炼轧厂保航圈16.docx

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炼轧厂保航圈16

活动主题：

降低4#窑卷扬上料系统故障次数

一级单位：

炼轧厂

二级单位：

电气作业区

活动圈名：

保航圈

圈长：

马正峰

辅导员：

张培德

2011年3月

炼轧厂电气作业区保航圈第十六成果报告书

一、活动圈简介

圈名

保航圈

主题编号

W373—003

完成主题

3

圈长

马正峰

辅导员

张培德

发表人

贺建军

圈员

马正峰、高志强、贺建军、许世文、赵海峰、王剑峰、王辉、高洪民、（共计8人）

组圈时间

2010、1

本次活动时间

2010、12-2011、3

圈会时间

4次/月

1小时/次

二、上届主题追踪

主题编号

W373—002

主题

减少1#窑热电偶故障次数

活动时间

2010年5月—2010年10月

基准值

6次/月

目标值

2次/月

活动亮点

改善亮点：

窑门后热电偶加保护网有效防止了开窑门时碰断热电偶。

改善亮点：

热电偶法兰加工凹凸槽有效的防

止了漏煤气烧坏热电偶现象。

活动效果

追踪

1、追踪时间：

2010年10月—3月

2、追踪情况：

0次/月

1#窑热电偶故障次数追踪表：

（2010年4月至10月份数据值）

月份

10月

11月

12月

1月

2月

3月

故障次数

0

0

0

0

0

0

三、主题选取

1、主题选取评估：

主题项目

能力

数据

量化

效果

创意

总得分

降低4#窑卷扬上料系统故障次数

35

37

37

39

32

180

消除电气休息室不安全点

37

30

35

37

30

169

降低1#、2#破碎机斗提机的堵料量

36

36

35

40

32

179

全体圈员（8人）通过采用因素评分法（优-5分，良-4分，中-3分，可-2分，差-1分）进行评分，最终选定“降低4#窑卷扬上料系统故障次数”为本次活动主题。

2、主题选取理由：

1、4#窑卷扬上料系统平均每月发生6－7次故障，严重影响了生产时间。

2、4#窑卷扬滚筒钢丝绳发生乱套时，需要10人以上处理4小时左右才能恢复生产。

3、4#窑上料小车在窑顶倒料时，由于限位不灵活会发生小车掉窑故障。

严重影响了生产，也加大了劳动强度。

3、活动计划书

日期

项目

12月

1月

2月

3月

负责人

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

组成活动圈

贺建军

选报主题

贺建军

暂时登记

高志强

分析现状

王剑峰

目标设定

高志强

正式登记

马正峰

研讨对策

贺建军

实施对策

徐世文

效果确认

赵海峰

对策标准化

安装时

无意碰断

安装时

无意碰断

安装时

无意碰断

安装时

无意碰断

贺建军

撰写报告书

王辉

成果发表

赵海峰

备注：

“”表示计划，“”表示实际

四、现状分析

窑顶温度高限位烧坏工人连夜抢修现场

卷扬钢丝绳乱套限位失灵小车掉窑

2、鱼骨图分析

限位位置

不合理

换向时

振动大

4#窑卷扬上料系统故障次数多原因分析

人为因素

环境因素

加点多

窑顶限位损坏

小车掉窑

限位失灵

型号不合理

窑顶温度高

误操作

防松装置

不报警

没有设计检测

抱闸的控制程序

防松继电器有

感应电压误动作

小车报警

卷扬乱套

滑车

没监控设施

小车满料

空中停车

设备因素

其他因素

五、要因验证：

1、数据收集明细表

数据收集来源：

生产记录

数据收集时间：

2010年8月—2010年12月收集人：

贺建军

日期

次数

防松装置

不报警

防松继电器有感应电压误动作

换向时震动大

窑顶温度高

2010/08

10次

5次

5次

2010/09

4次

4次

2010/10

7次

1次

2次

4次

2010/11

4次

1次

3次

2010/12

3次

1次

1次

1次

2、数据收集整理表数据单位：

次

整理项目

问题点

故障次数

百分比（%）

累计百分比（%）

窑顶温度高

13

46

46

防松装置有感应电压误动作

10

36

82

换向时振动大

3

11

93

防松装置不报警

2

7

100

合计

28

100

100

3、柏拉图分析

4#窑卷扬上料系统故障原因柏拉图分析

累计百分比

100%

100%

93%

30

故障次数

90%

82%

25

80%

70%

20

60%

50%

46%

15

40%

36%

10

30%

20%

11%

5

10%

7%

0%

0

防松装置不报警

换向时振动大

防松继电器有感应电压误动作

窑顶温度高

柏拉图分析：

通过以上图表分析，防松继电器有感应电压误动作、窑顶温度高、换向时振动大、防松装置不报警、因素占总比例的100%本次活动的改善重点。

4、要因验证分析

问题点1

防松继电器有感应电压、误动作

验证内容

感应电压是否能导致

防松继电器误动作

验证方法

实物验证与

数据分析

验证

过程

2011年1月22日,圈员贺建军查找电气及生产记录,结果是发现因为防松继电器有感应电压导致继电器误动作。

其中：

2010年8月5次；9月4次；12月1次，卷扬报警的次数共计10次。

实际在现场用万用表测量感应电压为220V以达到了继电器线圈动作的电压的标准.所以感应电压是可以导致防松误动作的。

判定结果

真因

问题点2

窑顶温度高

验证内容

窑顶温度高能否导致故障

验证方法

实物验证与

数据分析

验证

过程

2011年1月22日,圈员马正峰、高志强查检记录。

查检结果是：

2010年8月导致故障5次，10月4次；11月3次。

12月1次。

故障原因是：

窑顶上超限位安装在竖窑的窑口上方，由于高空作业更换时非常不方便，而且当窑体晃动时限位的挡铁就会超出接近开关的有效距离也不宜发现。

窑里料位低的时候，窑顶的温度就会升高，烧坏小车上超限位。

当上料小车在窑顶倒料时由于上超限位被烧坏没有起到报警作用（限位采用闭点），所以导致小车掉窑事故。

可以证明窑顶温度高是可以导致限位故障的。

判定结果

真因

问题点3

窑体换向时振动大

验证内容

窑体在换向时是否振动能否造成故障

验证方法

实物验证与

数据分析

验证

过程

2011年1月22日,圈员赵海峰查检记录。

查检结果是：

2010年10月报警故障2次；11月1次。

故障原因是：

当4#窑换向时窑体晃动幅度很大,每当晃动时接近开关限位的挡铁就会离开限位超出有效距离造成小车上超报警故障。

圈员赵海峰在现场发现窑体与小车轨道不是一体，所以当竖窑换向时才会与小车轨道产生晃动。

导致接近开关挡铁与接近开关限位分离报警

判定结果

真因

问题点4

防松装置不报警

验证内容

防松装置是否真的起不到报警的作用

验证方法

实物验证与

数据分析

验证

过程

2011年1月23日,圈员贺建军查检记录。

查检结果是：

2010年10月钢丝绳乱套1次；12月1次。

乱套原因是：

防松装置动作后，接近开关的限位挡铁没有挡到接近开关上,所以防松装置起不到报警的作用。

导致卷扬钢丝绳乱套的情况扩大化。

圈员贺建军在现场验证用手搬动防松装置发现防松装置的两侧的角钢被升降杆挡到了，所以防松装置与接近开关的行程没有达到挡铁没有挡到限位上。

没有起到保护卷扬钢丝绳乱套的作用。

判定结果

真因

六、目标设定

1、基准值：

6次/月

基准值设定数据整理表

（数据来源：

2010年1-5月生产煅烧记录）

时间

指标

2010.08

2010.09

2010.10

2010.11

2010.12

故障次数

10

4

7

4

3

取以上数据的平均值6次/月作为基准值

2、目标值：

2次/月

3、期望值：

0次/月

4、目标值设定的理由：

卷扬上料系统发生故障偶尔也存在着操作不当的因素，所以将目标值定为2次较合理，期望值为0次更具有挑战性。

5、目标达成期限：

2011年2月21日

七、对策研讨与实施

对策研讨------问题点1

要因

设备因素

次要因

小车报警

问题点

防松继电器有感应电压误动作

现状

说明

由于防松装置继电器线圈阻值小经常被感应电压误动作，导致报警耽误了生产时间。

对

策

研

讨

方式列举

方法说明

优缺点

提出人

判定

更换限位

将现场接近开关更换为机械行程限位

1、有效的防止感应电压的产生

王剑锋

√

2、安装时必须将限位地脚重新安装。

　　更换继电器

将原有的小型继电器更换接触器型的继电器

1能够有效的消耗掉感应电流

马正峰

√

2、安装方便好实施

说明：

由圈员根据对策初拟分析的内容对评价项目评价打“√”采用，打“×”不采用。

对策实施------问题点1

负责人：

王剑峰马正风实施日期：

2011年1月14日

要因

设备因素

次要因

小车报警

问题点

防松继电器有感应电压误动作

对策

更换限位，更换继电器

对策实施

改善过程

1、圈员王剑峰找材料；

2、机修杨洪林配合制作限位地脚焊接；

3、安装限位和继电器；

4、断电器接线。

实物照片

改善前防松继电器

改善后防松继电器

效果确认

改善前

4#小车经常报警显示综合故障

改善后

消除了误动作报警现象。

负责人：

贺建军实施日期：

2011年1月14日

对策研讨------问题点2

要因

环境因素

次要因

窑顶限位损坏

问题点

窑顶温度高

现状

说明

窑顶上超限位安装在竖窑的窑口上方.更换时非常不方便而且限位的挡铁超出接近开关的有效距离时也不宜发现。

当窑里的料位低的时候窑顶的温度就会很高.烧坏限位导致小车上超限位不报警没有防止小车掉窑事故。

对

策

研

讨

方式列举

方法说明

优缺点

提出人

判定

制定制度

制定制度约束司炉不准缺料

1、有效控制料位

贺建军

×

2、需要跨作业区

　　将原限位位置更改平台上

将窑口的限位更改到平台两侧用传动杆来传动限位使限位动作报警

1有效的躲开了窑口的温度

高志强

√

2、好安装能够直观的看到限位的距离

说明：

由圈员根据对策初拟分析的内容对评价项目评价打“√”采用，打“×”不采用。

对策实施------问题点3

负责人：

贺建军、高志强实施日期：

2011年1月14日

要因

环境因素

次要因

窑顶限位损坏

问题点

窑顶温度高

对策

将限位位置改到平台两侧

对策实施

改善

过程

1、量好尺寸；2、安装限位；3、断电接线

实物照片

改善前被

烧坏的限位

改善后限位被改到平台的位置

效果确认

改善前

4#小车发生掉窑事故

改善后

消除小车掉窑现象。

对策研讨------问题点

要因

环境因素

次要因

窑顶限位损坏

问题点

窑体换向时振动大

现状

说明

当换向时窑体真的晃动很大,每当晃动时限位的挡铁就会离开限位的有效距离造成报警故障.

对

策

研

讨

方式列举

方法说明

优缺点

提出人

判定

更换限位

将接近开关限位更换机械限位

1、操作方法简单

贺建军

√

2、需机修人员配合

改变限位现有的位置

将限位更改到小车轨道两侧

1、工序过于繁琐

高志强

×

2、不好实施

说明：

由圈员根据对策初拟分析的内容对评价项目评价打“√”采用，打“×”不采用。

对策实施------问题点3

负责人：

贺建军、高志强实施日期：

2011年1月14日

要因

环境因素

次要因

窑顶限位损坏

问题点

窑体换向时振动大

对策

将接近开关限位更换机械限位

对策实施

改善过程

1、断电挂牌；2、拆除原限位；3、安装限位；4、接线。

实物

照片

改善前接近开关限位

改善后

机械限位

效果确认

改善前

换向时限位经常报警

改善后

不在出现换向时小车报警现象

对策研讨------问题点4

要因

人为因素

次要因

卷扬钢丝绳乱套

问题点

防松装置不报警

现状

说明

防松装置动作后发现接近开关的限位档铁没有档到接近开关上,所以防松装置是不会起到报警的作用导致卷扬钢丝绳乱套的情况扩大化了。

对

策

研

讨

方式列举

方法说明

优缺点

提出人

判定

将接近开关挡铁加长

将原接近开关的挡铁更换较长的挡铁

1操作简单

贺建军

×

2、挡铁的长度不好掌握

改变限位及地点

将限位更换为机械限位，地点改到装置的前侧，用角钢压的方法。

1有效的控制了钢丝绳乱套的现象

高志强

√

2、操作方法简单

说明：

由圈员根据对策初拟分析的内容对评价项目评价打“√”采用，打“×”不采用。

对策实施------问题点4

负责人：

贺建军、高志强实施日期：

2011年1月14日

要因

人为因素

次要因

卷扬钢丝绳乱套

问题点

防松装置不报警

对策

更换限位位置

对策实施

改善过程

1、断电挂牌；2、安装限位；3、接线

实物照片

改善前

当铁没有挡到限位限位

卷扬乱套情况

改善后

行程开

关限位

防松装置

角钢

效果确认

改善前

4#卷扬钢丝绳乱套非常严重

改善后

消除卷扬乱套现象。

八、效果确认

1、改善中、后的数据收集

数据收集表：

收集人：

贺建军

日期

次数

防松继电器有感应电流误动作

限位位置不合理

窑顶温度高

窑体换向时振动大

防松装置不报警

2010.12

2011.01

2011.02

1次

1次

2011.03

2、趋势图分析

9

10

改善中

改善后

改善前

次数

8

基准值6次/月

7

6

5

4

目标值2次/月

2

3

1

7

8

9

10

11

1222

1

2

0

3

4

月份

2010年2011年

3、效益计算

（1）有形效益

项次

成本项目

成本细项

单位

数值

显在效益

（一）

1.本工序可控制成本

元/吨

236.32

2.每小时平均产量

吨/小时

12.5

3.每年减少的生产延误时间

小时/年

30小时/年以（减8月故障时间）

（一）=1×2×3

元/年

88620

潜在效益

（二）

4.本单位固定成本分摊

元/吨

23.75

5.每小时平均产量

吨/小时

12.5

6.每年减少的生产延误时间

小时/年

30小时/年

（减8月故障时间）

（二）=4×5×6

元/年

8906.25

投资费用（三）

7.总投资

元

592

年净效益（四）

（四）=

（一）+

（二）-（三）

元/年

97526.25

（2）无形效益

1.提高了全体圈员的战斗力。

2.提同了全体圈员的自信心，工作更加努力。

3.提高了全体圈员的自豪感，荣誉感。

（3）活动过程提出的提案

序号

提案名称

提案编号

提案人

1

减少4#上料小车掉窑事故次数

LG2011051

贺建军

2

消除4#窑防松继电器误动作故障

LG2011052

贺建军

3

减少4#窑防松装置限位故障

LG2011053

贺建军

4

消除4#窑上超限位误动作现象

LG2011054

贺建军

九、标准化1

CDA标准化名称

更换4#卷扬防松限位作业标准

CDA标准化编号

W373-003-0P

活动主题

降低4#窑卷扬上料系统故障次数

圈名

保航圈

起草人

贺建军

起草单位

维修作业区

实施日期

2011年1月14日

（新订√修订□）标准标准编号（含三大规程、图号）：

一、作业标准程序

1、作业前检查项目2、作业中工作程序

作业程序（步骤）

安全注意事项

备注

1.测量（YBLX-10/11）型行程开关限位地脚尺寸，进行加工。

2.联系生产，机修将限位地脚焊接到防松装置的升降横担上。

3.将（YBLX-10/11）型行程开关限位安装固定

4.断电挂牌

5.拆除原有接近开关限位

6.将220V控制电源线接到（YBLX-10/11）型行程开关限位上好接线盒

7.进行三方确认送电试车。

1、断电挂牌

2、注意劳动保护穿戴齐全。

3、做好互保工作

4、防止机械搅伤

5、做好确认试车

标准化2

CDA标准化名称

更换4#窑小车窑顶上超限位位置作业标准

CDA标准化编号

W373-003-0P

活动主题

降低4#窑卷扬上料系统故障次数

圈名

保航圈

起草人

贺建军

起草单位

维修作业区

实施日期

2011年1月14日

（新订√修订□）标准标准编号（含三大规程、图号）：

一、作业标准程序

1、作业前检查项目2、作业中工作程序

作业程序（步骤）

安全注意事项

备注

1.测量（YBLX-K1/11）型机械行程开关限位地脚尺寸，进行加工。

2.联系生产，机修焊接行程开关限位地脚及限位转动杆到检修平台的两侧。

3.将（YBLX-K1/11）型机械行程开关限位安装固定

4.断电挂牌

5.拆除原有限位

6.将220V控制电源线接到机械行程开关限位上，上好接线盒。

7.进行三方确认送电试车。

1、断电挂牌

2、注意劳动保护穿戴齐全。

3、带好煤气报警仪

4、防止煤气中毒

5、做好互保工作

6、系好安全带

7、做好确认试车

十、检讨及今后计划

1、圈会运作情况统计表

圈会

圈员

第一次

第二次

第三次

第四次

第五次

第六次

第七次

第八次

第九次

第十次

第十一次

第十二次

马正峰

贺建军

高志强

赵海峰

高宏民

王辉

许世文

王剑峰

备注：

“”表示担任“圈长”；“”表示担任“副圈长”，“”表示担任“会议主席”；“”表示担任“会议记录员”。

2、本届活动过程检讨表

阶段

检讨项目

缺点与不足

今后改进对策

P

选定主题

选主题缺乏创新性

多选有创新能力的主题

圈会状况

圈员发言不积极

引导圈员积极发言

要因分析

分析时走了弯路

围绕主题进行分析

数据收集

收集的不准确

凡是记录保存好以备收集

要因验证

要因验证时所选方法不好

要根据数据进行验证

目标设定

目标设定时圈员发言不积极

圈员积极发言确定最佳目标

拟定对策

对策拟定时分析的不透彻

到现场多发现解决问题的办法

D

实施对策

对策实施时料不够用

对策改善时将所用的料备齐

C

效果确认

安排人员不合理

合理安排人员

A

对策标准化

制定的不完善

将标准化制定完善

3、下届活动主题确定

（1）主题选取评估

主题项目

能力

数据

量化

效果

创意

总得分

消除电气休息室不安全点

37

30

34

36

30

167

降低1#2#破碎机斗提机堵料量

36

35

35

40

32

178

消除调整1-3#小车上超限位不安全点

35

36

37

39

32

179

全体圈员通过采用因素评分法（优-5分，良-4分，中-3分，可-2分，差-1分）进行评分，最终选定“消除调整1-3#小车上超限位不安全点”为下届活动主题。

（2）主题选取理由

1、一旦改善此项安全隐患消除了维修人员在调整限位室违章操作的行为；2、减少了安全事故的发生；

3、有利于维修人员及时调整限位防止了生产事故的发生保证了生产的顺行；