料压注成型的主要工艺参数
2.4热塑性塑料
2.4.1常用热塑性塑料的主要技术指标
2.4.2常用热塑性塑料使用特性
2.4.2.1常用热塑性塑料使用特性
(1)
2.4.2.2常用热塑性塑料使用特性
(2)
2.4.3常用热塑性塑料工艺特性
2.4.3.1收缩率范围较小的常用热塑性塑料的计算收缩率
2.4.3.2收缩率范围较大的塑料收缩率
2.4.3.3塑料收缩率的取值原则
2.4.3.4常用的热塑性塑料的流动性
2.4.3.5常用塑料对温度和压力的敏感性
2.4.4热塑性塑料成型特性
2.4.4.1常用热塑性塑料成型条件
2.4.4.2常用热塑性塑料成型特性
2.4.4.3常用热塑性塑料注射成型的主要工艺参数
2.4.4.4热塑性塑料挤出成型时的温度参数
2.4.4.5几种塑料管材的挤出成型工艺参数
2.5增强塑料
2.5.1热固性增强塑料
2.5.1.1影响流动性因素
2.5.1.2热固性增强塑料的物料状态
2.5.1.3热固性增强塑料成型条件
2.5.2热塑性增强塑料
2.5.2.1常用热塑性增强塑料成型条件
2.5.2.2常用热塑性增加塑料成型的主要工艺参数
3塑件设计的工艺要求及成型设备
3.1塑件设计的工艺要求
3.1.1塑件几何形状
3.1.1.1脱模斜度
3.1.1.1.1脱模斜度简介
3.1.1.1.2塑件脱模斜度最小值
3.1.1.2塑件的壁厚
3.1.1.2.1塑件的壁厚
3.1.1.2.2热固性塑料制品的壁厚推荐值
3.1.1.2.3热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值
3.1.1.2.4壁厚t与流程L关系式
3.1.1.2.5塑件壁厚的设计比较
3.1.1.3加强筋、支承面、圆角
3.1.1.3.1加强筋的推荐尺寸
3.1.1.3.2加强筋的设计注意事项
3.1.1.3.3支承面
3.1.1.3.4支承面的代表性结构
3.1.1.3.5圆角
3.1.1.4孔
3.1.1.4.1设计孔时的注意事项
3.1.1.4.2热塑性塑件孔的极限尺寸
3.1.1.4.3热固性塑件孔的极限尺寸
3.1.1.4.4孔径与孔边距的关系
3.1.1.4.5孔径与孔深的关系
3.1.1.4.6紧固支座典型尺寸
3.1.1.4.7自攻螺钉型式和尺寸(十字槽平圆头型)
3.1.1.4.8自攻螺钉型式和尺寸(十字槽半沉头型)
3.1.1.4.9常见孔的设计注意事项
3.1.1.4.10复杂孔的成型方法与设计关系
3.1.1.4.11塑件上的侧孔设计方法
3.1.1.5文字,符号及花纹
3.1.1.6旋转阻滑纹
3.1.1.6.1阻滑纹的典型尺寸棘齿纹
3.1.1.6.2阻滑纹的典型尺寸圆柱纹
3.1.1.7其他注意事项
3.1.2螺纹与齿轮
3.1.2.1螺纹
3.1.2.1.1螺纹设计注意事项
3.1.2.1.2塑件螺纹极限尺寸
3.1.2.1.3螺纹始末部分的尺寸
3.1.2.2齿轮
3.1.2.2.1齿轮设计注意事项
3.1.2.2.2齿轮工作状态系数
3.1.2.2.3塑料齿轮的σb
3.1.3塑件中有金属嵌件时的设计要点
3.1.3.1金属嵌件的种类
3.1.3.1.1金属嵌件的种类及其作用
3.1.3.1.2金属嵌件外包塑件的厚度
3.1.3.2设计注意事项
3.1.3.2.1设计注意事项
3.1.3.2.2其他金属嵌件的固定方法及要点
3.1.4塑件的尺寸精度
3.1.4.1影响塑件尺寸误差的主要因素
3.1.4.2塑件尺寸公差
3.1.4.2.1塑件尺寸公差
3.1.4.2.2公差数值表
3.1.4.2.3精度等级的选用
3.2成型工艺及模具验证
3.2.1试模前的模具检查
3.2.2成型工艺概述
3.2.2.1热固性塑料的成型
3.2.2.2热塑性塑料的成型
3.2.3成型设备调整及装模
3.2.3.1成型设备调整
3.2.3.1.1上加压式液压机调整举例
3.2.3.1.2卧式螺杆式注射机调整举例
3.2.3.1.3各种喷嘴的特征及性能
3.2.3.2模具安装
3.2.3.2.1固定式压塑模安装示例
3.2.3.2.2卧式注射模安装示例
3.2.4次废品分析
3.2.4.1热固性塑料成型的次废品原因分析
3.2.4.2热塑性塑料注射成型次废品原因分析
3.2.5试模后模具验收项目
3.3成型设备
3.3.1液压机性能及规格
3.3.1.1液压机技术规范
3.3.1.2液压机结构
3.3.1.3常用国产液压机安装模具的工作台规格
3.3.1.3.1YX(D)–45型液压机工作台
3.3.1.3.2YA71–45、SY71–45型液压机工作台
3.3.1.3.3Y32–5、YB32–63、BY32–63型液压机工作台
3.3.1.3.4Y71–63型液压机工作台
3.3.1.3.5YX–100型液压机工作台
3.3.1.3.6Y71–100型液压机工作台
3.3.1.3.7Y32–100型液压机工作台
3.3.1.3.8BY32–100型液压机工作台
3.3.1.3.9ICH–100型液压机工作台
3.3.1.3.10Y32–100、YB32–200型液压机工作台
3.3.1.3.11YB71–250型液压机工作台
3.3.1.3.12ICH–250型液压机工作台
3.3.1.3.13SY–250型液压机工作台
3.3.1.3.14YB32–300、Y32–300型液压机工作台
3.3.2国产注射机性能及规格
3.3.2.1注射机简介
3.3.2.1.1注射机简介及卧式注射机外形
3.3.2.1.2注射机分类和特点及适用范围
3.3.2.2注射机技术规范
3.3.2.2.1注射机技术规范及常用注射机许用型腔压力
3.3.2.2.2常用注射机技术规范及特性
3.3.2.3注射机安装模具尺寸
3.3.2.3.1XS–ZS–22、XS–Z–30型注射机
3.3.2.3.2XS–ZY–60型注射机
3.3.2.3.3XS–ZY–125型注射机
3.3.2.3.4G54–S200/400型注射机
3.3.2.3.5SZY–300型注射机
3.3.2.3.6XS–ZY–500型注射机
3.3.2.3.7XS–ZY–1000型注射机
3.3.2.3.8SZF–2000型注射机
3.3.2.3.9XS–ZF–1000型注射机
4压缩模具设计
4.1压缩模概述
4.1.1压缩模的分类
4.1.1.1移动式压缩模
4.1.1.2固定式压缩模
4.1.1.3有卸模架的移动式压缩模
4.1.2压缩模的结构特征
4.1.2.1闭合形式特征
4.1.2.2加料室形式特征
4.1.2.3分型面形式特征
4.2压缩模结构选定
4.2.1塑料性能与模具结构的关系
4.2.2塑件形状与模具结构的关系
4.2.2.1确定加压方向的原则
4.2.2.2确定分型面的原则
4.2.3压机与模具结构的关系
4.2.3.1压制塑料时的压强
4.2.3.2普通商品螺钉允许抗拉强度(材质为45钢)
4.2.3.3脱模形式
4.3成型零件结构设计
4.3.1设计要点及计算
4.3.1.1凸凹模组合形式
4.3.1.2引导环
4.3.1.3配合环
4.3.1.4挤压环
4.3.1.5半溢式压缩模的储料槽
4.3.1.6排气溢料槽形式
4.3.1.7承压面形式
4.3.1.8不同加料室的高度计算
4.3.1.9各种压制用塑料的比容
4.3.1.10热固性塑料的脱模斜度
4.3.1.11塑件强留措施
4.3.1.12凸、凹模成型尺寸计算
4.3.1.13螺纹型芯及型芯的螺纹部分尺寸计算
4.3.1.14不考虑塑料收缩时塑料螺纹对金属螺纹的配合可旋入螺纹数
4.3.1.153级普通螺纹径向公差表
4.3.1.16镶套式凹模的壁厚计算
4.3.1.17支承板厚度计算
4.3.2凸模结构设计
4.3.3凹模结构设计
4.3.4组合凸、凹模的基本方式
4.3.5孔的成型方法及孔芯结构设计
4.3.5.1设计注意事项
4.3.5.2通孔的成型
4.3.5.3横孔的成型
4.3.5.4盲孔的成型
4.3.5.5侧孔的成型
4.3.6螺纹成型
4.3.7嵌件杆
4.3.7.1螺纹型芯(包括嵌件杆)的固定方式
4.3.7.2上模用嵌件杆
4.3.7.3下模用嵌件杆
4.3.7.4嵌件杆的另一种形式(上下模通用)
4.4结构件设计
4.4.1导向机构
4.4.1.1导销形式
4.4.1.2导柱及导套
4.4.1.3长型导销
4.4.1.4短型导销
4.4.1.5Ⅰ型导柱推荐尺寸
4.4.1.6Ⅱ型导柱推荐尺寸
4.4.1.7直导套推荐尺寸
4.4.1.8带肩导套推荐尺寸
4.4.1.9导柱位置的布置
4.4.2开模及脱模机构
4.4.2.1卸模架形式
4.4.2.2压缩模机外推出装置
4.4.2.3机内开模结构
4.4.2.4固定式模具的推出机构设计原则
4.4.2.5下推出机构形式
4.4.2.6上推出机构形式
4.4.2.7推杆的固定方法
4.4.2.8推杆推荐尺寸
4.4.2.9特殊推杆推荐尺寸
4.4.2.10尾轴及其连接形式
4.4.2.11尾轴尺寸
4.4.3抽芯机构
4.4.4通用模架
4.4.4.1移动式通用模架结构
4.4.4.2适用于选用移动式通用模架的模具结构
4.4.4.3固定式通用模架结构
4.4.4.4适用于选用固定式通用模架的模具结构
4.5结构举例
4.5.1齿轮齿条侧抽螺纹型芯压缩模
4.5.2水
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