上海轨道交通11号线某段主体结构施工方案.docx
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上海轨道交通11号线某段主体结构施工方案
上海市轨道交通11号线某标
(某站已建工作井~某北侧地面线与敞开分界点)区间隧道土建工程
主
体
结
构
施
工
方
案
目录
1编制依据1
2设计概述1
2.1工程内容1
2.2设计简介1
3施工筹划2
3.1施工工期2
3.2资源配置2
3.2.1劳动力计划2
3.2.2材料需求量3
3.2.3机械设备计划3
3.3施工总体部署3
3.4主要施工方法及技术措施5
3.4.1主体结构施工前的准备工作5
3.4.2混凝土垫层施工5
3.4.3钢筋工程6
3.4.4模板及支撑系统10
3.4.5混凝土工程15
3.4.6预留孔洞施工17
3.4.7防水工程17
4施工测量及试验18
4.1施工测量18
4.1.1施工放样测量19
4.1.2施工测量精度的保障措施19
4.1.3测量人员、测量仪器及工具的配置20
4.1.4测量资料的管理21
4.2工程试验21
4.2.1见证送检21
4.2.2主要工程试验项目21
4.2.3试验要求21
4.2.4试验设备22
5质量保证措施22
5.1质量目标22
5.2质量保证体系23
5.3质量保证措施23
6安全保证措施23
6.1安全生产目标24
6.2安全管理组织机构24
6.3安全管理制度24
6.4安全技术措施25
7文明施工、职业健康安全及环境保护措施25
7.1文明施工25
7.2职业健康安全25
7.3环境保护措施26
编制依据
上海轨道交通11号线北段工程施工图《浅埋明挖段、盾构井、中间风井围护结构施工图》。
相关规范、标准及文件。
A.中华人民共和国《工程建设标准强制性条文》(城市建设部分)(2000年版);
B.《上海市工程建设地方标准强制性条文》沪建[2000]第0754
C.《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》(BG50308-1999);
D.《上海地铁基坑工程施工规程》(SZ-08-2000);
E.《市政地下工程施工及验收规程》(DJ108-236-1999);
F.《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB20300-2002);
G.《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-2003);
H.《建筑施工扣件式脚手架安全技术规程》;
I.《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB20300-2001);
适用于本工程的合同文件及有关的国家及上海市技术规范、规程、标准、法规文件等。
(1)现有的技术水平、管理水平和机械设备装备能力及施工经验。
设计概述
工程内容
本标段合同工程为:
某站已建工作井(ZSCK3+630)~某站北侧地面线与敞开段分界点(ZSCK8+250)区间盾构工程。
属上海市轨道交通11号线支线中的一部分,工程内容包含两段盾构区间、一个中间风井(兼盾构吊出井)、一个盾构井、一段明挖区间,见图1。
其中基坑工程为中间风井、盾构井、明挖段,均采用明挖顺筑施工。
工程内容示意图
设计简介
中间风井结构尺寸为25.4m×39.8m×18.62m(深度),围护结构采用地下连续墙,墙体厚0.8米,墙深32米,基坑挖方深度为18.62米,对其围护结构设5道支撑,第一道支撑为砼支撑,其余四道为φ609、t=16mm钢管支撑。
内部结构采用C30钢筋砼内衬与地下连续墙组成叠合结构,抗渗等级S8,素砼垫层为C20。
盾构井结构尺寸为15.8m×20.48m×14.535m(深度),采用地下连续墙做为围护结构,墙体厚0.6米,墙深24米,基坑挖方深度为14.535米,对其围护结构采用采用四道φ609、t=16mm钢管支撑。
内部结构采用C30钢筋砼内衬与地下连续墙组成叠合结构,抗渗等级S8,素砼垫层为C20。
明挖段(不含盾构井)长435m,开挖宽度9.74~17.909m,开挖深度0~12.191m。
由南至北分敞开段(“U”形断面结构)、浅埋明挖段(箱形断面结构)。
明挖段每隔25m设一道变形缝,明挖区间结构净宽8.94~14.415m(两处加宽段宽分别为14.91m、16.109m,加宽段二端设5.6m渐变段,中间长为2×11.3m),由南往北以25.72‰~28‰的坡度下坡,主体结构采用C30钢筋砼结构,抗渗等级S8,素砼垫层为C20。
施工筹划
施工安排按两个工区组织施工,即中间风井工区和新建工作井及明挖段工区,两工区平行作业,独立组织施工。
施工工期
(2)总工期
工程开工起日历工作日180天。
(3)施工进度安排
中间风井:
50天
新建工作井:
25天
明挖段双箱框架砼结构:
90工作日。
明挖段U形敞开框架砼结构:
60工作日。
资源配置
劳动力计划
根据施工进度要求,每个工区分不同工序成立五个专业班组,各专业班组情况见表1。
劳动力需用量表
班组名称
主要工作
人数
文明施工
文明施工、场地保洁
5
架子班
脚手架搭设、拆除
20
钢筋班
钢筋绑扎、制作
20
模板班
模板安装及拆除
20
砼班
砼浇注及养护
25
合计
90
材料需求量
根据分段工期安排,确定工程量大小,制定材料需求量见表2。
主要材料需求量表
序号
材料名称
规格型号
单位
总用量
备注
1
钢筋
t
2200
2
结构砼:
C30
抗渗等级S8,抗收缩
m3
11000
内衬墙、顶板
3
结构砼:
C30
抗渗等级S8
m3
4500
底板
4
结构砼:
C20
m3
2400
垫层
5
木胶合板
1830×915×18mm
m2
980
投入量
6
脚手架
Φ48,δ=3.5,6m/根
t
45
投入量
7
次楞:
方木
松木,100×100mm
m3
35
投入量
8
主楞:
方木
松木,150×150mm
m3
28
投入量
机械设备计划
根据工序施工方法,每个工区提前安排表5所列设备进场,确保各工序按时施工。
机械设备配备表
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
16吨吊车
16t
台
1
2
弯曲机
GW32
台
2
3
切割机
GQ40A
台
2
4
对焊机
UNI-100
台
1
5
电焊机
BX3-500
台
5
6
千斤顶
200T
套
2
7
手电锯
MT300-7
台
2
8
手电钻
把
2
9
木工刨床
台
2
10
直螺纹冷挤压机
台
1
11
电渣压力焊机
台
2
施工总体部署
结构总体施工顺序与基坑开挖施工顺序相协调,即按照“纵向分段、竖向分层、自下而上”的施工原则。
配备足够设备、材料、劳动力,确保主体结构按节点里程碑要求完成。
结构施工根据基坑开挖进度,及时组织施工,做到基坑开挖完成一段,结构施工展开一段,形成分段、分步平行施工流程。
结构施工段主要依据变形缝的设置划分施工段,新建工作井及明挖段共20段,尽量减少施工缝,以减少渗水通道。
中间风井面积较小,未设变形缝,故独立进行结构施工,不再增加施工缝。
根据施工段划分情况,投入4套底板模板(每段底板为一套)、4套边墙模板(每段边墙为一套)、2套顶板模板(每段顶板为一套),便于周转施工。
施工过程中制作施工试块,与主体结构同条件养护,根据试块强度指导拆模时间。
序号
施工步骤
施工示意图
施工说明
备注
1
垫层施工
基坑开挖一块,浇注一块,平板振动器捣固,人工抹平,外贴式止水带施作
开挖中及时刷平墙面
2
底板施工
混凝土从短边开始浇注,模板采用组合钢模加定制倒角模,侧墙浇至倒角上30cm处,插入式捣固器捣固。
制作施工试块指导拆撑时间
3
内衬墙与顶板施工
底板砼强度达到设计强度的70%后拆除第二道支撑;两侧对称浇注,浇注厚度30~50cm,模板用木胶合板,钢管脚手架支撑体系,10m长插入式捣固器捣固,顶面人工抹光。
控制拆撑时间。
4
其他项目施工
顶板砼强度达到设计强度的100%后即可拆除底模、第一道支撑。
顶板防水层施工后,待结构砼达到设计强度的100%后进行H型钢的拔除、土方的回填。
控制拆模时间,制作施工试块,指导拆模。
主要施工方法及技术措施
主体结构施工前的准备工作
(4)基坑开挖至设计标高,支撑安装符合要求;(5)结构施工所用的脚手架、木胶合板(18mm厚)、加固用各种规格的方木已进场,数量满足施工需求;(6)人力资源已落实进场,并经过相应的工种培训达到合格,如:
混凝土工、钢筋工、木工、架子工等;(7)各种施工设备均落实进场、并能正常运转。
混凝土垫层施工
基坑开挖到距坑底设计标高300mm时,停止机械开挖,改用人工进行清底并整平,以免超挖或扰动基底原状土层。
开挖完成并经监理验收合格后,及时进行垫层施工,封闭基底。
垫层采用300mm厚C30砼。
垫层施工根据基坑开挖情况分段施工,开挖完成一块施工一块,防止开挖后基底暴露时间过长引起基坑变形过大。
垫层砼浇注采用平板振动器振实,表面用人工收光、抹平,高程应比设计低20mm,以方便底板钢筋的施工。
垫层混凝土强度达到2.5MPa后进行外贴式止水带施工。
钢筋工程
原材料要求
出入口及风井结构所使用的HPB235和HRB335钢筋应符合现行国家标准的规定。
进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐(批号)及直径分批检验,同批次钢筋不大于60t检验一次,并通知监理见证取样。
检验内容包括外观检查及力学性能试验,合格后方可使用;
钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常(例如屈服点过高)等现象时,该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
进场钢筋平直、无损伤,并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈;
进场钢筋分类、分批堆放,并挂牌标识,严禁混乱堆放。
钢筋的各种物理力学性能均应符合规范的要求。
钢筋加工
1)钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象进行调直。
2)钢筋加工的形状,尺寸符合设计要求;钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。
3)钢筋级别、钢号和直径符合设计要求,需代换钢筋时,必须要先经设计和监理认可。
4)钢筋的切割按下列步骤进行:
①根据工程需要和钢筋长度做好配料,统筹安排,降低损耗。
②操作前调整好定尺板位置,经试切1~2根,核对好尺寸后方可成批生产。
③禁止切割直径超过力学性能规定范围的钢筋,一次切割多根时,必须换算钢筋的截面积。
④断料后,根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。
⑤钢筋切断的质量要求:
钢筋切断过程中,如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时,将该部分切除;如发现该钢筋的硬度过硬或过软,与级别不相称时,建议对该批钢筋进一步检验;钢筋切断长度的偏差,不得大于各种配筋的允许偏差范围。
5)钢筋的弯钩或弯折符合下列规定:
①受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求:
HPB235钢筋末端作180°弯钩,其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍,弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
钢筋末端作135°弯钩时,HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍,弯后平直部分长度按设计要求确定。
钢筋末端作不大于90°弯折时,其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍,弯后平直部分长度按设计要求确定。
②除焊接封闭环式箍筋外,箍筋末端的弯钩符合设计要求,无设计要求时符合以下要求:
箍筋弯钩弯弧直径,满足①受力钢筋弯钩和弯折的要求。
箍筋弯钩弯折角度为135°,弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍。
③钢筋弯成型在常温下进行,严禁热弯曲,产生颈缩现象,也不允许用锤击或尖角弯折。
④钢筋加工完成后,分批堆放,在运输、储存过程中保留标识牌。
⑤钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求,避免水浸现象发生。
⑥钢筋加工允许偏差见表5。
钢筋加工允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯钢筋的弯起位置
±20
弯起高度
0,-10
弯起角度
2°
箍筋内净尺寸
±5
6)钢筋半成品的管理
①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放,避免产生变形。
②成型钢筋经检查验收合格后,将该批成型钢筋全部运到堆放场地,按工程名称、所用部位、钢筋规格、尺寸进行标识,依需用顺序堆放。
③成型钢筋集中堆放在干燥的场地,并下垫方木或砼板使钢筋离开地面,雨天用蓬布遮盖,防止钢筋锈蚀。
钢筋绑扎
1)绑扎前认真审阅结构图纸,明确钢筋的形状及各个细部的尺寸,确定各类结构的绑扎程序;核对钢筋配料单和料牌,再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确,有无错配、漏配及变形,如有此情况,及时纠正。
2)钢筋按结构要求,分层、分批进行绑扎,所有钢筋焊接接头均按规范错开,对于多层钢筋,在层间设置足够的撑筋,撑筋规格为φ16@1000,梅花形布置,以保证钢筋骨架的整体性,防止浇注砼时钢筋骨架错位和变形。
3)结构钢筋构造符合下列规定:
①钢筋的锚固与接头
梁、板中钢筋直径≥25时采用焊接或机械连接,焊缝长度≥10d;钢筋直径≤25时,除有特别要求以外的接头均可采用绑扎接头,搭接长度≥1.2倍的锚固长度,接头率为50%时,搭接长度≥1.4倍的锚固长度,未注明的钢筋搭接和锚固长度按受拉区的要求处理;梁、柱箍筋末端作成135°弯钩,弯钩的平直长度≥10d。
严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》施工,钢筋图中未示搭接、锚固长度者,按受拉区要求处理。
受力钢筋的接头位置设在受力较小处,接头相互错开,采用非焊接的搭接接头时,从任一接头中心至1.3倍搭接长度区域范围内均属同一连接接头;焊接接头时,在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm区域范围内,有接头的受力筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分比符合表6规定。
受力筋截面积比例表
接头型式
受拉区
受压区
绑扎搭接接头
≤25%
≤50%
焊接接头
≤50%
不受限制(柱接头≤50%)
②现浇钢筋混凝土板内钢筋
板的正弯矩钢筋伸入支座内长度>1/2支座长度且>5d;板的负弯矩钢筋伸入支座内长度及形式满足锚固要求。
板上预留孔洞,当孔洞尺寸<300mm时,洞边不设加强钢筋,板内钢筋由洞边绕过,不得截断。
当洞口尺寸>300mm而<1000mm时,洞边设加强钢筋,加强钢筋截面面积和不小于被洞口截断的板中的钢筋面积之和,长度为单向受力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长,并锚入梁内。
单向板的非受力方向洞口加强筋长度为洞宽加两侧各40d。
③梁钢筋
梁内纵向钢筋采用焊接接头,上部通长钢筋在1/3净跨范围内焊接;相邻两跨的下部钢筋通长时,可在支座处焊接。
梁内箍筋作成135°弯钩,弯钩的平直长度≥10d。
主次梁配筋构造满足施工图纸和规范要求。
④墙钢筋
墙内钢筋均为双排双向,墙体钢筋布置竖向钢筋在外、横向钢筋在内双排钢筋之间用拉结筋连接,拉结筋规格为φ8@500,梅花型布置。
墙上预留孔洞的处理同板。
4)钢筋施工时,对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。
5)主筋之间或双向受力钢筋交叉点全部绑扎,箍筋拐角处与主筋交叉点全部绑扎,平直部分与主筋交叉点可间隔绑扎,绑扎方向成八字形。
6)柱、墙立筋与水平主筋交叉点必须绑扎牢固。
7)梁、柱、板钢筋绑扎时注意事项:
①箍筋与纵向钢筋在转角处的交接点,均匀绑扎。
其中箍筋的平直部分与纵向钢筋的交接点梅花型绑扎。
②梁和柱的箍筋,除设计有特殊规定外,梁和柱中的箍筋与主筋垂直。
梁中箍筋的弯钩放在架立钢筋处;如系闭口箍,其接口应错开。
③柱中箍筋弯钩的接口,四角错开绑扎。
骨架相邻的两个绑扎点的绑扎方向成交叉形,不能相互平行,以防骨架发生歪斜。
④钢筋绑扎必须牢固可靠,不得变形松脱和开焊。
变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带。
⑤钢筋施工完毕后,对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度,以满足结构的设计受力和防水要求。
⑥钢筋安装允许偏差见表7。
钢筋安装允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
检验方法
钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺检查
排距
±5
钢尺检查
保护层厚度
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺连续三档,取最大值
钢筋起弯点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心位置
5
钢尺检查
水平高差
+5、0
钢尺和塞尺检查
钢筋连接
针对结构钢筋种类繁多、位置复杂,结合施工顺序,钢筋接头采用不同的方式。
1)绑扎接头
当受力钢筋直径≤25mm时,可采用绑扎接头;考虑到成本的控制,钢筋直径<20mm时才采用绑扎接头。
2)焊接接头
对直径>25mm的受力钢筋首先考虑采用焊接接头。
针对风井及出入口实际情况,拟采用闪光对焊、搭接电弧焊、电渣压力焊。
①闪光对焊
在方便施工前提下优先考虑采用闪光对焊接头,施工中注意以下事项:
对焊前清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等。
钢筋端头有弯曲进行调直或切除处理。
焊接场地设置防风、防雨措施,以免接头区骤然冷却,发生脆裂。
②搭接焊接头
结构纵向接头尽量考虑采用搭接焊,采用搭接焊时,对钢筋进行预弯,保证两钢筋的轴线在同一直线上,单面搭接焊缝长10d。
③电渣压力焊
当设计有特殊要求时,或钢筋直径较大,预弯比较困难、搭接焊无法甩筋时采用电渣压力焊。
模板及支撑系统
根据结构形式、施工工艺和目前建筑行业施工现状,施工底板采用组合钢模施工;墙、梁顶板采用18mm厚木胶合板(尺寸1830×915),满堂脚手架加150×150mm、100×100mm方木的模板支撑加固系统施工。
楼梯参照主体结构施工方法,按照结构尺寸现场加工模板,并根据模板布置要求设置支撑系统。
风井侧墙采用18mm厚木胶合板,其余与出入口相同。
底板模板系统
底板模板采用定型钢模,模板长度1.5m,模板的加固利用脚手架钢管受力,钢管的间距为60cm。
底板下翻梁施工模板采用砂浆施作,垫层施工时按挖槽施工,尺寸满足梁体尺寸要求。
侧墙模板体系
侧墙模板体系采用钢管脚手架+顶托+竖向方木+横向水平方木支撑。
边墙厚600mm,层高3.15~6.15m,采用1830×915×18mm胶合板作面板,100mm×100mm方木作次楞,150mm×150mm方木作主楞,φ48、δ=3.5mm钢管脚手架支撑,板缝用宽胶带进行封闭,侧墙模板另加水平顶托,每平方米3~4个。
根据计算脚手架纵向(沿线路方向)间距0.9m,横向间距1.0m,步距1.0m,满堂架底部设置横向、纵向扫地杆,扫地杆紧贴底板混凝土,纵向、横向、水平均按照规范间隔设置剪刀撑。
侧墙模板体系见图2。
1)侧墙模板、支撑结构确定
①荷载计算:
侧墙作用于模板的侧压力按下列两公式计算,取较小值:
F=0.22
ct0
1
2υ1/2①;F=
cH②;
其中:
c取24kN/m3;混凝土温度20°;混凝土浇注速度取2.0m3/h;t0=200/(20+15)=5.7;H=6.15m;
1取1.0;
2取1.15;
侧墙模板安装图
混凝土的侧压力为:
F=0.22×24×5.7×1×1.15×21/2=48.95KN/m2①
F=24×6.15=147KN/m2②
根据计算结果,取较小者,故取F=48.95KN/m2;
考虑倾倒混凝土时对侧模产生水平荷载标准值为4KN/m2,则组合强度设计荷载为:
F′=48.95×1.2+4×1.4=64.34KN/m2;
按刚度要求采用标准荷载,同时不考虑倾倒混凝土荷载,F′=48.95×1.2=58.74KN/m2;
②次楞间距确定
取1m宽带为研究对象,则q1=F′×1m
按强度要求次楞间距用公式:
l=147.1h(1/q1)1/2=330mm;
按刚度要求次楞间距用公式:
l=66.7h(1/q1)1/3=309mm;
取两个数值较小的值,即取l=309mm,实际用l=300mm。
③主楞间距确定
主楞承受的模板作用的荷载,按多跨连续梁计算,其跨度按下式计算:
按强度要求主楞间距用公式:
l=11.4(W/q2)1/2=1059mm
按刚度要求主楞间距用公式:
l=15.3(I/q2)1/3=1156mm
q2=F′×300=0.064.34N/mm2×300=19.302N/mm
W=100×1002/6=166666mm3;I=100×1003/12=8333333mm4
取两个数值较小的值,即取l=1058mm,实际用l=900mm。
④主楞跨度确定
主楞承受次楞作用的荷载,将主楞受力化为均布荷载考虑,按多跨连续梁计算,其跨度按下式计算:
按强度要求主楞跨度用公式:
l=11.4(W/q2)1/2=1123mm
按刚度要求主楞跨度用公式:
l=15.3(I/q2)1/3=1376mm
q3=F′×900=57.906N/mm
W=150×1502/6=562500mm3;I=150×1503/12=42187500mm4
取两个数值较小的值,即取l=1123mm,度实际用l=1000mm。
2)侧墙模板、支撑验算
①面板强度验算
次楞间距l=300mm,板宽为900m,按三跨连续梁计算,取10mm宽为研究对象。
计算简图如下:
a、强度验算
查表得:
KM=0.100
所以M=KMql2=0.100×0.6434×3002=5791N·mm
截面抗弯矩W=bh2/6=10×182/6=540mm3
则:
σ=M/W=5791/540=10.72N/mm2<[σ]=13N/mm2(可)
b、挠度验算
查表得:
Kf=0.677,I=bh3/12=10×183/12=4860mm4
所以f=Kfql4/100EI)=0.677×0.6434×3004/(100×10000×4860)
=0.726mm<[f]=L/400=300/400=0.75mm(可)
②次楞验算
模板板长1800mm,主楞间距l=900,近似按两跨连续梁计算
计算简图如下:
a、强度验算
查表得KM=0.125
M=KMql2=0.125×19.302×9002=1954328N·mm
W=bh2/6=100×1002/6=166666mm3;
σ=M/W=1954328/166666=11.73N/mm2<[σ]=13N/mm2(可)
b、挠度验算
查表得Kf=0.521
I=100×1003/12=8333333mm4
f=Kf(ql4/100EI)=0.521×19.302×9004/(100×9500×8333333)
=0.833mm ③主楞验算 按多跨连续梁计算,计算简图如下: a强度验算: 查表得KM=0.125 M=KMql2=0.125×57.906×10002=7238250N.mm;
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