网架施工设计.docx

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网架施工设计

番禺南村文化中心网架工程

施工组织设计目录

一、工程概况与编制依据

1、工程概况

2、编制依据

二、网架施工组织设计

1、总体布署

2、厂内制作

3、运输

4、安装

5、质量保证措施

6、安全目标及安全措施

7、工期保证措施

8、现场文明施工

工程概况与编制依据

1、工程概况

该工程为广州市番禺区南村文化中心网架工程,本网架、钢构工程位于广州市番禺区南村，为普通钢正放四角锥螺栓球节点网架,结构形式为下弦柱点支承.其屋面采用双层保温金属屋面板，局部拟采用采光板采光（按业主要求布置采光面积）。

2、编制依据：

（1）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95

《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91

《钢结构设计规范》GBJ17-88

《钢网架行业标准》JGJ75.1～75.3-91

《建筑结构荷载规范》GBJ9-87

《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91

《建筑钢结构焊接规程》GBJ81-91

（2）材料

①、钢管：

选用GB700中的Q235B钢或20号钢，采用高频焊管或无缝钢管；

②、高强螺栓：

选用GB3077中的40C或20MnTiB；等级符合GBT1639;

③、钢球:

螺栓球选用GB699中的45号钢；

④、封板锥头：

选用Q235B钢，钢管直径大于等于75时须采用锥头，；连接焊以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强，厚度应保证强度和变形的要求，并有试验报告；

⑤、套筒：

选用45号钢，截面与相应杆件截面等同；

⑥、焊条选用：

Q235B（Q235B与20号钢）之间：

E43xx.

Q235B与45号钢之间：

E50xx

⑦、材料应具有质量证明及验收报告，钢球须打上工号，所有焊件应编焊工工号，所有产品的质量符合〈〈钢网架行业标准〉〉JGJ75；

（3）设计技术参数（荷载均为标准值）：

静荷载：

弦层一：

0.60KNM2

弦层二：

0.20KNM2

活荷载：

弦层一：

0.50KNM2

风荷载：

基本风压：

0.5KNM2，地面粗糙度B类；

二、网架施工组织设计

一、总体部署

本工程的总体施工方案是：

１、网架生产、运输、安装。

２、局部采用脚手架进行网架的散拼安装和高空散装—悬挑施工法，脚手架平台工作面在实际安装过程中可以进行调整与网架下弦的距离。

（详见网架施工流向图）３、分二支队伍进行安装，其他配以涂漆及搬运后勤人员等。

1.１分块

为了加快进度，提前制作，提前安装，所以必须对安装顺序的零部件的编号，制作加工的标识，堆放、包装的先后次序，堆放场地进行分开堆放和标识。

1.２安装方案选择

根据本工程网架特点，从本工程工期、安装成本、现场条件、经济及技术要求、交叉作业方便等因素考虑，公司建议局部采用脚手架进行网架的高空散拼安装和高空散装—悬挑施工法相结合的方法进行网架安装。

工作平台应能承２５０ＫＧＭ２的荷载，其工作平台面的标高为网架下弦下浮２０－４０cm。

1.3工作施工的过程次序,

1.3.1加工

1.3.2运输：

待加工完部分网架，即可运输以供安装。

网架按进度计划运输。

1.3.3现场准备工作：

由项目经理部做好加工前的工作，如开工报告，水、电、通道、堆场等。

1.3.4工作平台搭设，按选定方案搭设。

1.3.5网架安装。

1.4进度安排——详见甲方编制工程进度计划。

1.5.1厂内生产组织机构及主要人员职责

业务部业务联系及处理业务问

题

财务部财务结算

供应部保证材料供应和运输

生产部生产计划及生产进度控制，保证生产制作进度和产品保管

质管部质量管理和质量检验控

制，确保产品质量

总经理生产副总经理

技术部设计、翻样、工艺及处理技术问题，确保技术文件准确、合理

钢构部队龙骨、天沟等生产

计划部总体计划及安装人力、物力、材力的准备调度

安装公司安装计划及安装人力、物力、财力的准备高度

现场项目经理现场施工，安装总负责

1.5.2现场施工及安装的组织机构及主要人员职责

（a）组织机构：

施工员

现场负责人

安全员

项目经理部

技术员

技术负负责人

资料员

（b）职责

序号

工程职务

人数

责任担当

０１

项目经理

１

对工程施工负全责

０2

技术负责人

1

工程安装技术指导与工程绘制

０3

质量员

1

工程质量检验和记录

０4

安全员

1

现场安全负责

０5

材料员

２

现场材料的组织和管理

二、厂内制作

2.1出图

出图是指在设计图的基础上生产加工图及安装图，本工程按总体部署，做到以利加工、运输、现场堆放和安装。

另外，龙骨布置、节点及龙骨加工图，屋面排放、构造及屋面板加工图，以上图纸均由技术部来完成。

本工程出图将由2人共同完成，其中1人设计，1人专业校对，出图后交设计人员以及有关人员（总工程师、生产科、质管科）审核，确保图纸的准确性、完整性、工艺性。

2.2原材料采购及质量控制

本投标人原材料采购及质量控制完全按ＩＳＯ９００1质量体系程序文件来执行，其具体执行过程主要为以下几点：

2.2.1投标人采购的原材料（包括零部件）均经投标人评定的合格供应商提供，特殊材料（如以前未采购的原材料或零部件）也应经投标人规定的部门评审合格后才准采购。

用户指定使用的原材料则按《顾客提供产品的控制程序》进行控制。

2.2.2采购的主要程序过程主要为：

a.技术部根据设计图纸及有关规范，标准，计算出本工程所需的原材料（零部件）的名称、品种、规格（型号）、数量等提供给综合计划部。

b.综合计划部根据技术部提供的材料文件和原材料库存情况，工程进度要求制订出采购计划任务书，明确采购的原材料的品种、数量、规格、到货日期要求等下达供应部采购。

c.供应部根据计划部提供的采购计划任务书制订具体的采购作业计划（采购文件），具体确定供应商，采购责任人，产品的性能和质保要求，到货期限，确保货物准确、及时到达。

2.2.3所有采购的原材料均须按程序文件和作业指导书及及设计和顾客提出的要求进行检验和试验，对本工程使用的主要原材料和试验如下：

2.2.3.1钢管：

钢管采用Ｑ２３５Ｂ高频焊接管及部分２０＃无缝钢管，入库前必须检查其质量证明文件、采用标准（合格证、质保书）及公司采购文件是否一致。

确认后由仓库检查其几何尺寸、外观质量。

检查合格后，由检验员取样进行化学分析和搞拉强度试验（其他如弯曲、冲击等试验要求须根据设计要求确定）。

待以上检查和试验均符合规定后才准进仓入库。

2.2.3.2圆钢（４５＃或Ｑ２３５）钢板（Ｑ２３５）

４５＃圆钢制作螺栓球、套筒，Ｑ２３５圆钢用于制作封板、锥头，钢板用于制作支座、支托板及龙骨等。

入库前，必须检查圆钢的质量证明文件及采用标准，与公司采购文件是否一致。

确认后由仓库检验员检查圆钢的几何尺寸，外观质量及涂色标记。

检验合格后即取样进行化学分析（其他机械性能根据设计及业主的要求确定试验内容）合格后即可入库。

2.2.3.3电焊条、焊丝：

用于杆件、支座、支托等的焊接。

检查的内容主要有质保书、合格证、采用标准、包装、型号、规格、外观质量，首次使用的产品规格或厂商，则应进行焊接工艺评定试验，待以上检查合格后即可进行入库。

2.2.3.4油漆：

主要检查其品种、使用说明，质保书以经及有关鉴定文件，确认符合规定要求，才准进仓入库。

2.2.3.5高强螺栓：

高强螺栓为外购成品零件，其材料为４０Ｃr和20MnTiB，性能等级为10.9s，主要检查质保书、合格证、采用标准、外观尺寸、裂纹或损伤等，然后取样由检测中心进行硬度试验和抗拉强度（其他试验如扭矩试验、疲劳试验应由设计及业主要求确定），待以上检验和试验均合格后才准进仓入库。

2.2.3.6自攻螺钉：

自攻螺栓为外购件，采用国家标准ＧＢＴ１５８５６.4-1995标准产品，材料采用２０Mn或１５MnB，经渗碳和镀锌钝化处理。

2.2.4入库保管

根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、队潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。

特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。

对油漆进行保质期控制。

2.3网架制作及检验过程

本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、锥头、支座、支托，其制作，检验过程详见附录部分。

2.3.1螺栓球：

由４５＃钢经模锻——工艺孔加工——编号——腹杆及弦杆螺孔及加工——涂装——包装。

螺栓球的主要检测控制有：

a.过烧、裂纹：

用放大镜和磁粉控伤检验。

b.螺栓质量：

应达到６Ｈ级，采用标准螺纹规检验。

c.螺纹强度及螺栓球强度：

采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按６００只为一批，每批取３只。

d.允许偏差项目的检查

项次

项目

允许偏差

检验方法

１

毛坯直径

Ｄ120

+2.0,-1.0

用卡钳、游标卡尺检查

D120

+3.0,-1.5

2

球的圆度

Ｄ120

1.5

D120

2.5

３

螺栓球螺孔端面与球心距

0.20

用于游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查

４

同一轴线上两螺孔端面平等度

Ｄ120

0.20

用游标卡尺、高度尺检查

D120

0.30

５

相邻两螺孔轴线间夹间

30`

用测量芯棒、高度尺、分度头检查

６

螺孔端面与轴线的垂直度

0.5%r

用百分数

以上项目除强度试验经外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。

2.3.2杆件

杆件由钢管、封板或锥头，高强螺栓组成，其主要工艺过程中：

钢管下料坡口并编号——钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊——全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（２级焊缝）——抛丸除锈（Ｓa2.5级）——涂装——包装，杆件的主要检验控制有：

a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到１mm。

b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查３０％。

c.焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查３根。

d.除锈质量：

应达到Sa2.5级，样板与目视检查。

e.涂装质量：

采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于５度，湿度为小于80%，厚度为遍２５m５。

f.允许偏差项目的检验

长度：

允许偏差１mm。

轴线不平直度：

允许偏差Ｌ1000，且不大于５mm。

杆件左端与轴线垂直度：

允许偏差为端头面半径的0.5%。

g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运，堆放，保管。

2.3.3封板、锥头、套筒

封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其主要过程锻压——金属加工，其主要检验控制的内容有：

a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用１０％数量抽查。

b.套筒按５‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。

c.允许偏差项目的检验

项次

项目

允许编差（mm）

检验方法

１

封板、锥头孔径

＋0.5

用游标卡尺检查

２

封板、锥头底板厚度

＋0.5,-0.2

３

封板、锥头底板二面平等度

0.3

用百分表、Ｖ型块检查

４

封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度

0.5

用百分表、Ｖ型块检查

５

锥头壁厚

+0.5,0

用游标卡尺检查

６

套筒内孔与外接圆同轴度

１

用百分表测量芯棒检查

７

套筒长度

0.5

用游标卡尺检查

８

套筒两端面与轴线的垂直度

0.5%r

用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查

9

套筒两端面的平行度

d.封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。

2.3.4支座、支托加工

支座、支托都是在球加工完毕的基础上进行制作加工，其主要过程是：

钢板切割——钢板间底座或托架焊接——与球焊接——表面处理——包装。

其检验的主要内容有：

a.钢板间的焊接：

均为角焊缝，应达到３级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。

b.与球的焊接：

采用Ｅ５０系列焊条，焊接质量应达到３级以上高度必须满足设计要求。

c.底座支托板的平整度应不大于3mm。

d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应水大于２０｀。

e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于5mm。

f.支座、支托用钢箱包装。

2.3.5网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于２００m2，试拼装网架应经质管部及业主检验验收后才准拆下包装。

试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。

2.3.6加工进度与保管

本工程网架加工总进度计划在7天内完成，加工完并检验合格的零部件均需按规定包装并堆放，包装物外应标识明确，包装清单完整。

堆放应合理，露天堆放的零部件应做好防雨措施。

2.4零部件的加工制作规程

2.4.1杆件

2.4.1.1杆件由钢管与锥头或封板（锥头或封反内装强度螺栓）组成。

2.4.1.2杆件的制作按下述工艺过程进行：

钢管采购——检验材质、规格、表面质量——下料、开坡口——与封板或锥头组装点焊——正式焊接——杆件尺寸及焊接质量检验——抛丸除处理——涂装。

2.4.1.3钢管下料、采用管子切割机床一次完成。

2.4.1.4杆件组装点焊：

按设计图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。

2.4.1.5杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。

2.4.1.6杆连接焊缝与钢管等强以上，焊条采用Ｅ4303，焊丝采用H08nsiA。

2.4.1.７杆件施焊应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。

2.4.2螺栓球

2.4.2.1螺栓球按下述工艺过程进行：

圆钢下料——锻造示坯——正火处理——加工工艺孔及其平面——加工各螺栓孔及平面——打印加工、球号——除锈处理——防腐处理。

2.4.2.2圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度ＨＤ为2-2.5，禁用气割。

2.4.2.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200-1150度下保温，使温度均匀，终段温度不低于８５０度，锻造设备采用空气锤或压力机。

锻造后，在空气中自然正火处理。

2.4.2.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：

劈平面——钻螺纹底孔——孔口倒角——丝锥攻螺纹。

2.4.2.5螺纹孔加工在车库上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。

2.4.2.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

2.4.2.7按设计要求进行防腐处理。

2.4.3封板

2.4.3.1封板的加工按下述工艺过程进行。

圆钢下料——机械加工。

2.4.3.2封板下料采用锯床下料。

2.4.3.3按封板标准图在车库上加工。

2.4.4锥头

2.4.4.1锥头的加工按下述工艺过程进行

圆钢下料——胎模锻造毛坯——正火处理——机械加工。

2.4.4.2圆钢下料采用锯床下料

2.4.4.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造测试在1200-1150度下保温，使温度均匀，终锻温度不低于８５０度，锻造后在空气中自然正火处理。

2.4.4.4按锥头标准图在车床上加工。

2.4.5套筒

2.4.5.1套筒制作按下述工艺过程进行，圆料——胎模锻造毛坯——正火处理——机械加工——防腐首处理（除锈）

2.4.5.2圆钢下料采用锯床下料。

2.4.5.3来用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200-1150度时保温，使温度均匀，终锻温度不低于８５０度，锻造后在空气中自然正火处理。

2.4.5.4按套筒标准图要求车加工。

2.4.5.5根据设计要求进行除锈处理。

2.4.6支座

2.4.6.1支座加工按下述工艺过程进行：

支座的肋板和底板下料——支座底板钻孔——支座肋板与底板、肋板与肋板，肋板与球的组装焊接——防腐前处理（除锈）——防腐处理（涂装）。

2.4.6.2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。

2.4.6.3支座底板采用摇臂钻床加工。

2.4.6.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用co2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：

Ｈ08Mn2siA，焊条E4303。

肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用Ｅ5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

2.4.6.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

2.4.7支托

2.4.7.1支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料——焊接。

2.4.7.2支托管下料采用管子切割机下料。

2.4.7.3支托管与支托板的连接采用Ｅ4303手工电弧焊接。

2.4.7.4根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

2.5生产制作的质量保证措施

2.5.1以现行ISO9002质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序工艺文件的每发现一次扣发当月奖金的50%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。

2.5.2严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后，由仓库抽检，若发现不合格的则退回车间重检。

2.5.3每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。

2.5.4严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料。

高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。

2.5.5对铝板和龙骨流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。

2.5.6对翻样质量进一步进行控制。

具体要求技术部做到翻样、样对、批准各负其责。

翻样交序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。

2.5.7对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。

2.5.8厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以装备应全面检查和测量，有关机床和夹模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。

2.5.9工艺科对本工程杆件、球、球角度加工等工艺文件进行传达和指导。

2.5.10检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导、多督促。

2.5.11严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验。

2.5.12对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。

2.6厂内生产进度保证措施

本工程生产的龙骨、屋面板等必须与网架生产次序依次同步进行，总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：

2.6.1由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。

2.6.2技术部从现在开始起对甲方提出的特殊要求（球角度、杆件长度）制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。

2.6.3生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。

2.6.4生产科把生产作业计划、工作时、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点，以及时调整生产能力和进度计划。

2.6.5各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。

2.6.6质管部、供应部密切配合，保证质检随时完成，及时转序。

生产材料及时供应。

三、运输

本工程的运输包括脚手架工作平台搭设材料，施工机械器具，网架零部件、钢构件、屋面板等。

运输的手段采用汽车。

所有零件、设备的装卸和搬运均要采用铲车和吊车，不允许野蛮装卸，应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。

供运部应与运输责任单位签订运输的质量、安全、时间的协议，确保货物安全、准时到达。

四、安装

4.1准备工作

项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前的准备工作。

4.1.1与甲方进行现场交底，如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、水、电、食宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工日期和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。

4.1.2对施工前工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。

4.1.3做好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助工具，落实好垂直运输条件。

4.1.4搭设好工作固定平台，工作平台标高为网架下弦下浮20-40cm，承重要为集中荷载250kgm2。

4.1.5对制作、施工的机械、机具进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管，对网架杆件进行适当堆放。

4.1.6根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充。

4.2工作平台搭设

承重能力要求为250kgm2。

工作平台安装时，应先对地平面的承载能力，平整度进度处理，由于本工作标高较高，为了平台的稳定可靠和直线平行，工作平台应能承受205kgm2以上集中荷载，安装平面应铺设安全网，脚手架应满铺，上人通道及施工平面应做好安全防护措施，为了防止突然的大风，平台应用缆绳进行适当的固定。

固定工作平台的搭设要求能承受250kgm2以上的集中荷载。

4.3网架安装

4.3.1安装过程及方法：

安装前，先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台，在柱顶放置好支座，然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。

a.下弦杆与球的组装：

根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。

b.腹杆与上弦球的组装：

腹杆与上弦球形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。

c.上弦杆的组装：

上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。

用上以方法安装脚手架区域后。

然后再按照上述方法，进行高空散装，直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。

待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行龙骨、屋面板的安装。

4.3.2对网架安装的质量控制

4.3.2.1对土建控制：

要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±30mm，预埋件中心偏移不在于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm。

4.3.2.2对网架安装的要求：

a.螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。

b.杆件不允许存在超过规定的弯曲。

c.已安装网架零部件表面清洁、完整、无损伤，不凹陷、不错装，对号准确，发现错装及时更换。

d.油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。

e.网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度不大于±1.5mm。

f.整体网架安装后纵横向长度不大于L2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L3000，且不大于30mm。

g.相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。

h.空载挠度控制在L800之内。

i.质检人员备中经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工具。

j.检验员在现场不中断、不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料