超声波无损检测工作总结.docx

超声波无损检测工作总结.docx

《超声波无损检测工作总结.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《超声波无损检测工作总结.docx（5页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

超声波无损检测工作总结

超声波无损检测工作总结

超声波无损检测工作总结

超声波无损检测（UT）专业技术总结

本人于1970年从事无损检测工作40年以来，工作尽心尽责，严把质量关，从未消失过质量事故。

工作前期参加了几十个小水电站的RT、UT、MT、PT无损检测工作；后来间续参与了xxxxxxxxxxxx等大中型水电站的RT、UT、MT、PT无损检测工作；现受聘于xxxxx有限公司从事闸门、拦污栅以及风电塔筒的RT、UT、MT、PTMT无损检测工作。

参与无损检测工作以来，我时刻不忘加强自身的学习，以不断提高自己的专业学问和业务水平，利用一切时机扩大自己的学问面，充实自己的理论学问和实践阅历。

经过这么多年的不断学习，专业技术水平有了明显的提高，实践阅历也有了肯定的积存。

现就超声波无损检测（UT）总结如下：

超声无损检测技术中的三大关键问题是缺陷的定位、定量和定性。

迄今为止，广阔的超声检测技术人员已作了大量试验讨论工作，在对缺陷的定位和定量评定方面取得了很大进展，并逐步趋于成熟与完善。

如在众多有关超声检验的技术标准中，对诸如确定缺陷埋藏深度，评定缺陷的当量大小，延长长度以及缺陷投影面积等都有明确的方法规定，对保证产品构件的质量和安全使用具有重大作用。

然而，在对缺陷定性评定方面却存在相当大的困难，这主要是由于缺陷对超声波的反射特性取决于缺陷的取向、几何外形、相对超声波传播方向的长度和厚度、缺陷的外表粗糙度、缺陷内含物以及缺陷的种类和性质等等，并且还与所使用的超声检测系统特性及显示方式有关，因此，在超声检测时所获得的缺陷超声响应是一个综合响应。

在目前常用的超声检测技术上还难以将上述各因素从综合响应中分别识别出来，给定性评定带来了困难。

在实际检测过程中，由于难以判明缺陷性质，往往会使一些含有对使用条件是非危急性的、或者在后续加工过程中可以被改善甚至消退的缺陷的产品被拒收，造成不必要的铺张，同时也可能无视了一些含有危急性缺陷（如裂纹类缺陷）的产品，对产品的安全使用造成潜在威逼。

依据几十年来我在水工金属构造制造工程超声检测技术的阅历总结，现列举出一局部常见缺陷的回波特征，以帮助缺陷定性评定。

（1）钢锻件中的粗晶与疏松：

多以杂波、丛状波形式或底波高度损失增大、底波反射次数削减等形式消失。

（2）棒材的中心裂纹：

在沿圆周面作360°径向纵波扫查时，由于裂纹的辐射方向性，其反射波幅有凹凸变化并有不同程度的游动，在沿轴向扫查时，反射波幅度和位置变化不大并显示有肯定的延长长度。

（3）锻件中的裂纹：

由于裂纹型缺陷内含物多有气体存在，与基体材料声阻抗差异较大，超声反射率高，缺陷有肯定延长长度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰锋利，回波后沿斜率很大，当探头越过裂纹延长方向移动时，起波快速，消逝也快速。

（4）钢锻件中的白点：

波峰锋利清楚，常为多头状，反射剧烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移动探头时回波位置变化快速，此起彼伏，多处于被检件例如钢棒材的中心到1/2半径范围内，或者钢锻件厚度最大的截面的1/4～3/4中层位置，有成批消失的特点（与炉批号和热加工批有关）。

当白点数量多、面积大或密集分布时，还会导致底波高度显著降低甚至消逝。

（5）锻件中的非金属夹杂物：

多为单个反射信号，起波较慢，回波前沿不太陡峭，波峰较圆钝，回波后沿斜率不太大并且回波占宽较大。

（6）铸件或焊缝中的气孔：

起波快但波幅较低，有点状缺陷的特征。

（7）焊缝中的未焊透：

多为根部未焊透（如V型坡口单面焊时钝边未熔合）或中间未焊透（如X型坡口双面焊时钝边未熔合），一般延长状况较直，回波规章单一，反射强，从焊缝两侧探伤都简单发觉。

（8）铸件或焊缝中的夹渣：

反射波较紊乱，位置无规律，移动探头时回波有变化，但波形变化相对较缓慢，反射率较低，起波速度较慢且后沿斜率不太大，回波占宽较大。

总之，在条件允许的状况下，为了进一步确认缺陷性质，还应采纳其他无损检测手段，例如X射线照相（检查内部缺陷）、磁粉和渗透检验（检查外表缺陷）来帮助推断缺陷的性质。

最终，由于本人学问水平有限，讲的不对的地方还请大家多多指正。

总结人：

XXX201*年8月9日

扩展阅读：

无损检测工作技术总结201*

无损检测工作技术总结

（RT）

二零一零年十二月

X射线探伤工作总结

我于二零零零年八月从事无损探伤工作。

曾任山XX心质量技术部部长，现任XX，负责无损检测治理和质量掌握等工作。

持有RT级、UT级、MT/PTⅡ级等项技术等级资格证书。

在六年年的工作中，乐观完成各项探伤任务，努力讨论和推广无损检测的新工艺、新方法，以解决检测中遇到的难题，并且努力提高探伤的技术水平，提高工作效率，寻求降低检测费用和节省检测材料的新工艺方法和操作技巧，从而降低产品本钱，提高经济效益，取得了一些成绩。

201*.8年至201*年年度，主要从事市政管道及建筑钢构造厂房等无损检测；201*年至201*年年度，主要从事大型钢构造桥梁无损检测工作，先后参加XX、XX测、现正在XX区景观大桥。

下面浅谈钢箱梁桥焊缝的X射线探伤。

随着我国交通运输业的快速进展，高速大路和铁路上的钢制桥梁越来越多。

根据图纸技术条件及标准要求，钢箱梁桥构件的腹板、顶板、底板的对接为全熔透焊缝。

对需要焊透的焊缝按技术条件及标准要求进展超声涉及X射线探伤，以确保焊缝内不存在裂纹等缺陷，从而保证钢箱梁桥的焊接质量。

1X射线检测方案

钢箱梁桥材质一般为Q345qD钢，腹板厚度为12~20mm，顶板、底板厚度为14~20mm，钢箱梁跨度长35~50m，焊缝多用二氧化碳气体爱护焊，对接焊缝余高≤4.0mm。

气孔和夹渣是体积型缺陷，只要不超标，危害性较小，而裂纹、未焊透和未熔合是平面型缺陷，在运行中简单进展扩大，危害性较大，是肯定不允许存在的。

钢箱梁桥的梁段拼装全熔透焊缝时对接接头，厚度14mm，不留钝边，根部留3mm间隙，单面焊双面成型，加用陶瓷衬垫。

依据钢箱梁桥设计图纸、技术标准及JTJ041-201*《大路桥涵施工技术标准》、TB10212-201*《铁路钢桥制造标准》等标准要求，各种构件焊缝质量等级及缺陷分级为：

表17.2.7-2焊缝超声波探伤内部质量等级

工程质量等级适用范围I对接焊缝II角焊缝III主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝主要角焊接4箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为（t为水平板厚度，以mm计）。

5焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表17.2.7-3的规定，距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本标准附录K-1的规定。

表17.2.7-3焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）

焊缝质量级别探伤比例I、II级横向对接焊缝II级纵向对接焊缝100%探伤部位全长板厚10~45＞46~5610~46＞46~5610~46检验等级BB（双面双侧）BB（双面双侧）B100%焊缝两端各1000两端螺栓孔部位II级角焊缝100%并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000＞46~56B（双面单侧）6对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10％（并不得少于一个接头）。

探伤范围为焊缝两端各250~300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250~300mm。

当发觉裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。

进展射线探伤的焊缝，当发觉超标缺陷时应加倍检验。

用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必需到达各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。

焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。

2X射线检测工艺

2.1.X射线机和照相材料

2.1.1X射线机应符合ZBY201标准中有关规定。

2.1.2胶片：

工业用X射线胶片。

2.1.3暗盒暗盒依据检测范围一般选用不透光、X射线照耀下不发荧光、具有肯定韧性的材料制成，其几何尺寸为80×300mm。

2.1.4增感屏

使用铅箔增感屏，其外表必需保持清洁、平坦、光泽、无杂质、无斑点、无机械损伤等，增感屏的选用见表1。

胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。

表1增感屏的选用单位：

mm管电压增感屏材料前屏厚度后屏厚度2.2.1焊缝经外观检验合格前方可进展X射线检验，且在焊后24小时后实施检验。

检验工件名称、检验数量、焊完时间等内容以焊缝探伤申请单为准。

2.2.3焊缝透照区应去除焊接飞溅、锈蚀、焊瘤等。

探测面应平坦光滑，焊缝外表应满意X射线检验的要求，外表的不规划状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应作适当的修正。

2.2.4X射线照相的防护应符合GB4792-84《放射线卫生防护根本标准》的有关规定。

透照时必需有明显的警示信号、标志，并应有专人监护，严禁非作业人员进入射线防护非安全区。

2.3.透照几何条件

2.3.1透照时，X射线源、工件、胶片（含暗盒、增感屏）、象质计相对位置如图1所示。

胶片暗盒应尽量紧贴工件，射线束中心线应指向有效透照区中心，并垂直于工件外表。

射线源

射线束

射线遮挡框透照标记像质计

胶片

背散射遮挡板A射线透照

焊缝（（（（（（（（（（（（（（（（（（（（

搭接或边界标记工件编号中心标记搭接或边界标记

工程编号部位编号探伤日期像质计

B照相底片显示

图1射线透照和底片显示示意图

2.3.2射线源至工件上外表最小距离见表3。

表3射线源至工件上外表最小距离单位：

mm透照厚度≤45≤702.4.曝光标准2.4.1透照厚度确实定

透照有效区长度≤250≤300≤300射线源至工件外表最小距离≥510≥610≥710一般以焊缝厚度实测值为穿透厚度，照实测有困难时，可按表4确定。

表4透照厚度确实定单位：

mm

母材厚度TTTT焊缝余高单面双面单面（垫板）透照厚度TT+2T+4T+Tb+2表中T：

母材厚度（母材厚度不同时，取薄者）Tb：

垫板厚度2.4.2为了到达规定的底片黑度，曝光量推举选用不低于15mA.min的曝光量，以防止用短焦距和高管电压所引起的不良影响。

2.4.3确定曝光标准的三种方法

2.4.3.1依据使用的射线探伤机、X光胶片型号、显影液、定影液、工件材质、工件母材厚度等条件，采纳不同的曝光范围进展透照和暗室处理，确定出最正确曝光标准。

2.4.3.2依据X射线探伤机使用说明书中推举的曝光曲线，确定出曝光标准。

2.4.3.3依据试验制作的曝光曲线，确定出曝光标准。

2.5.透照标记和散射线的屏蔽2.5.1射线照相透照的布置见图1。

2.5.2透照标记和像质计的摆放见图1。

2.5.2.1定位和识别标记应放置在距焊缝边沿5～10mm的位置。

2.5.2.2定位标记包括中心标记和↑搭接或边界标记。

2.5.2.3识别标记包括工件编号、焊缝编号和部位编号识别标记，返修透照部位还应有返修标记R1、R2等（其脚注1、2指返修次数）。

2.5.2.4像质计的放置

线型像质计应放在射线源一侧的工件外表上被检焊缝区的一端被检区长度的1/4部。

钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。

2.5.2.5工件外表应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据。

工件不适合打标记时应采纳具体的透照部位草图和焊缝编号、距离定位等有效方法标注。

2.5.3射线遮挡框和背散射线遮挡板用板厚≥2mm的铅板制作，铅防护框的透照孔尺寸以不遮挡焊缝透照区和标记为宜，其长度方向不短于有效透照长度，宽度方向不超过X光胶片尺寸。

铅防护板的长度大于胶片长度加50mm，宽度大于胶片宽度加30mm。

如图1所示。

2.5.4为检查背射线，应在暗盒反面贴附一个“B”的铅字标记（B的高度为13mm，厚度为1.6mm），若在较黑背景上消失“B”的较淡影象，就说明背散射线防护不够，应实行有效措施消退背散射线的影响后，予以重照。

如在较淡背景上消失“B”的较黑影象则不作为底片判废的依据。

2.6.底片的暗室处理、观看、质量

2.6.1底片按胶片说明书或其它有效方法进展处理，胶片的处理应在拍片后6小时之内进展，胶片冲洗方法为盘式或槽浸手工冲洗方法。

处理溶液应保持在良好的状态中，应留意温度、时间和胶片抖动对冲洗效果的影响。

在冲洗过程中应翻动胶片，不得存在胶片相互接触的现象。

与胶片接触的器具和手必需清洁、防止胶片受到污染。

2.6.2推举的胶片冲洗时间如下：

显影：

4～7分钟；停影：

20～35秒；定影：

12～15分钟；水洗：

不低于30分钟。

2.6.3底片冲洗和枯燥以后，应到达以下要求：

a.在有效评定区域内底片黑度D：

1.2～3.5，灰雾度D0≤0.3。

b.底片上的象质计影象位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。

在焊缝影象上，如能清楚地看到长度不小于10mm的象质计影象，则认为是可识别的。

c.透照厚度与底片上显示象质指数的要求见表2。

d.底片有效评定区域不允许存在因胶片处理不当引起的显示或其他阻碍底片评定的显示。

2.6.4评定应在专用评片室内进展，评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片外表产生反射。

2m的圆形缺陷不计点数

3T为板厚（板厚不同时以薄板为准），L为组夹渣中最长者的长度。

4长宽比≤3的缺陷为圆形缺陷，长宽比＞3的缺陷为条状缺陷。

5当缺陷与评定区边界限相接时，应把它划为该评定区内计算点数。

6评定区应选在缺陷最严峻的部位。

7在圆形评定区内同时存在圆形缺陷和条状缺陷时，应进展综合评级，其要

求为：

10mm板厚的焊缝不允许存在＞1点的圆形缺陷；≥10～15mm板厚的焊缝不允许存

在＞2点的圆形缺陷；＞15～25mm板厚的焊缝不允许存在＞3点的圆形缺陷；

＞25～50mm板厚的焊缝不允许存在＞4点的圆形缺陷；＞50～60mm板厚的焊

缝不允许存在＞5点的圆形缺陷。

8不允许存在长径大于1/2板厚的圆形缺陷。

2.7.2进展X射线照相检验不合格的部位，必需进展返修，返修后的焊缝仍按原检验方法进展检验，其焊缝质量应满意11.1条的规定。

2.7.3进展射线探伤的焊缝，当发觉超标缺陷时，应在不合格部位相邻两端250～300mm范围各增加一处射线照相拍片；若仍不合格时，不合格端应延长至另一射线照相拍片抽探部位。

2.7.4同一部位的返修次数不宜超过两次。

3结论

因施焊条件较差，钢箱梁焊接不好，简单产生缺陷，所以钢箱梁焊缝探伤时应特殊留意焊缝中未焊透和未熔合。

通过实施钢箱梁焊缝无损检测技术，保证了钢箱梁桥焊缝的内部质量。