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nPM理论概述word版
TnPM理论概述
从TPM到TnPM
全员生产维修,又译为全员生产保全,即TotalProductiveMaintenance(TPM),20世纪70年代以来在日本企业推广,后逐步在世界范围企业得到应用。
它是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素,即:
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标;
——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;
——TPM由各个部门共同推行;
——TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;
——TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。
TPM的推进遵循以下阶段:
——初始清扫;
——对问题根源的攻关研究解决;
——形成规范和文件化;
——建立检查评估体系和自我诊断;
——整理、整顿和清洁;
——合理化建议和现场改善;
——培训与教育;
——自主维修和自主管理。
TPM管理模式自20世纪80年代就引进到中国,但多年来很多中国企业推广应用得并不成功。
1998年,广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上,结合中国企业员工行为特点,提出了规范化的TPM的概念,即全面规范化生产维护。
TnPM理论概述
1TnPM体系要素
全面规范化生产维护(TotalNormalizedProductiveMaintenance,简称TnPM),是规范化的TPM,是全员参与的,步步深入的,通过制定规范,执行
1TnPM理论概述
规范,评估效果,不断改善来推进的TPM。
TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标,以全系统的预防维修为载体,以员工的行为规范为过程,全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
1.1TnPM八个要素
TnPM的成功推行,离不开八个方面要素的相互配合和协力支持,这八个要素分别是:
——以最高的设备综合效率(OEE)和完全有效生产率(TEEP)为目标;
——以全系统的预防维修体系为载体;
——全公司所有部门都参与其中;
——从最高领导到每个员工全体参加;
——小组自主管理和团队合作;
——合理化建议与现场持续改善相结合;
——变革与规范交替进行,变革之后,马上规范化;
——建立检查、评估体系和激励机制。
1.2TnPM四个“全”
——以设备综合效率和完全有效生产率为目标
——以全系统的预防维修体制为载体
——以员工的行为全规范化为过程
——以全体人员参与为基础
1.3TnPM五个“六”
6S:
整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养
6I,即6个Improvement,又称6项改善,其内容是:
——改善影响生产效率和设备效率的环节;
全员参与
全规范
全系统
全效率
2TnPM理论概述
——改善影响产品质量和服务质量的细微之处;
——改善影响制造、维护成本之处;
——改善造成员工疲劳状况;
——改善造成灾害的不安全之处;
——改善工作和服务态度。
6Z,即6个Zero,又称六个“零”的活动,其内容是:
——追求质量零缺陷:
ZeroDefect
——追求材料零库存:
ZeroInventory
——追求安全零事故:
ZeroAccident
——追求工作零差错:
ZeroMistake
——追求设备零故障:
ZeroFault
——追求生产零浪费:
ZeroWaste
6T,即6个Tool,又称6大工具,其内容是:
——单点课程OPL体系;
——可视化管理;
——目标管理;
——绩效管理;
——团队合作;
——项目管理。
6H,即清除6个Headstream,6个源头是:
——污染源
——清扫困难源
——故障源
——浪费源
——缺陷源
——事故危险源
1.4SOON模式
在TnPM体系里,除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外,精心设计的预防维修体系仍具有重要的实践意义。
这个体系我们称为SOON流程,即
3TnPM理论概述
“Strategy——On-sit1-information——Organizing——Normalizing”,意思为“策略——现场信息——组织——规范”流程。
详细展开为图1-1所示具体化流程。
图1-1SOON体系框架
这是一套比较严密的设备防护体系设计。
首先,根据不同设备类型及设备的不同役龄,选择不同的维修策略;然后通过现场的信息收集,包括依赖人类五感的点巡检、依靠仪器仪表的状态检测以及依赖诊断工具箱的逻辑推理,以此对设备状况和故障倾向进行管理;下一步是维修活动的组织,包括维修组织结构设计、维修资源的配置等;最后是维修行为的规范和维修质量的评价。
宝钢的点检——定修和作业长制就包含在SOON体系的两个O中。
1.5FROG体系
TnPM的全员规范化是与员工的培训和成长同步进行的。
因而,员工能力成长决定企业的发展,也决定着TnPM的稳定持续发展。
我们把“员工未来能力持续成长”的英文定义为FutureRe-boostingOperators’Growth,简化为FROG,把她幽默化为“青蛙”活动。
这一活动由以下过程构成。
——自我工作能力分析
员工自我工作能力分析主要集中在与工作技能相关的能力分析上,侧重员工工艺规范执行能力、质量保障能力、自我安全防护能力、设备结构和工作原理知
On-site
现场
Strategy
策略
Normalizing
规范
Checking
检查
Monitoring
监测
Diagnosing
诊断
Organizing
组织OONS
4TnPM理论概述
识、问题诊断能力、设备维护能力、紧急情况应对、变通能力等。
——成长约束分析
任何系统都可以想象成由一连串的环构成,环环相扣,整个系统的强度就取决于其中最弱的一环。
约束理论应用在团队成长和员工个人成长领域。
按照约束理论的思想,员工个人成长也存在着“瓶颈”,如果找到这个“瓶颈”,再回答改进什么(方向),改进成什么样子(目标)和如何改进(途径),就会有效地促进自身的成长。
员工成长约束分析主要侧重成长的障碍,如基础知识薄弱、缺乏专业培训、自学习能力差、不擅长沟通、干扰太多、工作过于疲倦、缺乏学习和进步兴趣、缺乏信心等。
——树立几个新观念
通过沟通和宣传,给员工树立乐观、自信的新观念。
——制订个人成长计划
自主计划更容易变成行动。
——目标导向的自上而下培训
建立包含层次、时间、专业、素养的四维培训计划体系。
——员工自主式的单点课程培训体系建立
让OPL纳入程序管理。
——迈出行动的每一步
把培训效果转化为员工的行为,建立评价体系检验FROG的效果。
——让员工和企业一同成长
这也是我们的目标,企业成长带动员工成长,员工成长促进企业成长。
FROG体系流程如图1-2所示。
5TnPM理论概述
图1-2FROG体系流程
2TnPM体系推进流程
TnPM的推进由以下步骤构成:
2.1起步领导认识,导入培训,概念开发
统一思想,进行骨干培训;
2.2第一步企业全面调研,认识基准和起点,树立目标
全面了解现状,建立标杆,树立阶段目标。
2.3第二步建立组织,成立TnPM专职机构
建立自上而下的组织保障体系,包括专职机构和基层组织。
2.4第三步制定公司TnPM目标、推进计划和实施计划
制定全公司计划和目标,将公司目标分解,落实部门计划和目标,以三个月的滚动时间表作为实施计划;
2.5第四步TnPM发动
在全公司发动展开TnPM,舆论工具宣传造势;
2.6第五步以6S为切入点,开展TnPM
制订详细的6S实施计划,体现5W2H,建立包括6S评估的闭环管理,深入
自我工作能力分析
成长约束分析
树立新观念
制定个人成长计划
自上而下的培训计划
迈出行动的每一步
员工和企业一同成长
单点课程体系的建立
6TnPM理论概述
开展6S活动;
2.7第六步“六源”的解决
面对六源,组织全员攻关活动,让明显的六源问题得到初步解决;
2.8第七步以规范化为主线,创建样板机台
在生产现场建立“设备工艺作业规范”和“清扫点检维护保养作业规范”两个作业指导书;在维修部门建立“设备维修作业规范”和“设备点巡检作业规范”两个作业指导书;其他部门建立相应的作业规范,形成事事讲究,规范一切,一切规范的管理体系。
规范从选择的样板机台(装置)开始,样板的选择注意典型、带动性和机台责任者的参与热情。
2.9第八步样板示范,全面推广
领导主持样板机台的示范和推广会,以点带面,促进全公司规范化体系的建立。
与此同时,设备管理与维修部门开始进行SOON体系的总体设计,包括维修模式的选择、资源配置比例的确定、流程组合维修模式设计以及相关管理流程策划。
2.10第九步现场改善、合理化提案和OPL活动
设计改善合理化提案和员工“单点课程”(OPL)的管理闭环流程,调动员工的参与意识,深入挖掘员工的智力资源。
2.11第十步展开“员工未来能力持续成长”活动——FROG
通过员工能力分析、成长约束分析、积极思维的引导、自我成长计划、四维培训计划以及单点课程体系的建立,让员工同企业一同成长。
2.12第十一步建立TnPM考核评估体系和激励机制
全面设计变权的TnPM绩效考核评估体系,依此建立员工激励机制,以变化的权重引导TnPM的良性发展。
2.13第十二步与其他标准化体系衔接
将TnPM与企业相应的质量、安全、环境与健康标准化体系衔接,将TnPM的相应文件融入各类标准化文件,与各类标准化体系无缝连接。
同时建立以设备
7TnPM理论概述
为中心的五阶评价体系。
总结第一阶段推进成绩和经验,制订新目标和新计划,总结第一阶段成果,表彰先进团队,研究经验教训和改善之处,制定新目标和新计划。
3TnPM规范化体系与其它标准化体系的关系
3.1TnPM对质量、安全、健康与环境的承载作用
TnPM是以设备为核心的生产现场管理体系,管理重心在设备,管理范围涵盖生产、质量、安全、环境,甚至员工绩效评估和激励,员工学习、培训和成长等领域。
由于设备对上述要素的承载功能,TnPM体系对上述要素的承载作用就十分明显,由图1-3所示。
图1-3TnPM体系与生产、健康、质量与环境的承载作用
3.2TnPM标准化体系与相关标准化的关系
TnPM与相关因素的关系就决定了TnPM标准化体系不但不会与其它标准化体系发生冲突,而且相互补充、互相促进,共同带动企业进步。
其关系如图1-4所示。
图1-4TnPM标准化体系与相关标准化的关系
TnPM
安全
质量
健康
环境
生产
TnPM标准化体系
ISO18000
ISO9000
HSE
ISO14000
QS9000
VDA6.1
TS16949
GMP
OHSAS
8TnPM理论概述
4TnPM对JIT准时生产,LEAN——精益生产的支持
JIT为JustInTime的简写,即准时化生产,又称及时生产、适时生产模式。
即在适当的时候生产适当的中间或最终产品。
反过来说,也就是零库存生产系统。
从广义上说,是一种生产管理哲理,其基本目标是寻求消除企业生产活动各方面的浪费原因,包括员工关系,供货商关系,技术及原料、库存等方面。
它还是一种现代经营观念和先进的组织原则,它所追求的是生产经营全过程彻底的合理化。
从狭隘上看,JIT即是在各个环节消除库存的活动,是杜绝任何浪费的活动。
JIT主张
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