玻璃钢游艇制造工艺.docx
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玻璃钢游艇制造工艺.docx
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玻璃钢游艇制造工艺
玻璃钢游艇制作工艺解密
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228玻璃钢游艇制作工艺,翎羽新材玻璃钢制作独家技艺解密。
大家都是到没有理论,仅凭实践经验或者估算来建造一条玻璃钢游艇,虽然更简单,但是也会出现更麻烦的问题。
那么大量的基础玻璃钢制作理论留给大家去网上搜索,在这里主要叙述有光玻璃钢游艇制作用材方面的小窍门!
1.Propercoreinstallation:
目前玻璃钢游艇制作用材有两种常用的夹心材-Closed-cellfoamandEnd-grainbalsacore,这是两种既便宜又实用的材料,但是轻木夹心须预浸湿,通常做法:
在富含树脂的CSM表面铺上预浸湿的心材。
(真空吸附工艺除外)/因为游艇有很多Curvature,而且心材都是有锯口,所以怎样避免锯口处的强度不减弱是厂家应该注意的问题,如果仅仅用树脂填满,这样做是很危险的,在实际使用中,一旦受撞击,就会很容易出现裂纹,在正常情况下或者冰冻情况下,水分会渗透入结构层,破坏强度结构。
通常采用莱避免的方法是:
最复杂最好的办法是坡口搭接,另外一个是使用填充物和用纤维包裹该锯口的空隙。
尽管FRP船体最强调的是:
多纤维,高强度/但是这个结论对于心材是唯一的除外。
2.任何FRP工艺应避免过多的树脂,正常情况下:
如果完全使用Mat的结构,纤维含量应该在28%重量左右,即树脂含量在72%左右;如果完全使用WR,纤维含量应该在45-50%左右,即树脂和纤维几乎对半;如果使用Mat和WR搭配,纤维含量应该在35%左右,即树脂含量在65%,所以可以看出含纤维量最高的是完全WR结构的船体,第二的是Mat和WR结合的船体,但是完全WR的船体是不可能的,因为WR之间的空隙高度的不同,造成层与层之间没法很好的粘合。
所以Mat和WR是目前常用的方法,那么对于一条完成的玻璃钢游艇,纤维和树脂的使用比列(按重量)应该是35%-65%,可以用燃烧法来测试其结果。
结论:
高纤维-高强度-这是游艇设计和制造的指导思想(夹心材的安装除外)。
3.树脂类型:
通常的有聚酯(Polyster)和乙烯基(Vinylester),通常Polyster已经添加了Catelyst和Accelerator,如果没有添加的,使用MEKP催化系统时候,要注意添加顺序和使用方法,以防意外。
4.正确的糊层工艺:
玻璃钢游艇结构是由几部分组成的:
表面层(防腐层)-Surfacebarrier(anti-corrosionbarrier)、结构层-structurebarrier、加强构件-scantlingreinforcement。
1)表面层:
-胶衣:
计算出游艇模具的面积,X厚度(正常0.5-0.75mm)=得出需要的重量(均匀的喷涂于模具表面,不够或者剩余了,都会造成胶衣层出现问题,过厚-干燥后易出现裂纹、过薄,不会出现光滑的外表面,也达不到保护内部结构层的防腐要求。
-胶衣达到“指干”后,敷设一层表面毡,该表面毡须富含树脂,能达到80%以上。
为了防止“printout"现象,可以再敷设一层短切毡。
-等待干燥后,在进行结构层的敷设。
(干燥时间在控制的温湿度下6-8小时应该足够了)
2)结构层:
须Mat-WR交替敷设,在满足粘合的前提下,尽量使树脂的含量减少。
这段工艺,要控制树脂和纤维在重量的比列上为:
65%-35%最后一层-建议使用CSM-短切毡结束,一是为下面的工作打好基础,保证了内表面的光滑度和防水性能,二是-这是关键的干燥放热层
3)加强:
在结构层完全干燥后,开始加强的敷设,在工作前,应轻微打磨,用CSM结束的,打磨后,不会影响结构强度,但是用WR结束的最后一层,一旦打磨,会磨断纤维,破坏强度。
然后清洁。
对于已经放置超过3个月左右的船底壳,在开始加强前,应使用苯乙烯styrene软化,不能使用Acetone丙酮,它有很强的有机物溶解能力。
在玻璃钢游艇实际的操作过程中和具体的工艺里,有更多的注意事项和理论上的指导,由于篇幅有限,无法完整并清楚的表达。
建议厂家以理论为基础,如有疑问,欢迎来我厂进行咨询。
【模具制造】手糊玻璃钢模具制作工艺
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玻璃钢,模具,手糊玻璃钢,玻璃钢模具,树脂,原材料 Hits:
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中国的玻璃钢工业发展到今天,大家都在关注的一个问题,就是如何提高玻璃钢产品质量:
要提高玻璃钢产品的质量,首先要有好的模具,好的玻璃钢模具要能满足产品尺寸的精度;还要根据产品性能,满足它们的结构力学性和机械性能。
在外观效果方面,要有好的光洁度、平顺度、均厚度。
为满足这些要求,原材料厂家、产品结构设计技术人员、玻璃钢模具制作技术人员等各方面结合为一体,共同做好以下几个方面的工作。
1 人的技术素质是非常重要的
手糊玻璃钢产品和玻璃钢柳暗花明是属于一种“情绪产品”。
同样的材料,同样的环境,由于人的素质不同,生产出来的产品都各有差异,因此,我们在制作玻璃钢模具的操作过程中,每时每刻思想上都要非常集中,非常认真地对待每一个操作工艺,包括对材料的特性,材料与材料之间的作用和数据(树脂的反应基理,纤维的分类,产品结构的力学)有一个全方位的认识概念。
2 材料的选择是关键
按生产产品的工艺要求分类,以满足其需要的工艺,选择恰当的材料制作模具,如RTM、亚克力吸塑、浇注、手糊等材料都有不同的要求,特别是长期来不受上层重视、基层忽视的辅较等,这对玻璃钢模具的质量,产品的质量和产品的成本,对企业的存亡起着重要的作用。
(1)胶衣层——重视模具的耐热,光泽和耐裂性。
以乙烯基酯树脂为主流。
(2)表面层——重视耐热和耐裂性,树脂采用表面毡作为增强材料,减少模具表面出现布纹,柳暗花明具树脂通常采用乙烯基酯树脂。
(3)中间层——重视强度,重视纤维的力学分布,对纤维加预应力的实施,通常使用模具树脂或乙烯基酯树脂或间苯二甲酸型树脂。
(4)背衬层——重视强度、耐水,耐侯性保护。
(5)补强层——重视应变和变形。
背面压粘耐水胶合板,使之耐冲击和防止变形,但使用时间一长,常出现模具表面找平情况变坏现象,其原因可能是玻璃钢层与胶合板间的剥离加上胶合板的刚性疲劳等。
因此,可使用三元中空立体结构的玻璃纤维织物代替胶合板,这种措施解决了原有欠缺;此外,3D钢结构网架也可作为补强加固,可以大大提高模具使用效率。
采用新填料——纳米碳酸钙,纤维状硅灰石粉等,特别是与木,钢架,相连接的地方,增强模具的整体稳定性。
就纤维构成而言,主流是玻璃纤维毡与平纹布的组合。
芳纶和碳纤维价格比较高,但因在耐裂性及提高刚度方面有非常好的效果,也可因模具的特别需要适当选用。
3 设备与工具
大家都认为做玻璃钢模具属于手工操作的简单工艺,毛扫是分布树脂的主要工具。
工人在操作中用得恰当,毛扫产生的小气泡就少一点,用得不好,毛扫就是制造小气泡的工具,所以我们在操作前就选好毛扫(毛要齐、毛根要直)。
辊轮是排泡的主要工具,它不但要把气泡排出来,还要负责把纤维压紧密,把满足纤维浸透以外树脂滚压出来,使其模具树脂与纤维比相差越小越好,这也就是提高玻璃钢模具和玻璃钢产品质量一个很重要措施;反之,现在市面上买到的辊轮造型设计是横条状,这就变成了所谓的气泡收割器,不能把气泡排出来,也不能把多余的树脂滚压出来,就更谈不上减少树脂与纤维比,那么玻璃钢模具的强度从哪里来?
质量从哪里来保证?
4 严格成型工艺的实施流程
我们要做好的玻璃钢模具,要满足产品的尺寸要求,平直度要好,强度高,力学性能好,都要通过合理的工艺流程和操作工艺的实施,玻璃钢模具的主要材料树脂、纤维、辅料之关系很复杂,它们的反应还有很多种外观因素,如温度、相对湿度、完成操作时间等等,所以我们在操作工艺上要采取一些必要工艺手段。
在母模上采取必要的脱模处理,算出上胶衣的实际面积,按量配备好辅料,要注意操作规范,搅拌胶衣要慢,否则气泡多,影响胶衣的质量效果。
进行喷涂和手涂胶衣,第一层不需涂得太厚,这样胶衣中的气泡就会容易排走,但要涂得均匀,让第一层胶衣刚开始增稠的时候,就可进行第二层的涂扫,这时二层的胶衣厚度总共应是0.55mm~0.6mm左右,我们也可用胶衣尺量一下是否达到要求的厚度。
涂壁面时的动作方向是从下往上拉,尽量不要横刷,这样就可以减少很多的流胶现象。
待两层胶衣基本固化后,再补上一层胶衣。
这时整个胶衣的涂层才算完成。
让其刚刚凝胶便可以进行表面层和增强层的铺设。
为了要使玻璃钢模具的质量能达到预期的最佳性能效果,我们在铺层工艺上采用一些必要的办法,控制使整个玻璃钢模具在变形收缩问题上尽量减至最少,力学性能上处于最佳状态,相对来讲,整体综合成本就会降低。
4.1 间歇法
间歇法是利用时间差使其树脂的变形收缩减至最少,可以先做一层表面毡或短切毡,因为只做一层的玻璃纤维,树脂用量也很少,整体的收缩变形是非常少的,让这一层有足够的固化时间定形后,再做一层纤维。
因为第一层固化在前,后一层的定形是以前一层的稳定形状而固化,因此这样的变形和收缩率就会减少很多。
(注意事项:
每次固化后一定要在玻璃钢表面打毛除蜡,否则会产生铺层之间分层,影响其强度和质量。
)以后的中间层量得以增加,每次铺设3至5层,直至把玻璃钢模具铺设到预计需要的强度要求为止。
4.2RM法
在铺设中间层的过程中,我们采用一毡一布即短切毡,方格布重叠的工艺,用两层方格布铺设,层间的剪切力很差:
单用短切毡铺切,它的纤维线短,力向性能不集中,而具含胶量大。
鉴于它们各有的优点作为各自缺点的互补,采用RM法,促进树脂纤维之间的浸透,提高纤维布层间力矩,从而得到最好的效果。
4.345°铺设法
玻璃纤维的弯力、顶力、扭力都是很差的,它只有一个较强的拉力。
而玻璃纤维布的力向只有经、纬向,也就是说力向只有四面,而再加上45°铺设后,增加了四个方向而得之八面,这是其一。
其二,当产品或模具结构有直角时,在直角的纤维刚好一根是90°受弯力,一根是受扭力,都是处于应力最差的状况,因此,在产品或模具结构上直角的地方采用45°铺设法,使其两根在直角位置上的纤维形成120°,这时,我们在操作工艺上加之轻类预应力,使纤维的力向拉得更紧,产品结构上应力得到更好的发挥。
由于企业效益关系,很多厂家在模具铺设完毕很短固化时间便急于脱模,并即用水磨砂纸研磨,抛光后,马上投入生产。
这时玻璃钢模具正处于固化不完全状态,玻璃钢模具还未有最好的强度,树脂还未完全反应,玻璃钢模具的材料在收缩变形所产生的应力还未得到释放,加之在生产产品时所产生的热量对其影响使模具无论在强度及耐用性,表面光洁度,变形等方面问题都会逐渐表露出来,随之胶衣,表面布纹的出现乃至胶衣开裂,铺层发白内伤,模具整体翘曲变形而无法使用,因此,玻璃钢模具的后固化处理是很重要的,要经过80℃3~4小时的恒温后,让玻璃钢模具在结构造型上不同角度收缩变形的应力得以缓冲释放,树脂在80℃恒温中得到完全反应,使其处于最佳状态才能脱模。
模具的打磨抛光,除了更人性化以外,很关键的因素就是水磨工序的水砂纸质量。
好的水磨砂纸,可以达到事半功倍的效果(现在我们采用的水磨砂纸除MT以外,还有日本的、英格兰、意大利、美国、而大家最普通的是采用南韩的鹰球牌砂纸)。
水磨工艺开始应该用600~800#。
要是实在太粗糙的模具才先用400#。
因为开始用太粗的水磨砂纸,它的砂痕就很粗。
最后的水磨砂时间就要长很多。
每次都要把上次砂痕去掉,直到1500~2000#的时候,根本不能看到有水砂痕迹,这是一道很讲究耐心细致的工序,待这工序都能满足工艺要求以后,才开始抛光。
采用1号抛光水,均涂在要抛光的模具上。
用羊毛抛光盘抛光,这里要注意一个抛
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