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发酵食品工艺学
第一章酱油生产工艺
第一节慨述
一、酱油生产特点
(1)酱油是一种调味品,直接供人们食用。
因此,不仅要求其色、香、味、体完整,营养价值较高,而且在卫生方面也要安全,这样才能使消费者乐于接受。
(2)酱油是以农副产品为原料加工制成的发酵调味品。
我国幅员辽阔,粮食原料品种繁多,发酵工厂可因池制宜合理利用,就地取材.就地生产,就地销售。
(3)酱油生产是通过微生物作用。
对原料进行逐步降解的一种极其复杂的化学过程,影响其作用机理的因素繁多。
(4)酱油生产的工艺方法很多,目前广为采用的有固态低盐发酵,也有固态无盐发酵、稀圈发酵等。
但生产技术水平差距甚大,产量也不能满足需要。
因此,如何取长补短,把一些落后的企业提高起来是一个急待解决的问题。
‘二、酱油生产的工艺流程
一舱酱油生产均需经过原料处理、制曲、发酵、浸出淋油与加热配制等生产过程,现以固态低盐发酵为例列出工艺流程。
原料处理和蒸煮
原料处理主要是把原料经适当的破碎后加水润胀,再经蒸煮使蛋白质适度变性、淀粉质蒸熟糊化以便被酶所作用,同时也可杀灭原料中的微生物;给米曲霉正常发育创造有利约条件。
现在一般利用旋转式蒸锅加压蒸料。
(二)制曲
制曲的目的主要是使米曲霉在熟料上充分生长发育,同时分泌出酱油生产所需要的各种两类,如蛋白酶、淀粉酶、果胶酌、纤维素酶等,并促使原料发生变化,为以后发酵创造必要的条件。
目前多数厂已采用厚层通风制曲法。
(三)发酵
发酵是将成曲拌以适量的盐水后,置于发酵容器中,在一定的温度下,利用微生物与其分泌的各种两类,将酱醅中复杂的有机质,进行一系列生化反应,例如把蛋白质分解成氨基园,淀粉分解成糖、产生醇、酸、酯;形成独持的色、香、味、体等请项调和的成品酱油。
(四)浸出淋油
浸出淋油是从酱醅中提取酱油有效成分的过程,浸出是把酱油中的成分溶于盐水中,淋油则是把酱油与酱渣通过过滤分离出来。
(五)酱油的后处理
酱油的后处理包括灭菌、配制(勾兑)、质量检查和包装等工序,总的目的是为了保证成品酱油有一个稳定的质量标准。
第二节原料
酱油生产的原料历来都是以大豆为主,随着科学技术的不断发展,人们发现大豆里的脂肪对酱油生产作用不大,为了合理利用粮油资源,节约油脂,目前大部分发酵厂都以豆饼或豆粕为主要原料,以麸皮代替面粉。
由于我国幅员辽阔,各地区条件不同,因此应该田地制宜就地取材来获得价廉物美的牛产原料。
一、原料的选择
1.原料选择依据
(1)蛋白质含量高,碳水化古物适
(2)无毒无异味,酿制成的酱油质量好。
(3)资源丰富,价格低廉。
(4)容易收集,便于运输和保管。
(5)因地制宜,就地取材,争取综合利用
2.工艺配方
目前,各地图条件不同,采纳的配方也不同
(1)豆粕80麸皮20
(2)豆粕100麸皮15小麦5
(3)豆粕100麸皮10小麦40
(4)豆粕100小麦100
(5)豆饼50蚕豆50麸皮10
二、蛋白质原科
(一)大豆
大豆是生产酱油的主要原料。
大豆包括黄豆大豆的一般成分见表2—1—2。
(二)豆粕
豆粕是大豆先经适当加热处理(一般低于100℃),再经轧坯机压扁,然后加入有机溶剂,以轻汽油喷淋,提取油脂后的产物,一般呈片状颗粒。
豆粕中脂肪含量极少,蛋白质含量较高,水分少,易于粉碎,是做酱油较理想的原料。
(三)豆饼
豆饼是大豆用压榨法提取油脂后的产物。
由于压榨设备和工艺条件不同,豆饼有几种不同的形状和名称。
由于加热程度不同,可分为冷榨豆饼和热榨豆饼。
冷榨豆饼未经高温处理,出油率低,蛋白质基本没有变性,适用于加工豆制品;热榨豆饼则是大豆经过高温处理后再压榨,含水分较少,含蛋白质较高,质地较松,易粉碎,比较适合于制作酱油。
此外,根据压榨机的形状和压力的不同,又可分为圆车饼、方车饼和红车饼。
圆车饼,先将大豆加热,再压扁加入蒸锅蒸煮后,用油草包好,经初压成型,再入压榨机压榨,大豆所受压力为10一14MPa,需3—5h制成,属于热榨豆饼。
方车饼,大豆经粉碎压扁、蒸熟成型后,装入板式或盒式压榨机中,豆饼所受压力为7MPa,时间为3—4h(有时受压28MPa,需30min),制成长方形饼板,称为方车饼。
红车饼(瓦车饼),大豆在榨油前.经过125℃左右的热炒,用螺旋榨油机压榨,最高压力为140一170MPa,压榨时间为1—3min,受热在l30℃以上。
属于热榨豆饼。
(四)其他蛋白质原科
豌豆,也称毕豆、小寒豆、淮豆或麦豆。
局豆科,1—2年生草本植物,我国各地均有栽培。
蚕豆,也称胡豆、罗汉豆、佛豆或寒豆。
为1—2年生草本植物,我国西南和华北地区栽培最多。
三、淀粉质原料
生产酱油用的淀粉质原料,传统是以面铂和小麦为主。
现在多改用麸皮作主要淀粉原料,也有选用其他代用原料的。
(一)小麦
小麦因品种、产地不同,外表与成分各有差异。
按粒色分红皮或白皮小麦;按质地分硬质、软质和中间质小麦。
小麦中的碳水化合物(无盐浸出物),除含有70%的淀粉外,还含2%一3%的糊精和2%一4%的蔗糖、葡萄糖、果糖。
小麦含10%一14%的蛋白质,其中麦胶蛋白质和谷蛋白质较丰富,麦胶蛋白质中的氨基酸以谷氨酸最多,它是产生酱油鲜味的主要因素之一。
小麦谷料分胚乳、胚芽和麸皮三部分,质量分别为83%、2%与15%。
全小麦蛋白质有72%存在于胚乳中,麸皮中占20%,胚芽中占8%。
(二)麸皮
麸皮又称麦皮,是小麦制面粉时的副产品,麸皮的成分因小麦品种、产地与加工时的出粉率不同而异。
麸皮质地疏松、体轻.表面积大,除含有表中所列成分外,还含有多种维生素和钙、铁等无机盐。
营养成分适宜,能促进米曲霉生长,有利于制曲和淋油,能提高酱油原料的利用率和出品率,麸皮中多缩戊糖含量高达20%一30%,与蛋白质的水解物氨基酸相结合,产生酱油色素。
麸皮本身含有α—淀粉酶和β—淀粉酶。
据测定,每1g麸皮含α-淀粉酶10一20单位(60℃、碘比色法)、含β—淀粉酶2400一2900单位(40℃碘含法)
麸皮资源丰富,价格低廉,使用方便,目前国内酱油厂多以麸皮作为主要淀粉质原料。
但麸皮中淀粉含量不足,则降低酱油中糖分和糊精含量,影响酒精发酵,酱油香气差,口味淡薄。
为保证酱油质量,在有条件的地方和单位,适当补充些含淀粉较多的原料是十分必要的。
(三)其他淀粉质原料
凡是含有淀粉而无毒无害的谷物,如地瓜(甘薯)干、玉米、碎米、大麦等均可作为淀粉质原料。
四、食盐
食盐是酱油生产的重要原料之一,使酱油具有适当的咸味。
食盐具有杀菌防腐作用,可以使生产发酵中在一定程度上减少杂菌的污染,在成品中有防止腐败的功能。
五、水
酱油生产需用大量的水,对水的要求虽不与酿酒工业那么严格,但也必须符合食用标准。
一般凡可饮用的自来水、深井水,清洁的河水、江水等均可使用,但必须注意水中不可含有过多的铁,否则会影响酱油的香气和风味。
原料处理
一、原料处理的目的
原料处理的主要目的是使大豆蛋白质适度变性,使原料中的淀粉糊化,同时把附着在原料上的微生物杀死,以利于米曲霉的生长与原料分解。
由于原料的种类不同.所采取的处理工艺也有所区别。
热榨豆饼在制取过程中,由于经过了一定的热处理,蒸煮时间可以短一些;而冷榨豆饼和大豆则宜温度高些或时间长些。
某些水溶性氮指数偏高的豆粕,为防止结块,以利制曲,可以先干蒸,然后再润水蒸煮。
若在一定的压力下蒸煮时间偏短或在一定时间内温度偏低,则蛋白质不能达到适度变性,不易被酶分解,产生许多蛋白质的初级结构,分子量较大,既不同于大豆中的可溶性蛋白质,也不同于酱油中的可溶性胨和肽,难于再分解,稀释加热后易产生沉淀。
二、对原料的要求
(一)原料粒度
豆饼要先经过粉碎,以利于扩大豆饼的表面积。
为吸足水分、蒸煮熟透创造条件。
豆饼颗粒大小一般应为2—3mm,粉未以不超过20%为宜,豆饼颗粒过大,颗粒内部不易吸足水分,蒸料不能熟透,同时影响制曲时菌丝繁殖,减少了米曲霉繁殖的总面积和酶的分泌量。
如果粗细颗粒相差悬殊,会使吸水与蒸煮程度不一致,影响蛋白质的变性程度和原料利用率。
原料粉碎设备
豆饼粉碎,一般采用粉碎机。
粉碎机有锤式、齿轮式等,以锤式(见图2—l—1)较为普遍,粉碎机的筛孔为9mm。
(三)原料细度与制曲、发酵和利用率的关系
原料细度对制曲、发酵和原料利用率的影响甚大。
若颗粒太大,不易吸水和蒸热,减少了曲霉菌生长繁殖所须的总面积,而降低了酶的活力,导致发酵不良,影响酱油的产量和质
量。
若原料过细,麸皮比例又
少,润水时容易结成团块,蒸后易产生夹心,制曲时不易通风,发酵酱醅发粘,淋油困难,影响酱油质量和原料利用率。
因此,原料细度必须适当,颗粒均匀,使原料吸水速度相同,变性程序一致,最大限度地提高原料利用率。
三、加水与润水
豆粕或经粉碎的豆饼与大豆不同,因其颗粒已被破坏,如用大量的水浸泡,会使其中的营养成分浸出而损失,出此必须有加水与润水的工序。
即加入所需要的水量,并设法使其均匀而完全为豆饼吸收,加水后需要维持一—定的的吸收时间,称此为润水或叫润X。
(一)润水的目的
(1)使原料中蛋白质合有适量的水分,以便在蒸科时迅速达到蛋白质适度的变性(蒸熟)。
(2)使原料中淀粉吸水、充分膨胀、易糊化.以便溶出米曲霉生长所需要的营养物质。
(3)供给米曲再生长繁殖所需要的水分。
(二)润水的设备和方法
(1)最简单(土法)的润水设备是在蒸锅附近用水泥砌一个平地,四周砌一砖高墙围,以防拌水时水分流失,水泥平地稍向一方倾斜,以便冲洗排水。
润水方法保拌水泥一样。
在饼粕中加入50一80℃热水(水温高、饼粕吸水快,润水时间可短些)。
用钉耙与煤铲靠人工翻拌,豆饼拌匀以后堆成丘形,上面覆盖辅料(麸皮或麦粉)堆积30min让豆饼充分吸水润X。
最后再一次翻拌,使主、辅料混合均匀。
该方法劳动强度较大,除了内地小厂尚使用外,大、中城市中已被淘汰。
(2)利用螺旋输送机(借称绞龙),如图2—1—2所示。
将豆粕和麸皮等原料不断送入绞龙。
加入50一80℃的热水,通过螺旋输送进入蒸锅达到润水目的。
绞龙底部的外壳,要求制成一边可以脱卸,以便于润水完毕清洗干净,以免细菌污染而发臭。
(3)目前国内多数工厂采用N,K式旋转蒸煮锅,如图2—1—3所示,原料经真空管道吸入蒸锅,或用提升机将原料送
入蒸锅,直接喷入50一80℃的热水。
开启旋转锅,翻拌润水,操作简便,省力,安全卫生。
以上无论哪种方法,如果采用冷榨豆饼或低温处理的饼柏都需经干蒸后再加水润胀,以免因未受热变性的豆饼水溶性蛋白过多而遇水凝结成团。
(三)加水量的确定
加水量的多少是制曲成败的关键。
根据米曲霉的生理特性,制曲时应缩短曲霉的发芽时间,从而能对杂菌起抑制作用。
原料中含有适量的水分是加速米曲霉孢子发芽的主要条件之一。
如水分适当,孢子即吸水膨胀。
体积增加2—6倍,细胞内物质为水所溶解,为发芽、生长、繁殖提供营养条件。
微生物需要从体外吸收养料,而养料又必须被水溶解后才能被吸收利用。
已溶入养料的细胞液是靠细胞产生的渗透压而流动的,如水分不足,细胞失去应有的膨胀,就不能产生渗透作用以输送养料,势必影响米曲霉的生长。
而且水分不足,豆饼蒸煮时蛋白质不易变性,未变性的蛋白质,虽能溶于酱油中,但经稀释或加热后会产生混浊或沉淀。
反之,原料含有充分的水分,不仅有利于米曲霉吸收养料,加速曲霉的繁殖,而且促使米曲霉分泌多量的酶在一般情况下,加水量大,米曲霉活力强,有利于原料利用率和氨基酸生成率的提高。
但制曲不是无菌操作,过量的用水,易被杂菌污染(因为大部分细菌、毛霉、根霉的水分活性高于米曲霉),不利于米曲霉生长,制曲较难控制,会出现花曲、酸曲等污染现象。
也会造成酱油成品细菌数偏高,不符合卫生标准,酱油呈现细菌性混浊,降低了酱油质量,同时水分大,制曲消耗热量也大,淀粉原料损耗多,部分蛋白质也被分解成游离氨(见去2—l—9)。
从上表看出:
(1)熟料水分为42.5%时,成曲细菌少,但产品中氨基酸含量低,酱油稀释后略混浊,说明部分蛋白质变性不完全,豆饼不易蒸熟。
(2)熟料水分为47.5%一51%,成曲细菌虽成倍增加,但成品氨基酸含量较高,酱油稀释后澄清。
(3)热料水分为54.5%,成曲细菌数成倍上升,且酱油中游离氨含量高,糖分损耗大.酱油呈细菌性混浊。
每百斤豆饼加多少水为宜.是一个复杂的问题,必须考虑各种具体条件。
如原料本身含水量的多少、性质、主辅料的配比、蒸锅的形式、蒸汽的压力高低、制曲的保温条件、通风、有否空调、气候季节的不同等等。
各地的原料配比差异很大。
以目前XX地区采用旋转式蒸锅蒸科,厚层通风制曲的原料配比为例。
豆粕l00kg,麸皮10kg,小麦粉或4号粉10kg左右,按豆粕计算加水量为80%一90%,即80一90kg水,但由于季度与蒸汽质量的不同。
主要以熟料水分为依据。
冬天熟料水分为46%一47%,春秋天为47%一49%,夏天为49%一50%。
如用粉状的红车豆饼,水分酌情减少1%一2%。
又如我国北方地区麸皮用虽较多,豆粕与麸皮比例为60;40或70:
30或55:
45等,则100kg豆粕加水量为115—130kg。
以上加水量仅供参考,主要还以熟料水分为准。
日本使用豆粕与小麦配比,两者容量比为1:
1小麦经过炒焙粉碎处理,加水量(质量分数)控制在50%-130%以蒸料压力与时间为依据,如图2—1—4所示。
各加水线上部是蛋白质完全变性区域,曲线下部是未变性残存区域;当加水量为50%时,蒸煮压力为0.294MPa,蒸料时间需9min。
而130%的加水量以同样的蒸煮压力只需3min。
说明水分与蒸煮压力(温度)有十分密切的关系。
日本通常将豆粕的加水量控制在130%(他们的辅料用量大,添加方法也与我国不同),所以蒸煮时间也较短。
(四)加水量的计算
在生产实践中,为了掌握水分,应每批测定熟料水分与成曲水分。
对成曲进行感官、细菌数与酶活力的检测,并做好记录,对照酱油质量,以便合理地确定和调整原料加水量。
总料加水量的计算公式(未考虑蒸煮时的水分吸收)。
例如:
原料配比中豆讲为900kg,含水分12%;麸皮450kg,水分含量为14%;小麦粉150kg,水分含量为l2%,经蒸煮冷却后熟料水分要求达到50%;求其加水量应为多少公斤。
按上述计算:
一般蒸料中吸收的水分量约为总料的3%一5%。
由于熟料在接种曲时拌入部分干麸皮,可抵消部分水分,假如考虑蒸料时吸收的水分,则在加水量百分率中适当减除之。
四、原料蒸煮与蒸煮设备
原料蒸煮是否适度,对酱油质量和原料利用率的影响极为明显。
蛋白质原料在蒸煮时要达到适度变性,即一次变性,在控制蒸煮时间、蒸汽压力等条件方面要求非常严格。
(一)蒸煮目的
蒸煮目的主要使豆饼(铂)与辅料中的蛋白质完成适度变性。
消除生大豆中阻碍酶的物质,使酶成为容易作用的状态。
未经变性的蛋白质,虽能溶于10%以上的食盐水中,但不能为酶所分解。
淀粉原料先是吸水膨化,随着温度的上升,淀粉粒的体积逐渐增大,分子链之间的联系削弱,达到颗粒解体的程度。
蛋白质变性后成为变性蛋白质和少量氨基酸,淀粉糊化后变成淀粉糊和糖分。
这些成分是米曲霉生长繁殖适合的养料且易被酶分解。
此外,蒸料也可杀死附在原料上的有害微生物,给米曲霉正常生长(制曲)创造有利条件。
(二)蛋白质原料的适度变性
如蒸煮压力(温度)不足或时间不够,水分不充分,就会造成蒸料不熟,即原料中残存着未变性的蛋白质。
从空间结构来说,其次级键未完全受到破坏,肽键未彻底暴露,所以难以被曲霉的蛋白酶分解,这部分蛋白质即通常所说的未变性蛋白,虽能溶于酱油中,但经稀释或加热后,仍会生成混浊性物质或沉淀,影响成品质量.
如果采用高压(高温)长时间蒸煮,或常蒸煮焖过夜(老法生产)会使蛋白质过度变性(二次变性),过度变性部分蛋白质的多肽链松散紊乱、缠结一团,包在螺旋体内部的疏水基(烃基)暴露出来,从而降低蛋白质的吸水性能,变成不易溶解的物质。
这部分蛋白质很难被蛋白酶所分解,过度变性会位豆饼颜色变深。
由于豆、麦中含有约3.6%左右的植酸钙镁(是一种环己六醇·六磷酸酯)变成植酸钙镁酸,形成深褐色素。
这种物质能抑制米曲霉的生长,影响原料的利用率。
所以蒸料的条件对酱油质量和原料蛋白质(全氮)利用率有十分重要意义。
一般地说,原料含有适当水分、蒸料采高压(高温)短时间或常压较长时间的方式,都可以达到蛋白质的变性。
近年来国内外大量实践证明,高温短时间的蒸料方式(俗称高短法),较之常压蒸科有利。
日本安田敦等人对最适蒸煮压力、时间与原料消化率的关系进行试验。
当加水量在130%的条件下,高温短时间蒸煮的饱和蒸汽压力和时间的关系如图2—1—5所示
AB曲线的左侧,为原料中残留的未变性蛋白质;CD曲线的右侧表示蛋白质二次变性。
在AB和CD两曲线之间区域表示蛋白质变性适度。
AB和CD两曲线在增加加水量或者延长预加热时间时,均有向左侧移动的倾向,从上图可知,蒸煮压力(温度)越高,蒸煮时间就越短。
加水量大也可缩短蒸煮时间。
采用不同的压力和相对应的蒸煮时间,将蒸煮后的豆饼进行酶分解,试验结果如表2—1--l0所示。
说明蒸煮压力高,时间短,原料蛋白质受曲霉菌的酶作用的消化率就高,蛋白质适度变性的比例也大,有利于提高原料全氮利用率。
但在高温下若忽视蒸煮时间,不与时降温。
会造成蛋白质二次变性。
我国目前大多数酿造厂使用N.K式旋转蒸锅。
若采用过高压很不安全,一般不超过19.61×10000Pa。
有些乡镇企业还是沿用土法常压蒸煮设备。
所以要根据我国目前现有实现条件对蒸煮料设备实行逐步更新改造。
(三)原料蘸煮设备与蒸意方法
1常压蒸料锅
这种设备简陋,原料消化率和全氮利用率均较低一些乡、镇企业和小型酱油厂仍在采用。
它是采用木质蒸桶或者以钢筋水泥代木桶,蒸汽管由蒸桶底进入桶内。
尖端侧面有多个气孔,使蒸汽分布桶内(团2—1—6),锅盖多为木质。
使用时注意密闭以防蒸汽大量损失。
如没有蒸汽,可用简易蒸锅(图2—1—7)木桶放置于火锅上,利用锅内所产生蒸汽进行蒸熟,使用这种装置应注意木桶与锅衔接处的密闭性,防止蒸汽外泄
常压蒸煮,较难蒸熟,为此要采取分层进料法。
即蒸料前必须先把锅内水煮沸或开启蒸汽,把润水后的原料一层层。
均匀池洒入锅内,注意洒入原料必须顶着蒸汽,即在冒蒸汽处铺上一层原料,洒料时注意松散,切忌进料太快,压实,避免蒸汽不畅通的地方出现生科。
进料完毕,为避免锅底冷凝水聚结,先排放锅底蒸汽冷凝水后,加盖蒸煮1—2h,停火或关汽,焖2—4h,出锅。
2.加压蒸煮锅
为承受一定压力的圆筒形钢板蒸煮锅。
锅底部设有假底(竹编或有网眼的金属板),假底下通入蒸汽,并设有排水阀。
靠近假底处开有刀门,便于出料。
刀门与加盖处配有元宝螺丝。
锅盖设有排汽阀与压力表。
加压锅的优点是蒸煮时间快,省煤。
蛋白质原料容易变性(蒸熟)。
但须注意安全,蒸锅必须符合受压容器的标准,压力计要定时检验,蒸料时不得超过规定压力。
操作时,先开蒸汽,排除冷凝水,待冒汽后,缓慢将润水后的原料洒入,洒料要均匀琉松,随着蒸汽的冒出,逐步洒入,切忌进料太快把蒸汽“压死”,造成蒸煮不适。
进料完毕,待面层冒汽后,然后加盖捻紧元宝螺丝,升温,当压力升至4.9×10000Pa时,关蒸汽,开启锅盖上的排汽阀,排除锅内余汽至0,继续开蒸汽,关闭排汽阀,当压力上升到11.77×10000Pa左右,保持15min,关闭蒸汽再焖锅15min。
即排尽余汽,打开锅盖开启刀门出锅。
3.N.K式旋转蒸煮锅
N,K式旋转蒸煮锅是一个既能受压加热,又能减压冷却的容器。
在润水蒸料时,可以360°碳转运动。
旋转锅由锅身、支柱、旋转装置、水力喷射泵与真空泵吸料投料口和出料口等部分组成。
20年来,国内旋转锅不断改进,目前罐体以立式双头锥为主,也有球形,容量一般为5—6m³:
。
近年来我国发酵技术人员按照高温短时间的蒸煮原理,采用旋转锅蒸料也可实现上述高、短法蒸料的要求。
XX酿造五厂对该项设备与工艺做丁如下改进后,得到较好效果。
(1)5m³N.K式旋转蒸煮锅(固2—l---3与2—1—8)每锅蒸科l225kg(其中豆粕1000kg,小麦片125kg,麸皮100kg)。
(2)排汽管,直径75mm。
(3)水力喷射泵(回2—1—9),用2台BSB—60玻璃钢喷射泵,并联装置。
用R1.5m圆弧形管,喷射泵出水用管长3m。
抽真空冷却至75℃时间为10min左右。
(4)蒸料操作方法。
以XX酿造五厂为例,豆粕与辅料分开润水(前已所述豆粕原料润水充分有利于蛋白质变性。
豆粕先润水,有利于豆粕吸水润胀)。
豆粕1000kg经提升斗送入锅内。
开动转锅,同时开蒸汽干蒸至110℃(豆粕因被提取泊脂后系低温处理的,干蒸使蛋白质凝固,防止产生结块粘糊现象),关闭蒸汽,开启排汽阀,使锅压力降到0后,开离心泵,打入水800kg,豆粕吸水后,旋转锅身浸润40min后停止旋转,然后添加铺料小麦片125ks与麸皮1000kg,再旋转混合20min,开蒸汽升压至490kPa后关蒸汽,开排汽阀降压到0后,关闭排汽阀,继续通入蒸汽。
转锅内的温度上升到120℃,压力为147。
lkPa左右,维持4min,开启排汽阀5min,压力从147.1kPa快速脱压至0,接着开启两台水力喷射泵抽真空,在10min内抽冷至75—80℃,即可出料。
(5)操作注意事项:
①受压容器要经常检查,压力不得超出规定X围以确保
安全。
②操作时要严格遵守操作规程。
②出料时锅内残余蒸汽必须排尽。
④装卸锅盖时,应对称上紧螺栓,使各螺丝与螺盖,承受比较均匀的力量。
4.连续蒸煮设备
日本酱油的原料蒸煮很多厂仍采用N.K式锅,根据前述原理,改变蒸煮条件,同样也能达到生产要求。
但目前推行的连续蒸煮设备是将N.K式蒸煮法连续化处理(团2—I—10),即豆粕由①进入螺旋式输送机中润水,以提升机将原料送至蒸煮管上部,由引入管⑥送入蒸煮管⑩当原料经过高压螺旋
输送机慢慢运行时就得到了蒸煮处理.并经小型脱压室12排础。
这个装置的特点是:
蒸煮均匀,不粘结成团,原料连续处理操作简便。
日本藤原酿造机械XX研制了新的FM式连续蒸煮设备。
原料润水与上述相似。
改进了螺旋式蒸料装贸易将原料残留在输送机中的问题。
即在蒸料管中装置一个不锈钢的金属网,原料在金属网上厚度为20cm以下,随着金属阿而移动,加压蒸汽从金属网上的原料上、下两面导入管内,原料通过⑩蒸汽压力为19.61xl04Pa的横筒蒸煮罐,蒸煮时间为3mm。
通过旋转阀送入减压室。
减压室同喷射冷却器相连接,原料经冷却,移送到传送带上(图2—l—11为FM式连续蒸煮装置)。
我国XX调味品四厂引进了上述设备。
XX、XX、XX等地也有类似的蒸料设备。
(四)原科蒸熟程度的检测方法
1.原料蒸熟程度的感观鉴定法
旧法蒸豆,习惯上常以出锅的熟料变成褐红色为标准,于是传统的蒸豆常采用炯过夜的方法。
实际上过夜出锅容易使原料中蛋白质产生过度变性,熟料变成深褐色,使氨基酸与糖分变成色素,而减少了米曲霉繁殖所必需的营养。
据国内外资料报导,以同样的设备,原料炯过夜比当天出锅全氮利用率低5%左右。
其他氨基酸也相应下降。
近来发现过度变性使热料颜色变深的原因是豆、麦中植酸钙镁物质因受长时间高温变成低毒的深褐色的植酸钙镁酸.该物质能抑制米曲霉的繁殖,影响制曲和酶的活性。
适度变性的原料色泽比蒸煮前略保些,质地疏松而且手感有弹性,水分虽高但不觉得湿,捏之不粘于。
过度变性的豆粘,色泽深褐,热料粘实。
因蛋白质的肽链缠结一团,吸水性能差,所以手感很湿,但水分
并不高,捏之粘手没有弹性,像这种原料容易污染杂菌,不易制好曲。
2.理化鉴定方法
(1)未变性蛋白质的判断法。
在麸曲中加5倍20%的食盐水、于37℃、5h后提取两液。
将此酶液50mL加进5g蒸豆中,置37C酶解5d后,将此酶解
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