李朗特大桥48+80+80+48m连续梁施工方案.docx
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李朗特大桥48+80+80+48m连续梁施工方案
1编制依据
①根据2009年4月铁四院设计的48+2×80+48m有砟轨道预应力混凝土连续梁(双线)施工图纸。
②根据铁道部现行的验收标准:
《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010、《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规范》铁建设函【2005】285号。
以及上级技术部门所提出的技术要求等。
③铁道部门已推行成熟的施工方法。
④我公司从事类似铁路工程中所积累的施工经验、施工工法等技术成果,及我公司现有的施工力量和机械设备、装备情况,公司三标一体管理体系的要求。
⑤其它有关技术规范、规程、技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等。
2编制范围
新建厦深铁路XSGZQ-12标DK495+280.031李朗特大桥9~13#墩(48+2×80+48)m连续梁悬浇施工及桥面附属工程。
3工程概况
3.1工程简介
新建厦深铁路XSGZQ-12标DK495+280.031李朗特大桥在主墩10~11#墩跨越广深ⅠⅡⅢ线,在主墩11~12#墩跨越下李南路。
设计采用48+80+80+48m连续梁结构,与广深ⅠⅡⅢ线斜交51.3°,与下李南路斜交为46°。
具体立交情况如下:
种类
交叉里程
既有里程
交叉角度
梁底净高(m)
备注
广深Ⅰ线
DK494+789.068
K134+100
51.3°
18.0
广深Ⅱ线
DK494+782.278
K134+100
51.3°
18.0
广深Ⅲ线
DK494+775.488
K134+100
51.3°
18.0
下李南路
DK494+842.513
46°
15.0
本桥为双线桥,线间距为4.6m,设计速度200km/h,位于i=16.8‰坡道、半径R=3500m的曲线上。
主梁为预应力混凝土结构,采用单箱单室变高度箱型截面,跨中及边支点处梁高3.8m,中支点处梁高6.4m,梁底按圆曲线变化。
箱梁顶宽12.2m,顶板厚0.34m,中支点和边支点处局部顶板厚0.69m,箱梁底宽6.4m,底板厚度0.50~1.0m;箱梁采用直腹板,腹板厚度0.50~1.0m,箱梁共设7个横隔板,边支点横隔板厚1.4m,中支点横隔板厚2.5m,中跨中横隔板厚1.0m,各横隔板均设进人孔。
主梁共分69个梁段,中支点0#梁段长8.0m,合拢段长2.0m,边孔直线梁段长7.65m,一般梁段长为3.0m、3.5m、4.0m三种,悬浇梁段最重1538kN。
3.2连续箱梁建筑材料
⑴混凝土
连续箱梁梁体采用C50混凝土,挡砟墙、人行道竖墙采用C40混凝土,保护层采用C40纤维混凝土,人行道步板采用C40混凝土,预应力管道压浆采用M45水泥浆。
⑵预应力体系
①连续梁主梁设纵向、横向和竖向三向预应力。
纵向顶板和腹板钢束采用12-Φ15.2mm钢绞线,底板钢束采用12/15-Φ15.2mm钢绞线,配套采用OVM15-12、OVM15-15型锚具。
钢束管道采用内径Φ90mm金属波纹管成孔。
波纹管采用定位钢筋网固定,当管道在直线上时,定位网片间距50cm,当管道在曲线上时,加密至30cm。
②主梁横向预应力采用5-Φ15.2mm钢绞线,配套使用BM15-5型锚具,钢束管道采用内径90×19mm金属波纹管成孔。
横向钢索采用一端张拉,张拉端和锚固端在主梁两侧交错布置,顺桥向间距40~50cm。
③主梁采用Φ32mm、Φ25mm两种直径竖向预应力筋,配套采用JLM-32、JLM-25型锚具,采用内径Φ45mm、Φ35mm铁皮管成孔。
竖向预应力筋顺桥向间距40~50cm,腹板厚≥0.75m梁段,横桥向各腹板布置1根Φ32mm竖向预应力筋;腹板厚<0.75m梁段,横桥向各腹板布置1根Φ25mm竖向预应力筋。
⑶普通钢筋
梁体采用Q235、HRB335钢筋,分别符合GB13013和GB1499标准。
3.3主要工程数量
连续梁主要工程数量表
部位
材料及规格
单位
数量
主梁
混凝土
C50混凝土
m3
4119.4
水泥浆
M45水泥浆
m3
104.4
fpk=1860MP0钢绞线
φ15.2mm
t
235.35
螺纹钢筋
Φ25mmPSB830螺纹钢筋
t
7.49
Φ32mmPSB830螺纹钢筋
T
20.06
普通钢筋
Q235
t
52.07
HRB335
t
551.49
波纹管
φ90㎜(内)
m
14212.7
90×19㎜(内)
m
6635.2
铁皮管
φ35㎜(内)
m
1818.4
φ25㎜(内)
M
1094.0
锚具
OVM15-12
套
618
OVM15-15
套
128
BM15-5
套
598
BM15-5P
套
534
JLM-32
套
1204
JLM-25
套
984
支座
盆式橡胶支座
CKPZ-P7000-ZX-e100-C
个
2
CKPZ-P7000-DX-e100-C
个
2
CKPZ-P35000-ZX-e150-C
个
2
CKPZ-P35000-DX-e150-C
个
2
CKPZ-P35000-GD-C
个
1
CKPZ-P35000-HX-e150-C
个
1
桥面
防水层
高聚物改性沥青防水卷材
m2
3139.1
保护层
C40纤维混凝土
m3
169.8
附属设施
挡碴墙
混凝土
C40混凝土
m3
101.4
HRB335
t
20.53
综合接地结构
接地端子
套
50
临时刚接构造
钢材
Q235
t
6.95
泄水管
桥面排水管
φ125mmUPVC管
个
8
梁底排水管
φ100mmUPVC管
m
46.4
3.4施工重点及难点
①工期紧。
厦深铁路要求在2012年7月开通,时间非常紧迫,因此要求各工序必须严格按照所制订的工期计划如期按质按量地完成。
②工艺复杂。
本工程主跨部分为跨既有铁路、公路悬臂挂篮施工,运输影响大,技术含量高,工序紧凑,施工组织安排要求严谨详实。
③质量要求高。
由于客运专线施工要求高,因此各道工序必须严格按照设计和规范的要求施工,保证各检验批符合《验标》的要求。
4施工组织安排
4.1施工管理组织机构
为确保工程优质高效、进展顺利,指挥部组建了专业箱梁作业队,在指挥部统一领导下进行施工。
在施工过程中应严格贯彻执行新建铁路质量体系标准中的有关规定,精心组织、严密施工,全面接受业主、质检部门、现场监理对工作的指导和监督,确保工程质量和工期。
具体人员见框图。
施工组织机构图
厦深铁路SXGZQ-12标工程指挥部
4.2施工场地布置
本工程位于布吉镇下李朗村,沿线交通发达。
办公场地设置在12#墩右侧空地,并在办公区域外将场地硬化作为钢筋场地及材料堆码场地。
施工用水驳接当地供水;施工、生活用电在11#墩右侧配置110kV变压器,以保证施工用电需求。
为方便施工联系,另配备对讲机12部,同时各位工作人员均配备移动电话,以保证内外部人员相互联系。
4.3施工计划安排
4.3.1整体施工计划安排
本工程正在进行下部基础施工,上部结构计划于2011年6月14日0#块全部施工完毕。
2011年5月6日开始进行挂篮拼装,9月27日完成边孔合拢段施工,至10月13日完成中跨合拢。
10月24日完成全桥张拉、压浆,2011年11月15日完成桥面系施工。
4.3.2具体施工计划安排
详见附表:
李朗特大桥48+80+80+48m连续梁施工计划横道图。
4.4主要劳动力配备
结合工期计划安排,为保证连续梁施工的顺利进行,作业队组织大量有施工经验的施工作业人员。
具体人员配备如下。
主要劳动力配备表
工种
人员
工作内容
钢筋工
50
普通钢筋及预应力钢筋加工制作成型、绑扎
混凝土工
30
混凝土振捣、养护
架子工
30
负责施工支架的搭设与拆除
木工
30
安装、拆除模板
普工
20
接茬处理、材料倒运
电工
3
保证施工用电
司机
10
25T吊车、场内运输车、混凝土运输车
维修工
2
振动棒、抽水机、车辆简单维修
合计
175
4.5主要施工机械设备
所有设备根据连续梁的施工进度情况陆续进入施工现场,并设专人负责组织,进入现场的设备应符合有关设备的管理规定,确保施工机械满足工程需要。
考虑本工程工作量、场地及工期等因素,拟投入下列主要机械设备。
主要机械设备配备表
名称
规格型号
数量
状态
塔吊
3
良好
吊车
QY25
2
良好
吊车
QY16
2
良好
混凝土运输车
8m3
10
良好
钢筋对焊机
3
良好
电焊机
BX1-400
12
良好
钢筋弯曲机
ROGOL2
2
良好
钢筋切断机
RSGOL2
2
良好
插入式振捣器
ZB110-50
15
良好
张拉千斤顶
YCW350B
4
良好
张拉千斤顶
YDC240Q
4
良好
千斤顶
YG-70
2
良好
油压表
12
良好
5连续梁施工技术措施及工艺流程
5.10#梁段施工
0#梁段长8m,混凝土体积229.44m3,重608t,顶板宽12.2m,底板宽6.4m,两侧翼板各为2.9m,最高处梁厚6.4m。
混凝土采用C50耐久性混凝土。
0#段施工工艺流程如下:
临时固结预埋件→0#块托架法兰盘及螺栓预埋→永久支座安装→浇筑临时固结混凝土→0#块托架搭设→铺设底模、侧模→0#块支架预压→标高复测调整→绑扎底板、腹板、横隔梁钢筋、安设纵向预应力管道及横隔板横向预应力→安装竖向预应力→安装内模→绑扎顶板钢筋及管道定位钢筋→安装顶板预应力管道→安装端头模→浇筑0#块混凝土→混凝土养护→拆除端头模→混凝土强度和弹模达到设计值的85%且不少于5天,张拉纵向、横向及竖向预应力束→压浆封锚→拆除内模、侧模、底模→悬臂段施工。
5.1.1支架搭设
0#梁段支架采用Φ478×6mm钢管和Ⅰ32a、Ⅰ20a工字钢组成。
立柱采用厚6mm的Φ478钢管,布置在承台面上,墩身每侧布置2排,间距为1.7m,横桥向间距为3m,平联采用[14角钢。
横梁采用双拼Ⅰ32a工字钢,横梁上设置Ⅰ20a工字钢作为纵梁,腹板处纵梁间距50cm,底板和翼板间距60cm。
在墩顶缺块处设置扁担梁,结合部分Ⅰ20a工字钢纵梁浇筑0#块墩顶部分。
底模板采用2cm厚优质胶合板,分配梁采用10×10cm木方,直接作用在支架纵梁上,并结合大木方和木楔,调整箱梁底模标高。
5.1.2临时固结支座
10#、11#、12#墩临时固结支座尺寸为1.5m×0.5m,每个墩设置4个(见临时支座设计图)。
在墩身顶帽浇筑前,将临时支座的锚固钢筋预埋好,锚固钢筋采用Φ28HRB335钢筋,伸入墩顶的长度1.5m,伸入梁底1.0mm,箍筋采用φ10钢筋。
临时固结支座采用C50混凝土,混凝土浇筑时,严格注意混凝土标号,防止弄错,影响临时支座承载力。
临时支座在中跨合拢段施工前拆除,具体时间遵循《施工步骤图》。
5.1.3永久支座安装
支座进入工地后,首先应对支座的外观尺寸和组装质量进行检查,符合设计要求后才能进行安装。
永久性支座安装前,仔细核对支座型号,先测放处支撑垫石十字线及标高,并清理干净垫石及预埋孔内杂物。
支座安装时支座四周垫石处不得有0.3mm以上的缝隙,支座中线位置偏差不得大于2mm,并保持清洁。
支座上下座板必须水平安装,固定支座上下座板应互相对正,活动支座上下座板横向应对正,同时应根据设计要求设置预偏量。
支座预偏量设置
桥墩号
9#墩
10#墩
11#墩
12#墩
13#墩
预设纵向预偏量(cm)
-3.5
-2.5
0
2.5
3.5
方向
←
←
→
→
5.1.4模板安装
底模用2cm厚优质竹胶木板,底模横向分配梁采用10×10cm木方,中心间距为0.2m,直接铺设在支架Ⅰ20a纵梁上。
侧模采用6mm厚大块整体钢模,支架采用角钢和槽钢组合外桁架。
内模、过人孔模及端头模等采用木模钉镀锌铁皮。
模板缝隙填塞严密,表面涂刷脱模剂。
外侧模用型钢、对拉螺杆、混凝土垫块固定,以固定模板位移及形变。
预应力混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
梁段长
±10
尺量检查不少于5处
2
梁高
+10~0
3
顶板厚
+10~0
4
底板厚
+10~0
5
腹板厚
+10~0
6
端、横隔板厚
+10~0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10~0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于4
吊线尺量不少于5处
12
端模孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线尺量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
10
16
底模拱度偏差
3
17
底模同一端两角高差
2
5.1.5支架预压
底模安装完毕后,采用砂袋进行支架预压。
每个0#块混凝土数量为229.44m3,按梁重120%进行加载预压,每个0#块预压重量为729.6t。
预压时分50%、80%、100%、120%4级进行,每次完成时停止2小时,测出支架变形量并对支架进行检查后再进行下一级加载。
加载至120%荷载值时,静载24小时才能开始卸载,卸载时分级卸载,测出每级变形量。
根据各变形值计算出支架弹性变形,作为预拱度调整依据。
预压加载模拟混凝土浇筑过程,顺桥向方向为:
墩顶至两端(对称)。
横桥向顺序为:
底板—腹板(对称)。
5.1.6钢筋加工安装
钢筋加工前对图纸进行仔细复核,加工同一种类型的钢筋按先长后短的原则下料,钢筋用弯折机加工后与大样图核对,并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
预压完成并调整底模标高后,开始进行底腹板、横隔梁钢筋绑扎。
梁体钢筋应整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,并安装底板与腹板预应力管道,然后进行顶板钢筋的绑扎,当梁体钢筋与预应力钢束相碰时,可适当移动梁体钢筋后进行适当弯折。
钢筋安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢筋全长
±10
尺量检查不少于5处
2
弯起钢筋的位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
主筋横向位置
10
5
箍筋间距
±15
6
其他钢筋位置
10
7
箍筋垂直度
15
吊线和尺量检查不少于5处
8
钢筋保护层厚度
+5~-2
尺量检查不少于5处
5.1.7预应力安装
主桥设计为单箱单室变截面变高度连续箱梁。
箱梁顶板宽12.2m,箱宽6.4m,箱梁顶设置2%双向排水坡。
箱梁采用三向预应力结构。
纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线,公称直径15.2mm。
管道形成采用内径Φ90mm金属波纹管。
锚具采用OVM系列锚具。
张拉采用与锚具配套的千斤顶设备。
横向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线,公称直径15.2mm。
管道形成采用90×19mm扁形波纹管。
锚具体系采用BM15-5、BM15-5P扁形锚具。
竖向预应力钢筋采用Φ25mm、Φ32mm高强度精扎螺纹钢筋,型号PSB830,管道形成采用内径35mm、45mm铁皮管成孔。
⑴钢绞线的检验
钢绞线进场后应分批验收。
验收时,应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确,钢绞线表面及规格是否符合要求,经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。
每批钢绞线进场后,应取样进行拉伸试验、弯曲试验或反复弯曲试验。
预应力钢筋的绑扎采取就地散绑法。
且需按照图纸和规范要求放置定位钢筋,确保预应力筋的位置正确。
⑵、钢绞线制作
①钢绞线下料
钢绞线的下料长度应考虑孔道长度,工作锚厚度,千斤顶长度,工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素,本工程按设计提供的下料长度下料。
钢绞线采用切断机或砂轮锯切断,不得使用电气焊切割,以免影响材质。
切断时,为防止钢绞线端头炸丝,应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。
②钢绞线编束
编束时,梳理顺直并每隔1.0~1.5m用铁丝扎一圈,将钢绞线绑扎牢固,防止互相缠绞,同时根据每束长度相应编号。
③钢绞线穿束
按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束,为便于穿束,将穿入端包裹成锥体状,以防穿坏波纹管。
本批张拉的钢绞线全部穿完后,才能进行预应力钢绞线的张拉。
穿束时,应注意不能损坏箱梁混凝土表面。
穿束后,应检查预留长度是否符合张拉要求。
⑶、预应力钢筋的安装及保护
①为保证和提高钢绞线的张拉质量,纵横向钢绞线全部采取预穿束方案,即在混凝土浇筑前随梁体钢筋一起绑扎,固定在管道内,管道采用金属波纹管。
②预应力钢束管道位置用定位筋固定,定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。
定位钢筋间距直线段不大于0.5m,曲线段加密至不大于0.3m。
应保证锚垫板及喇叭管尺寸正确,喇叭管中心线应与锚垫板严格垂直,喇叭管和波纹管的衔接要平顺,不得漏浆,并杜绝堵塞孔道。
③预应力管道安装前应除去管道两端的毛剌并检查管道质量及两端截面形状,遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除,遇有管道两端截面有变形时应整形后使用,充分保证波纹管不漏浆,不变形。
波纹管接长采用大一型号波纹管作为接头管,接头长度不小于30cm,接管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。
④预应力筋进场后应认真存放,严格保管,避免受到电气焊损伤,不能把预应力筋作为电焊机的地线使用,受损伤的预应力筋坚决不能使用。
⑤预应力筋切断时必须采用砂轮切割机切断,严禁使用氧气乙炔及电焊机烧断。
⑥本桥为三向预应力体系,钢筋、预应力管道密集,如发生冲突,允许进行局部适当调整。
调整原则是先普通钢筋,后精扎螺纹钢筋,然后是横向预应力钢筋,应保证纵向预应力钢束管道准确。
施工时张拉端处应注意捣固,不得存在空洞或漏捣、过振。
5.1.8浇筑混凝土及养护
采用集中搅拌站C50混凝土。
每段0#块施工时,配备汽车泵2台,另准备一台汽车泵备用。
一次浇筑成型,浇筑分层厚度为30cm~50cm。
混凝土灌注顺序的原则是由低处向高处进行。
0#块混凝土横断面浇注顺序为:
横隔板支座位置→底腹板倒角处→底板→腹板上部→顶板,如下图示(编号为混凝土浇注顺序):
梁体腹板砼平面浇注顺序为:
对角对称分层浇筑,如下图示(编号为混凝土浇注顺序):
混凝土振捣采用Φ50和Φ30插入式振捣器。
钢筋密集处用小振捣棒,钢筋稀疏处用大振捣棒。
振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。
对捣固人员要认真划分施工区域,明确责任,以防漏振。
底板混凝土从“天窗”处输入,“天窗”设在内模和顶板钢筋网片上,每2m左右设一个,混凝土浇筑至“天窗”时封闭。
混凝土初凝后应洒水养护并覆盖湿润麻袋,混凝土终凝后拆除端头模并在连接面处凿毛。
混凝土养护要定时定人,砼浇筑完后马上覆盖砼表面进行养护,在砼浇筑的15天内对于箱梁内外都要通水养护。
同时,钢模板受阳光直接照射部份必须用麻袋等遮盖物遮盖,避免钢模表面温度不均衡变化砼表面产生温度应力裂纹。
5.1.9预应力张拉、压浆
0#块混凝土强度需达到设计强度的85%及5天龄期,方可张拉。
张拉前,必须对千斤顶、油表等按验标要求进行标定,合格后方能使用。
⑴纵向钢束根据设计顺序分批对称张拉,采用两端张拉时,应保持两端张拉同步。
并保证梁体两侧不平衡钢束不大于1束。
纵向预应力张拉顺序为:
先腹板束,再顶板束,由外到内左右对称进行。
⑵预应力张拉顺序为:
0→15%设计吨位→30%设计吨位→100%设计吨位→持荷→锚固。
⑶纵向、横向及竖向预应力均采用张拉力和伸长值双控,并以张拉力为准。
并将实测伸长值与设计伸长值比较,两者误差在±6%以内。
如果偏差过大,应仔细分析原因。
⑷张拉时如有特殊异响或伸长值增加异常等情况,应立即停止张拉,待分析排除问题后,方可继续张拉作业。
⑸每批预应力张拉完毕后,及时进行管道压浆和封锚,封锚时严禁撞击已张拉钢束锚头。
封锚采用钢筋混凝土包裹,钢筋网采用Φ10圆钢,钢筋间距为10cm,并与结构连接可靠。
管道压浆前应清除管道内杂质、排除积水。
⑹靠近梁段外端的横向和竖向预应力筋张拉滞后纵向钢束一个梁段。
位于纵向底板弯起钢束张拉槽口内的横向钢束,须在纵向钢束张拉槽口填补完好,且混凝土强度达到85%设计强度后,才能张拉。
⑺备用钢束孔道若不使用,施工到位后作压浆处理。
5.2防护棚施工
本连续梁上跨广深ⅠⅡⅢ线及下李南路,为保证铁路及公路安全,在广深线及公路上搭设防护棚。
防护棚施工见专项施工防护方案。
5.3挂篮设计、安装、试验、行走、锁定
5.3.1挂蓝设计
菱形挂篮有主纵桁梁、行走系统、底篮、后锚系统共四部分组成。
①主纵桁梁
主纵桁梁是挂篮的主要承重结构,桁架分两片立于腹板位置,其间用工字钢组成平面连接系。
每片桁架主行杆件均用2片300mm槽钢组焊而成,节点处用20mm节点板和M12螺栓连接。
前上横梁由2片450mm工字钢组焊而成。
②行走系统
走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座、内外走行梁、滚轮架、牵引设备。
挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行,联结于主构架后节点的后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘行走。
挂篮走行由2台YCL60型千斤顶牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位。
内模在钢筋绑扎完成后采用手拉葫芦沿内模走行梁滑移就位。
③底篮
底篮直接承受悬浇梁段的施工重量,由下横桁梁和底模纵梁及吊带组成。
吊带采用32mm精轧螺纹钢筋。
底模纵梁采用280mm工字钢,横梁采用450mm工字钢。
④后锚系统
锚固系统设在2榀主桁架的后节点上,共2组,每组锚固系统包括2根后锚上扁担梁、6根后锚杆、共用1根后锚横梁。
6根后锚杆穿过预留孔将挂篮锚固在梁体上。
其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩,确保挂篮施工安全。
5.3.2挂蓝安装
10#、11#、12#墩挂篮在墩附近陆地上拼装为走行轨、行梁、底篮、工作台四部分后,然后用50吨吊车将主桁架吊至0#块顶拼装成整体。
5.3.3挂蓝试验
由于桥墩较高,在挂篮安装完成后悬空加载较为困难,存在安全隐患。
因此对挂篮的主桁架和底模平台分别加载。
主桁架在0号段顶面利用预埋挂篮锚固精轧螺纹钢筋和张拉设备进行加载试验,分别模拟最重梁段施工工况和走行状态最不利工况,以检验主桁架的强度、刚度、工作状态后锚和前支座的安全性、走行状态抗倾覆能力。
底模平台在地面加载,以检验底模平台的强度、刚度及前后吊杆的承载能力。
挂篮设计允许挠度在15mm以内。
梁体钢筋、挂篮杆件、小型机具等设备材料采用塔吊,吊装就位。
主桁架加载试验示意图
5.3.4挂蓝锁定
挂篮就位后,首先将走行轨与预埋在梁体内的竖向预应力钢筋锚固,然后通过梁体内的预留孔使用32mm精轧螺纹钢将挂篮的后扁担梁
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