桥梁人工挖孔桩桩基专项施工方案.docx

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桥梁人工挖孔桩桩基专项施工方案

1编制说明及依据

1.1编制说明

根据对设计图纸、地质勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。

1.2编制依据

（1）“青海省扎麻隆至倒淌河公路改扩建工程两阶段施工设计图纸”。

（2）合同文件。

1.3采用的技术标准、规范

（1）《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011

（2）《公路工程质量检验评定标准》JTGT80/1-2004

2工程概况

2.1工程设计概况

本合同段路线起点位于西宁市多巴镇扎麻隆村附近，接西宁南绕城公路和北绕城公路，线路沿线经过扎麻隆村、石板沟村、下脖项村、果米滩村，起点桩号K31+700，终点桩号右线K38+113、右线右幅K38+087、左线K38+000，线路左线全长6.3公里，右线全长6.413公里，右线右幅全长6.377公里。

其中新建桥梁8座，改扩建桥梁12座。

部分桩基础位于山岭地带，施工地形陡峭而复杂，无地下水或少量地下水的土层和岩层，施工采用人力配合机具设备下井挖掘成孔，灌注混凝土成桩的施工工艺，即采用人工挖孔桩进行桩基础施工。

2.2人工挖孔桩设计

人工挖孔桩桩径为φ1500mm～φ2400mm，桩顶地质较差部分采用钢筋混凝土护壁，主筋保护层厚50mm，地质较好部分可采用素混凝土护壁；设计桩芯砼等级为C30，护壁也采用同桩身相同标号的C30砼现浇。

2.3自然条件

（1）地形、地貌

本项目位于祁连山南麓，青藏高原北侧，中祁连山区，山高谷深，海拔介于2620m～3760之间，相对高差在400m以上，属于河流侵蚀堆积河谷地貌，地层以漂石为主，上部批盖薄层细粒土。

（2）气象、水文

气候：

属高原大陆性季风气候，其特点是：

日照时间长，太阳辐射强，冬季漫长，夏季凉爽，春温高于秋温，气温日差大，冬季多大风，夏季多冰雹。

年平均气温3℃，年平均降雨量450mm，年蒸发量1450mm。

水文：

地表水为湟水河河流，黄河水系支流，平时水量较小，遇强降水时水量急增，主要补给源为其支流及山涧泉水和大气降水。

（3）工程地质及水文地质条件

项目区属于中祁连地块东段，与东昆仑造山带相连；东部多巴以东地区为西宁新生代断陷盆地，南祁连地块形成于早古生代，地基由古-中元古界变质岩组成，盖层为新元古界和下古生界，从晚古生代开始就形成为陆块，中生代-新近系主要构造运动表现为陆块内部断陷活动，形成一系列与造山带近于平行的陆内断陷盆地，其中沉淀了白垩系-新近系陆相地层。

新近系以后，受喜马拉雅造山运动影响，中祁连地块区发生抬升，形成高原区。

本区域属于河流漫谈及一级阶地地区，出露地层上部为全新统冲洪积细粒土、漂卵石、底部为风化基岩。

地表水较发育，地下水埋藏浅，水资源丰富。

工程条件一般。

2.4工程特点

（1）本工程岩土地质结构复杂，漂卵石层深且杂乱，地下水渗水对桩基施工产生一定不良影响。

（2）桩孔深度较大，人工井下作业安全影响因素多，施工难度大。

3施工准备

3.1技术准备

（1）人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。

 挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况，保证桩的质量。

工程造价相对低廉；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单，因此被广泛应用于大直径灌注桩施工。

结合本项目实际情况，部分桩基础选用人工挖孔灌注桩施工工艺。

（2）组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。

（3）作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。

（4）建立完善的信息、资料档案制度。

（5）做好对班组人员的技术，安全交底工作。

开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。

3.2现场准备

（1）平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。

（2）全站仪测量出各桩基中心精确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大10～20cm，护壁可根据地质情况采用素砼护壁或钢筋混凝土护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。

采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。

在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。

（3）井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面不小于30cm，防止土、石滚入孔内伤人；锁口四周1m范围内地面采用厚度不小于10cm的C25混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。

（4）井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。

出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。

3.3劳动力准备

同墩台的人工挖孔桩分一个小组作业，小组分别负责2个桩孔挖孔作业，即：

在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩孔，如此循环流水作业，每孔每组3人，井下1人，井上2人（1人使用电动绞绳架，1人指挥及出渣），轮流下井。

3.4施工机械设备准备

主要机械设备见下表：

人工挖孔桩主要机械设备表

序号

机械名称

单位

型号

数量

功率

备注

1

吊车

台

3

25吨

2

砼搅拌运输车

台

5

3

输送泵

台

1

165KW

4

电焊机

台

BX1-500

5

500W

5

空压机

台

KJ-75

5

5.5KW

6

风镐

把

G10

10

开山

7

潜水泵

台

10

1.5KW

8

卷扬机

台

10

9

插入式振动棒

台

ZX50

10

50棒

10

钢筋切断机

台

GQ50

1

4KW

11

数控钢筋弯曲机

台

1

3KW

12

钢筋调直机

台

1

18KW

13

电动鼓风机

台

EB08

2

150W

14

高压风管

m

100

15

气体检测仪

台

3

16

手推人力车

辆

10

17

钢模

套

5

4挖孔桩施工方法

4.1开挖顺序

人工挖孔桩的主要作业流程是:

测量定位→砼锁口施工（H≥300mm）→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。

根据标准化要求，护壁采用100~150mm厚C30砼。

遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。

4.2每次循环进尺深度

第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。

护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。

4.3开挖方法

土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。

4.4出土及提升

出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。

4.5钢筋笼制安

钢筋笼根据桩长分2～3节制作，每节长度不大于10m，主筋连接采用直螺纹套筒连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。

应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采用吊车起吊安装。

4.6混凝土浇筑方法

砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。

当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。

5挖孔桩施工工艺

5.1施工工艺流程

人工挖孔桩施工工艺流程如下图所示。

场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→挖土→每下挖1.0m左右土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高，高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度，采用水下混凝土灌注时应在1.0m以上。

5.2施工工艺说明

5.2.1桩位定线及锁口施工

（1）桩位放样。

布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。

放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。

（2）锁口施工。

为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。

井圈锁口采用C30混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。

井圈壁厚不少于25cm，顶面高出施工基面30cm以上。

在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。

5.2.2开挖

人工挖孔桩分节开挖，分节支护。

对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；大漂石、强风化片麻岩，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。

（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。

（2）挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。

每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。

桩护壁上段坚向筋按设计要求（φ8@200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。

上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。

（3）开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。

有情况及时上报。

5.2.3垂直运输设置

本项工程挖孔所使用起重的工具有：

卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。

为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。

根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），采用规格为6×19、直径为10mm的软钢丝绳作业。

某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。

钢丝绳的破断控力

钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:

SP=ΨΣSi 

式中SP——钢丝绳的破断拉力,kN;

 ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和,kN;

   Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对规格6×19绳,Ψ=0.85。

但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式（仅为数据估算用,非规范公式）估算钢丝绳的破断拉力:

     SP=500×d2

式中SP——钢丝绳的破断拉力,N;

            d——钢丝绳的直径,mm。

所以，SP=500×10×10=50000N

为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂，一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。

根据相关标准要求，当钢丝绳用语起重作业时，安全系数取5—6之间。

所以SP现实=SP/（5—6）=10000—8333N

而实际工作中，钢丝绳起重的最大重量为800N远远小于钢丝绳的破段拉力，所以在实际操作中，不会发生断丝引发高处坠落事故。

卷扬机的抗倾覆力

为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故，在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。

在实际操作中，卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。

根据现场实际情况及能量守恒原理，卷扬机的受力情况即为实际重量（80Kg）。

为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆，根据实际情况取1.5的保障系数即，实际配重为

80×1.5=120Kg。

所以，在实际操作中，只要配重120Kg（卷扬机自重忽略不计）卷扬机就不会发生倾覆事故。

5.2.4护壁施工

桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号即C30。

护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为10~15cm。

上下护壁搭接5~10cm,以保证护壁的支撑强度。

模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。

如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：

环向钢筋φ8，间距200mm；纵向钢筋φ12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采用φ8，间距400mm。

环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。

渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。

为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。

每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。

混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。

拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。

每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。

5.2.5通风照明

挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。

孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。

孔深超过6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。

挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。

5.2.6土石方提升、浅眼爆破

桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。

孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。

极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。

炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。

孔内爆破采用电引爆。

爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。

5.2.7钢筋笼制作与安装

（一）钢筋笼制作

（1）技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；

（2）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；在钢筋加工场加工成半成品；

（3）本标段桩基工程孔深较浅的钢筋笼整体制作，较深的分节制作，分节长度一般不大于10m。

钢筋笼纵向钢筋的接头采用机械套筒连接，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。

（二）钢筋笼安装

（1）钢筋笼的安装方法：

钢筋笼采用25T吊起吊分节连接安装。

为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。

因每根桩基设计规定安装有3根（桩径大于1800mm的4根）声波测管，待钢筋笼吊装至孔底后，将声波测管按设计要求定位。

（2）下放钢筋笼时的注意事项

①下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；

②用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；

③为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；

④钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；

⑤钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。

5.2.8桩身混凝土灌注

（1）从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。

除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：

①浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。

混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5～10cm。

若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。

②孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。

并一律设置上下层的锚固钢筋。

锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。

无资料时可按桩截面积的1％配筋。

（2）当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超过6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。

灌注混凝土前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度，使孔内外水压平衡。

5.3挖孔遇到潜水层承压水的处理

挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承压水（水头9m），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好。

①首先用水泵将孔内的水排尽。

然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来。

再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。

②在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安设5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。

在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时）备用。

压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。

③钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40％左右。

④为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，减少孔隙。

⑤灌注水下混凝土顶盖，厚50cm。

⑥压浆：

同一压浆管按材料分的给进程序先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，再压纯水泥浆，最后压进水泥砂浆，其配合重量比1：

1。

砂浆中可掺入氯化钙早强剂。

各种压浆均以稠度来控制，稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。

泥浆稠度要求2－6秒，水泥浆或水泥砂浆稠度2－10秒。

压浆机具可用灰浆泵，压力3－4kg/cm2即可。

⑦封闭完成继续开挖，封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。

6挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测

6.1挖孔桩终孔验收

挖孔桩终孔验收包括两部分:

验岩样和验终孔。

包括以下步骤:

（1）当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层，设计有嵌岩深度的要求时，需要挖进过程中取好岩样，一般50cm一道岩样，待入岩时，通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质的确认。

（2）孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理干净，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。

孔内水抽干净后，再及时通知监理工程师及设计单位，进行报检申请

6.2成桩质量检测

人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：

成孔质量标准及检查表

项目

允许偏差

检查方法

桩的中心位置

群桩100，单排桩50mm

全站仪、钢尺测量

孔径

不小于设计桩径

经纬仪、钢尺测量

吊垂法确立中心，钢尺量

倾斜度

＜0.5%

孔深

摩擦桩：

不小于设计；支承桩：

比设计深度超深不小于0.05m

人工挖孔灌注桩质量标准

项目

允许偏差

检查方法

孔径

不小于设计

钢尺逐段检查

孔深

不小于设计

钢尺量，设计鉴定

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

水准仪测骨架顶面高程后反算：

每桩检查

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按附录D检查

桩位（mm）

群桩

100

全站仪：

每桩检查

排架桩允许

50

排架桩极值

100

6.3钢筋制安质量检测

（1）所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。

（2）所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检查方法见下表。

（3）钢筋笼制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。

制作允许偏差见下表。

钢材检验标准及检查方法表

序号

性质

检验项目

检验标准

检查方法

备注

1

关键

材质

符合设计标准

检查质量检查资料

厂家或供货单位提供

2

关键

规格

符合设计标准

用游标卡尺或用尺量

3

一般

锈蚀情况

≤厚度负偏差的1/2

用游标卡尺或目测

钢筋笼制作允许偏差

项次

项目

允许偏差

检查方法

1

主筋间距

±10mm

尺量：

每构件检查2个断面

2

箍筋间距或螺旋筋螺距

±20mm

尺量：

每构件检查5～10个间距

3

钢筋笼外径

±10mm

尺量：

按骨架总数30%抽查

4

倾斜度

0.5%

垂线法

6.4桩身混凝土质量检查

（1）桩基础所需原材料进场后，应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用，水泥、砂、石检验标准见下表：

水泥检验标准及检查方法表

序号

性质

检验项目

检验标准

（允许偏差）

检查方法

备注

1

关键

品种

符合设计要求

查合格证，并现场取样作物理化学性能检测

查看厂家或供货单位提供化验资料。

2

关键

标号

符合混凝土的配合比设计要求

3

关键

出厂时间

三个月以内

查出厂日期

4

一般

保管情况

无受潮变质

砂、石检验标准及检查方法表

序号

性质

检验项目

检验标准（允许偏差）

检查方法

1

关键

石子强度

符合设计要求

试验报告

2

关键

石子规格、材质

符合规范要求

试验报告

3

关键

石子含泥量

≤2%

试验报告

4

关键

砂子规格、材质

符合规范要求

试验报告

5

关键

砂子含泥量

≤5%

试验报告

（2）砼配合比必须经试验确定后，报送监理工程师审批。

上料拌合时要严格按施工配合比计量过磅，控制好水灰比和砼的搅拌时间，确保混凝土的质量。

（3）桩身砼浇筑过程中，每桩在出料口现场取样3~4组，做抗压强度试验。

桩砼浇筑完毕后，应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。

7施工保证措施

7.1质量保证措施

7.1.1挖孔桩护壁保证措施

（1）井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。

（2）浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。

施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。

（3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。

（4）桩孔开挖后应尽快灌