防腐保温方法.docx

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防腐保温方法

施工方法 

编制人：

陈晓光 

编制人地址：

河南省长垣县武邱乡陈占村

原有基面（部分）处理

可根据现场情况选择以下除锈操作方法

除锈方法

优点

缺点

备注

喷砂除锈

除锈后钢材表面粗糙度均匀，生产效率高

施工过程中产生粉尘

管道、钢结构大规模生锈处理手段

动力工具除锈

成本低

工作效率底

适用于管道（焊口）、钢结构设备（焊缝）等除锈处理

手工除锈

适用于作业工具达不到的地方

人工劳动强度高，生产效率低

使用动力工具不能达到的地方，应用手工工具做补充清理

结论

本工程工艺选用可根据现场实际情况选择

1、除锈技术措施

1.1、本工程除锈采用动力工具除锈和喷砂相结合的方法除锈。

以保证本工程的工期按时完成。

1.2、完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，现均匀的金属本色。

1.3、压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：

将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油水等污迹。

空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。

1.4、砂其含水量不应大于1%。

需重复使用时，应全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%。

当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用。

石英砂堆放场地及施工现场应平整、坚实，防止砂子受潮或混入杂质。

1.5、当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。

喷砂时，喷嘴入口处空气压力不小于0.55MPa,喷射角30-75度最好,喷距80-200㎜。

1.6、表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求的,应重新处理,直到合格为止。

表面处理检查后,应填写检查结果。

钢结构表面处理后，应在8小时内刷漆保护，以防重新锈蚀。

2、喷砂除锈：

2.1、技术要求：

2.1.1、喷砂采用石英砂。

施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。

粗砂须被检验以保证可溶性氯盐不超过30ppm。

2.1.2、喷射处理工艺参数：

压缩空气工作压力：

6-8kg/cm2；喷射角：

磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；喷射距离：

喷嘴离工件距离要求100mm-300mm；磨料粒径：

14-65目。

2.1.3、压缩空气质量：

喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：

将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。

2.1.4、喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。

保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。

2.1.5、喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。

清理后的表面不得用手触摸。

涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

2.1.6、磨料应符合GB6484-6487的规定。

为保证粗糙度达到60um～80um（即：

喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影）），择磨料粒径0.5mm-1.5mm。

2.2、喷砂作业的安全与防护：

2.2.1、操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。

（静止设备喷砂除锈现场图）

（管道法兰除锈图）

（大型管道喷砂除锈图）

2.2.2、头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。

保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。

2.2.3、划清工作区与安全区，施工现场安全标志以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。

安全标志如下图：

（“施工重地、闲人免进”警示牌）

（“进入现场、必须带安全帽”警示牌）

2.2.4、清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。

2.2.5、作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。

施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。

施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。

2.2.6、在需要登高的场合，配备脚手架，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时工棚。

2.2.7、喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。

2.2.8、喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。

2.2.9、施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。

2.2.9.1、在不放大的情况下进行观察时，经处理后的表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

2.2.9.2、喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及防锈底漆涂装。

2.2.9.3、喷射处理后的表面应呈均匀的粗糙度，除原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75μm。

2.2.9.4、喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：

将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。

2.2.9.5、喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。

2.2.9.6、喷砂施工工艺指标如下：

喷嘴入口处空气压力：

≥0.55MPa；喷嘴直径：

≥8mm；

嘴射角：

15°－30°；喷距：

100-300mm。

3、机械除锈方法：

3.1、机械除锈通常采用电（气）动刷轮或电（气）动砂轮完成。

（通常采用的电动工具如下图）

用动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具可除掉钢铁表面上松动的氧化皮、锈和旧涂层。

采用冲击式工具除锈时不应造成表面损伤、变形；

3.2、工具使用前:

A、必须正确佩戴好劳动防护用品（如安全帽、护目镜、口罩）,确保使用时人身安全。

B、检查外壳、手柄开关等是否有裂缝和破裂,电源导线是否完好。

C、检查机械防护装置是否完好,安装是否牢固,确认无误后空转,试运转正常后，方可使用。

D、检查施工使用的电动工具有无缺口或破损。

3.3、工具使用时:

A、机具启动后,先空载运行,检查并确认机具联动灵活无阻时再作业；作业时,加力应平稳,不得用力过猛。

B、严禁超载使用,作业时要随时注意声响及温升,发现异常应立即停机检查。

C、作业时应将电动工具砂轮对准待待打磨的物体表面，与工件面保持15～30度的倾斜位置，为防止待打磨物体表面局部温度升高，应将手持砂轮机左右进行摆动，摆动幅度不可过大，防止因惯性产生的作用力而使手持砂轮机产生脱手现象，从而产生施工意外事故的发生，待打磨物体表面局部锈蚀严重，可增加打磨力度，将其原有的发生锈蚀部分进行彻底清除。

D、手持电动工具转动工作时，应注意力度的使用，转速若急剧下降,应减少用力，防止因用力过大产生电动工具内部过热，从而产生施工事故 

E、作业时,严禁用手直接接触电动工具转动的表面，发现其有磨损情况时,应立即修整或更换,正常后再继续作业。

F、机具转动时,不得同时做其它事情,必须专心工作，防止施工事故的发生。

G、出现意外停机时,应立即关断手持电动工具上的开关,防止因没关断开关时突然运转而造成的伤害。

H、若选用二类手持电动工具,必须装设防溅的漏电保护器,并把隔离变压器或漏电保护器装在狭窄场所外面,工作时应有人监护。

4、采用电动砂轮机清除钢铁表面上松动的氧化皮、疏松的锈涂层。

金属结构的夹角、死角部位除锈一定要彻底。

再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。

如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。

钢铁表面上动力工具不能达到的地方，必须用手动工具进行补充除锈。

（管道设备动力工具除锈现场图）

（管道弯头动力工具除锈图）

5、手工处理主要用铲刀、钢丝刷、砂布、断钢锯条等工具（如下图），靠手工敲、铲、刮、刷、砂的方法来达到清除铁锈，这是漆工传统的除锈方法，也是最简便的方法，没有任何环境及施工条件限制，但由于效率及效果太差，只能适用小范围的除锈处理。

6、表面处理经过现场监理工程师或建设单位代表验收合格，并办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。

7、表面处理后，金属面达到相应的技术标准。

表面应有金属底材的光泽。

防腐油漆涂装作业

一）、高压无气喷涂。

1、高压无气喷涂介绍:

高压无气喷涂是油漆涂装获得高质量的一种必须的喷漆方法，它是利用在密封容器内的气动、电动或动力驱动的液压泵，使涂料增压形成10～40MPa的高压，通过特殊的无气喷嘴瞬时喷射出去，使高压状态的涂料喷射形成为极细的扇形雾状，高速喷向被涂物体表面形成漆膜，雾化状的涂料不含压缩空气。

图1-4为高压无气喷涂设备的外形结构，

图1—6为高压无气喷枪结构示意图。

在用高压无气喷涂设备进行涂装施工时，应合理选择设备的压力比和喷嘴规格，以满足不同涂料的使用要求。

图1—4QPT6528无气喷涂设备结构图

图1—6无气喷枪示意图

2、高压无气喷涂施工：

2.1、采用高压无气喷涂法涂装时，应将插入漆桶的原料口装上滤网；并在喷涂前用毛刷将焊缝或夹角等不易喷涂的位置进行预涂；然后再进行喷涂施工。

（施工作业人员进行钢结构喷涂作业）

2.2、喷涂时，将高压无气喷涂机及漆桶放置平衡，防止倾倒。

工作压力宜为11.8-16.7Mpa，喷嘴与被涂面距离不得小于400mm，喷涂角度为70-90°。

2.3、操作时应严格撑握喷枪的有效喷覆面，以保证下枪盖住上一枪的漏涂部分。

2.4、每次喷涂结束后应立即清洗喷涂机及喷枪和输运软管，防止油漆堵塞而影响正常施工。

3、材料配制：

3.1、根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。

3.2、按防腐材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各项性指标达到要求后，确定配比及粘度。

3.3、按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。

3.4、经调制好的材料，需在规定的时间用完，施工中如发现粘度增大，允许用专用稀释剂调整。

4、喷涂施工注意事项：

4.1、涂装作业要在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等杂物污染。

4.2、喷涂距离300-500mm为宜。

4.3、喷枪与被喷涂面应垂直，两端以45度为限，并应平行移动，尽量避免弧形移动。

4.4、喷枪的移动速度以达到规定膜厚且不出现流挂为宜。

4.5、涂装前对油孔、轴孔加工后的配合面、螺丝装置等非涂装部位进行遮蔽保护。

4.6、涂料各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂家规定执行，如因某各原因超过其最长间隔时间，则庆将前一涂层粗砂布打毛后，再进行涂装，以保证涂层间的结合力。

4.7、施工过程中设专人进行各道涂料涂层的补涂作业。

4.8、喷涂时要掌握好涂料的稠度、空压机的压力和喷射时喷枪口与构件距离。

先根据操作者的经验试喷，并在实际工作中调整。

4.9、除锈工序结束和底涂料涂装间隔时间愈短愈好。

4.10、涂装的气候条件：

有雨、大雾等天气；且当空气中相对湿度大于85%时；基体表面温度低于大气露点3℃时，或高于60℃；以及环境温度低于5℃时，均不得进行涂装施工。

4.11、涂装后，对涂膜认真维护，在固化前避免雨淋、曝晒、践踏、对涂层造成损伤。

5、喷涂安全注意事项

5.1、为保证喷涂机安全使用，最高进气压力不准超过0.6Mpa。

5.2、喷涂过程中会产生静电，因此喷涂操作时，要将喷涂机接地，以防静电。

5.3、喷涂过程中，在清洗更换喷嘴或不喷时，应及时将喷枪板机保险装置锁住。

在任何情况下，喷枪枪口不能朝向自已或他人，以免误压板机，高压涂料喷出击伤人体。

6、配合安装完单位进行涂料损伤补涂，按照原整体工程涂料涂装工艺遂层打磨成阶梯状进行施工。

二）、辊涂施工：

1、辊涂基本操作步骤分为三个步骤：

蘸料、展料、理料。

1.1、蘸料：

将辊筒按水平方向与涂料接触，并浸入至辊筒直径的1/3蘸取涂料，然后将辊筒在蘸料网上来回滚动，以使涂料均匀分布在毛辊上。

同时，多余的涂料可以从蘸料网的下面流回涂料槽，若毛辊蘸料不足可以再重复上面的操作步骤，以毛辊均匀蘸满涂料、不流坠为适宜。

1.2、展料：

辊涂应有顺序地平行展料，使辊筒的推拉走“M”或“W”路形路线。

用力适中，以使展料均匀。

涂装垂直水平面的被涂物，展料时应注意辊筒向下进行时用力要轻，以免产生流坠现象。

1.3、理料：

展料后辊筒已经比较干燥，此时，不要马上蘸料，而是要将刚刚展开的涂料均匀，注意理料时不要与展料的接茬相重合，而是压着展料的接茬走辊。

对于有光涂料，理料时毛辊最好不要做往复运动，而是按照毛辊的顺毛方向做单向运动，以使涂层平整光滑。

（辊涂施工现场图）

2、辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

3、涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

4、施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。

涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。

三）、手工刷涂施工：

1、涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免毛刷变硬

2、刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。

根据施工部位不同选择适当的毛刷。

四）、防腐涂层施工后的成品保护

1、为了防止污染已刷涂过的部分和其它工种作业面，保护防腐油漆涂层成品，应采用遮蔽措施，如用塑料薄膜或彩条布等。

2、防腐油漆保护工程结束后，还可能有其它工程在进行，若影响或损坏了防腐油漆涂层，应当在竣工前进行维修处理。

3、使用期间，应做好涂层的维护工作，如遇剧烈振动、机械碰撞或狂风暴雨袭击等，防腐油漆涂层有可能受损，应检查处理。

4、对施工部分可采用围栏、盖板、彩条旗等具体防护措施。

5、对地上或高处施工部分可挂标示牌“注意成品保护”等防护设施。

标出保护提示牌，确保成品不受损坏。

6、对提前或早期完成的项目，可用彩条布、塑料布包好，用绳子捆扎结实。

7、在人力所能控制的情况下，尽最大努力预防雨、雪、大风及尘土的污染和人为的损坏。

8、协调各工种间的配合施工，采取必要的隔离措施，确保已施工完毕的成品不被其它施工所污染，不被加工场点的施工所污染。

9、对于不可避免的破坏，我们将抱着对工程质量负责的态度，想尽一切办法补救，力争保质保量完成本项施工。

10、坚持对业主负责，做优质精品工程的理念，遵照“百年大计，质量为本”的生产方针。

我公司对本项工程每道工序都将严格控制，严格规定在施工中对成品、半成品保护措施，并设专人负责。

五）、油漆涂装后质量检验：

1、油漆涂敷完，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对工艺参数进行调整。

2、涂漆后进行目视检查，不得有气泡、褶皱、分离起皮、流挂等现象。

3、漆实干后固化前应检查防腐层厚度，厚度不合格应增加涂敷遍数直至合格。

4、防腐层涂装完后，应对防腐层外观、厚度、漏点、粘结力检验，检验结果应好记录。

5、外观检查

防腐层外观应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。

6、厚度检查

6.1、采用无损测厚仪进行测量，试验结构应达到下列要求

6.2、在设备上选取若干检测单元（应包括不同部位和构件），以1m2为一个检测区域，每个区域至少抽测两个点，检查布点应均匀，所有检测面积的和应大于或等于涂漆总面积的5%-10%进行检查。

6.3、每个检测区域有一个以上点不合格的区域进行复涂，若不合格区域不超过5%，则相应对防腐层不合格的区域进行复涂，若有5%以上的区域不合格，则相应部分应加倍检查。

若加倍检查仍有5%以上不合格，则该部分的防腐层厚度不合格。

7、粘结力检查

7.1、按行业标准的规定，对涂层粘结力进行检查，方法即：

用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约为40mm、夹角约45度的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内涂层，符合下列条件之一认为粘结力合格。

7.2、实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部分的涂层及仍和基材黏结良好，不出现成片挑起或层间剥离情况。

7.3、固化后很难将涂层挑起，挑起处的涂层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离情况。

7.4、随机抽查一处（不足50m2也检查一处）检查结果要符合要求，如查达不到要求，则应加倍抽查，结果仍达不到要求的，则认为该区域粘结力不合格。

7.5、粘结力检查是破坏性试验，故检查合格的涂层，其破坏处必须按原涂层系统进行修补。

粘结力检查不合格的必须重涂，不允许补涂。

8、针孔检查

涂料涂层的针孔检查采用5-10倍的放大镜检查，无针孔为合格。

为了对工艺控制点进行质量检测，需配备锚纹测试仪、测厚仪、针孔检漏仪、等测试仪器。

六）、防腐蚀施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法：

1、流挂：

在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一的条纹和流痕。

1.1原因：

①往往是溶剂挥发缓慢；②涂的过厚；③喷涂距离过近，喷涂高度不当；④涂料粘度过低；⑤周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；⑥油漆聚集在底漆缝隙处等。

1.2预防措施：

①溶剂选配适当；②注意严格控制施工粘度；③提高操作者的熟练程度，调正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷涂小工件15-20厘米，并与物面平行移动，一次涂布不宜守过厚；④适当换气、气温保持在10℃以上；⑤添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果；⑥在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。

2、咬底：

涂面漆后出现下涂层咬起甚至脱离底材，呈皱纹起状，这是面漆中的溶剂把底漆软化膨胀而造成的。

2.1原因：

①涂层未干透就涂下道漆；②面漆的溶剂能溶胀底漆；③涂得过厚。

2.2预防措施：

①底涂层应干透，再涂面漆。

或溶剂挥发后即涂面漆；②面漆采用溶解力弱的溶剂；③为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。

3、渗色：

底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色，产生渗色过程。

3.1原因：

①底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中；②底材中含有色杂质；③面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类）和底涂层未完全干透就涂面漆。

3.2预防措施：

①涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆；②采用挥发速度快的、对底层漆膜溶解能力小的溶剂。

4、发白：

发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重失光，漆膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降，但有时在干燥过程中会恢复为本来面貌。

4.1原因：

①空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。

②所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快；③被涂物表面温度太低；④涂料或稀释用的溶剂中含水；⑤在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。

⑥溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。

4.2预防措施：

①选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂；②涂装场地的环境温度最好在15-25℃，相对温度不应大于80%；③使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分；④使用的有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。

5、针孔：

在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔，孔径约为100微米左右。

5.1产生原因：

涂料方面：

①溶剂的选择和混合比例不适当；②颜料的粒径太大，颜料的分散不良；③添加助剂的选择和混合比例不适当；④涂料的表面张力过高；⑤涂料的流动性不良，展平性差；⑥涂料释放气泡性差；⑦贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病；⑧涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。

涂装方面：

①被涂物面（例如封底涂层）上残留有水、油或其他不纯物，清除得不仔细。

②溶剂的挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。

③涂料的粘度高，且溶解性差。

④长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。

⑤喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。

⑥湿漆膜的升温速度太快，晾干不充分。

⑦被涂物是热的。

⑧湿漆膜或干漆膜过厚。

涂装环境方面：

①空气流通快速且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。

②湿度高。

5.2预防措施：

①防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。

②在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。

6、溶剂泡、气泡：

在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内都有气泡。

由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的气泡称为气泡。

6.1原因：

①溶剂蒸发快；②厚漆膜的急剧加热；③涂料的粘度高；④底涂层未干透，还含有溶剂；⑤搅拌涂料过分急剧；⑥涂刷时刷子走动急速；⑦被涂表面上残留有水分的场合。

6.2预防措施：

①使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高；②确认底涂层透后再涂面漆。

7、起皱：

直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。

7.1原因：

①过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。

②漆膜过厚，超出常规。

③易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。

7.2预防措施：

①严格控制每层涂装厚度

8、盖底不良、露底：

在涂一道漆后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏喷或涂的过薄而见底现象称为露底。

8.1原因：

①涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料；②涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起；③涂布不仔细；④涂料粘度稀，涂得过薄；⑤底漆和面漆的颜色相差过大。

如被涂面的色深，而面漆色浅、亮度高的场合。

8.2预防措施：

①选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料；②把桶底充分搅起；③仔细涂布，注意施工粘度；④下层漆膜的颜色与面漆的颜色相近。

易产生这一缺陷的涂料有：

着色颜料含有量少的涂料，鲜明色的涂料（红、黄、橙黄色）。

9、收缩、空隙：

涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。

抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补、是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0.1-2毫米直径的圆形，但产生的因素不同，也有不定形或面积大的。

一般称不定形面积大的为抽缩（俗称发笑），呈圆形称为缩孔，如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。

9.1原因：

主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。

涂料方面：

①漆