天然气塔区投产方案.docx

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天然气塔区投产方案

天然气

塔区投产方案

沙南集中处置站

一、概述：

本次集中处置站投产天然气处置系统塔区精馏部份，包括液烃三相分离器、脱乙烷塔、液化气塔、轻油冷却器、液化器冷却器、液化气塔重沸器、脱乙烷塔重沸器、热煤炉、回流罐、回流泵、液化气轻油装车泵、液化气轻油装车台等。

其配套系统包括仪表风系统、配电系统、仪控系统、自动化系统等。

和正在运行紧缩部份。

二、投产试车组织机构

沙南集中处置站天然气处置系统塔区精馏装置投产前，由沙南作业区组织成立投产领导小组，由沙南集中处置站成立投产操作组和投产保驾组。

、投产领导小组：

组长：

副组长：

成员：

、投产操作小组：

组长：

副组长：

成员：

、投产保驾小组：

组长：

副组长：

成员：

3、装置投产应具有的条件：

本次投产集中处置站天然气处置系统塔区精馏装置的工艺及配套系统，必需具有以下条件：

、天然气处置系统现运行的设备运行平稳，系统参数操纵合理，工况稳固。

、投产前，塔区内所有工艺官线必需贯通，设备完好，并对上次投产的遗留问题，一一落实解决。

、液化气塔底重沸器下封头法兰渗漏，需做耐压、耐温实验。

、检查液化气塔底回流泵是不是两台都能利用，其中有一台原先电路操纵有问题。

、液烃三相分离器水室液位操纵器损坏，不能实现液位自动操纵。

、制冷部份压力操纵的背压阀不工作，需等待改换。

、对制冷撬的调剂阀气源进行改换，便于生产运行。

、液化气罐、轻油罐液位计是不是调试好。

、液烃三相分离器、脱乙烷塔、液化气塔液位计是不是调试好。

、塔区内的10个启动调剂阀及自动操纵系统调剂准确、灵活。

所有管线、阀门、阀件确保完好，操作灵活、且处于关闭状态。

所有平安阀底阀必需处于打开状态。

、天然气处置系统塔区消防系统运转正常，具有利用条件，现场配备的灭火器材料按设计要求摆放到位。

、现场通信具有通话条件。

、可燃气体报警器调试正常具有利用条件。

、天然气处置装置各生产用仪表安装效验完毕，具有利用条件。

、天然气处置装置仪表风系统应投运正常。

、天然气处置装置冷却水系统投运正常。

、上岗人员熟悉工艺流程，熟悉把握操作步骤，并具有必然的意外事故处置应变能力。

4、投产前的预备工作

、塔区装置投产前，沙南作业区组织有关单位对装置进行联合检查。

保证塔区流程准确，知足生产要求。

、导热油系统应在塔区投运前8小时调试正常。

、热媒炉运行：

、检查与预备：

a、确保炉内导热油盘管中充满导热油；

b、热媒炉高位膨胀槽装满导热油；

c、电子点火系统并调试好；

d、检查各阀门的开启情形；

e、打开轴流风机。

、点炉：

打开燃烧器操纵柜，按动启动按钮，电子点火。

按操作规程启动一台导热油泵，调剂温度，使导热油以10℃/h速度递增，投入自动调温。

、当温度达到130℃时维持1小时，然后再缓慢升温到180℃维持2小时后，方可投入利用。

、消防部门人员，车辆必需现场到位，保驾人员、器具到位，现场灭火器材检查合格后按设计要求摆放到位。

、投产领导小组成员及职位操作人员，按要求进入各自职位。

、塔区系统检查密闭性，避免空气进入；避免天然气和空气混合形成爆炸混合物，投运前应用惰性气体氮气对塔区所有设备、管线进行氮气置换。

5、投产试车注意事项

5．一、装置投产试车期间，站内严禁烟火，严禁将任何火种带入现场，无关人员不得靠近现场。

5．二、参加投产人员须穿着防静点服和劳保鞋。

5．3、投产进程中，工作人员必需服从统一指挥，不得任意开动、操作阀门。

5．4、保驾人员，设备及消防部门，应常备不懈地随时预备各类突发事故。

5．五、试运投产期间，应留有干部24小时连番值班。

6、投产试车操作步骤：

6．一、塔区各设备、容器均隔离可直接进料，打开NG撬液烃分离器的液相出口阀（p=、t=℃），打开液烃三相分离器入口阀门，关闭至罐区的跨越管线阀门，使混烃进入液烃三相分离器。

6．二、打开液烃三相分离器的油室和水室液位自动操纵阀，将液位设定在500mm，打开液烃三相分离器气相入塔阀门，打开脱乙烷塔入口阀门，使液烃三相分离器分离出的气液相混合后（P=、t=℃），进入脱乙烷塔。

6．3、脱乙烷塔进料压力为Mpa，温度为15℃—18℃，当脱乙烷塔液位达到600mm时，打开导热油进脱乙烷塔重沸器的入口及出口阀门（开始时开手动阀，循环时开自动调剂阀）。

操纵塔底温度在58℃—65℃。

6．4、打开脱乙烷塔塔顶自动调剂阀，操纵压力为—，（必需待重沸器循环起来后再打开塔顶出口阀）。

打开脱乙烷塔底自动调剂阀及液化气塔入口阀门，液相进入液化气塔。

6．五、脱乙烷塔底液相在下进入液化气塔，先成立塔底液位至600mm，塔底液位成立后，打开液化气塔重沸器导热油进出口阀门，通过自动调剂阀调剂导热油流量，操纵塔底温度在158—165℃。

6．六、液化气塔重沸器开始循环时，打开液化气塔顶自动操纵阀，操纵塔顶压力在—。

打开塔顶冷凝器进出口水阀。

当回流罐液位到3/4时，打开回流泵进出口阀门。

启动回流泵，向液化气塔内打回流。

注意事项如下

（1）、泵入口压力低以下；

（2）、入口温度不得超过40℃；

（3）、泵出口压力等于±；

（4）、流量不得大于h；

（5）、泵必需24小时运转，严禁断续开泵；

（6）、回流罐液面不得低于1/4（液位计）。

、将液化气塔底进轻油冷却器的自动调剂阀打开。

同时打开轻油冷却器进出口水阀（水必需先循环再进料）。

注意事项如下：

（1）、回流泵出口压力不得超过液化气塔额定压力（Mpa）；

（2）、回流罐液位在回流泵工作时必需维持在1/4以上；

（3）、回流泵不得超温超压工作；

（4）、回流泵严禁抽暇运转；

（5）、各部调剂阀必需灵敏靠得住，必要时手动操作也得平稳准确；

（6）、冷却器必需先进水循环再进料；

（7）、观看液化气贮罐压力转变情形；

（8）、重沸器必需先进料后进导热油；

（9）、各冷却器循环水温度太高时，可将自来水阀适量打开；

（10）、操纵阀的开、关速度；

（11）、各部件渗漏禁止带压检修；

（12）、各部必需保证操作参数，不得超温工作，不得低于额定温度工作；

（13）、各部参数必需填好记录；

、当回流罐达到规定液位时，回流量的大小由塔顶温度自动调剂，当回流罐液位显现高液位时，打开液化气去液化气储罐1#的阀门，并通过调剂阀自动调剂回流罐液位。

缓慢打开塔底阀门时混烃进入冷凝器，打开进入塔的阀门，最后进入轻质油储罐。

塔顶出产品后先采纳全回流方式运行，同时在塔顶液化气出口取样分析，调剂操作参数。

、若是液化气罐内液化气不合格（经化验），打开液化气贮罐出口阀；打开液化气装车泵进出口阀；打开回流管线和回炼管线阀门；不合格液进入液化气泵，再进入液化气塔，进料量小于4m3/h，（必需操纵贮罐出口压力在以下）。

直到产品合格，假设产品合格后，平稳操作96小时后，试运行终止。

、液化气通过装车泵装车外运，轻质油那么通太轻质油装车泵装车外运。

7、事故预案

、塔区事故预案

（1）、两塔要紧压力低或压力高，按规程调整各点压力为正常；

（2）、温度太高或太低，按规程调整各点温度；

（3）、两塔液忽有忽无，均衡操纵两塔出口阀门；

（4）、出产品合格，按规程将两塔温度升2~5℃为宜；

（5）、回流罐温度太高，将稳固塔冷凝器自来水阀开；

（6）、回流泵出口温度太高，当即换备用泵、降温；

（7）、液化气罐产品不合格，将贮罐内的液化气打回炼，从头进液化气塔处置。

、罐区事故预案

、罐区发生轻微液烃泄漏

（1）、关闭泄漏点上、下游阀门，假设该罐为生产罐，那么应倒至其他罐生产；

（2）、如泄漏点所在罐液位较高，那么应通过进出、口管线进行倒罐操作；

（3）、假设泄漏点无法完全制止，那么应调整生产参数，再也不生产液烃，以输气为主；

（4）、通知站值班干部及领导，等待进一步处置；

（5）、增强罐区巡检。

、假设液化气罐区发生严峻泄漏

（1）、全厂停机，当即拨打3840208，通知驻作业区消防中队，并通知值班干部和有关领导；

（2）、当即通知联合站，启动消防泵，接好泄漏点周围的消防水龙带，处于备用状态；

（3）、关闭泄漏点上、下游阀门，关闭各球罐的进出、口阀门，关闭装置区到罐区的阀门，将周围的各类灭火器集中在事故现场周围；

（4）、假设泄漏点所在罐液位较高，应通过出口管线进行倒罐操作；

（5）、组织人员在事故点50米外守护现场，等待进一步处置。

、充装职位事故预案

、液化气罐、轻质油罐的压力超过规定范围。

（1）、若是是液位超过平安液位引发罐压升高当即关闭入口阀门，及时打开罐顶放压阀泄压。

（2）、泄压后将罐内液化气和轻质油倒罐，将液位降到平安液位以下。

调整罐内液位到平安液位以下。

、液化气、轻质油、大罐阀门、阀兰、盘根显现漏现象时：

（1）、要沉着平复查明缘故。

（2）、不能用手去堵喷漏点。

（3）、紧固法兰及阀门、盘根损坏严峻，关闭进出口阀门，排空残液，改换盘根。

当罐区关键垫子刺漏或管线破裂等情形无法进行带压修复时：

（1）、进行倒罐操作。

（2）、倒罐前记下各罐液位。

（3）、将所需倒出罐出口打开，入口关严。

（4）、所需倒入罐入口打开，出口关闭。

（5）、倒通工艺流程，通过液烃外输泵进行倒罐操作。

、工艺管线断裂大量泄露

（1）、全站紧急停车；

（2）、停导热油炉，切断火源；

（3）、维持头脑清醒，查清断裂泄露部位，迅速关断上下游阀门；

（4）、打开所有的手动放空阀门放空；

（5）、将现场的消防器材预备好，置于泄露点周围50米处，让值班人员守护，避免发生火灾；