我国炼油废催化剂行业概况研究.docx
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我国炼油废催化剂行业概况研究
我国炼油废催化剂行业概况研究
(一)行业简介
1、行业管理
石油化工行业的主管部门包括国家发展和改革委员会、工业和信息化部、国家
质量监督检验检疫总局等,以及上述机关部门的属地直管机构。
目前,国家发展和改革委员会负责拟订并组织实施国民经济和社会发展战略、
中长期规划和年度计划,统筹协调经济社会发展。
负责制定产业政策,研究该产业
的发展方向,并提出相关措施,指引行业的发展方向。
工业和信息化部主要负责研究提出工业发展战略,拟订工业行业规划和产业政
策并组织实施;指导工业行业技术法规和行业标准的拟订;按国务院规定权限,审批、核准国家规划内和年度计划规模内工业、通信业和信息化固定资产投资项目。
国家质量监督检验检疫总局主要负责组织起草有关质量监督检验检疫方面的
法律、法规草案,研究拟订质量监督检验检疫工作的方针政策,制定和发布有关规
章制度,并实施监督和行政执法工作。
中国石油和化学工业联合会承担行业引导和服务职能,主要负责产业与市场研
究、对会员企业的公共服务、行业自律管理以及代表会员企业向政府提出产业发展
建议和意见等。
目前,国内尚未成立专门的石油化工催化剂及其载体行业协会,行业内各企业
实际执行的是经质量技术监督部门备案和下游客户认可的企业标准,各企业面向市
场自主经营,市场化竞争。
目前催化剂生产企业无需取得国家有关部门颁发的特许
生产经营许可证。
2、特殊危废——炼油废催化剂市场
催化剂在石油炼制过程中必不可少且用量较大,在使用过程中会因诸多原因导
致其活性和选择性下降而从装置中卸出报废,被卸出的废催化剂含有镍、钒等有毒
有害金属元素,这些元素多以氧化态存在,如处置不当遇雨水会转化为离子态进入
水体和土壤,对水体、土壤以及植被等造成污染;此外,粒径较小的废催化剂,遇
风会进入大气,形成可吸入颗粒物,是造成雾霾的原因之一,进而危及人体健康。
按照每炼制1吨原油消耗0.354kg炼油催化剂的标准测算,目前我国炼油行业每年产生19.15万吨炼油废催化剂,其中绝大多数采用填埋方式进行处理,仅有约10%的废催化剂采用资源化方式处理。
废催化剂呈固态,填埋处置占用了大量的土地资源,且其含有的镍、钒等有毒有害金属元素以氧化态存在,不会随着填埋处置而自行消失,如填埋处置不当,会直接造成对土壤及地下水的污染,进而危及人体健康。
废催化剂的资源化处置方式达到减量化、无害化的同时实现了资源的循环利
用,即将废物循环回用至废物产生单位,又可将废物用来生产与其性质不同的其他
基础化工原料产品。
资源化处置方式在保护和改善环境的同时提高了资源利用效
率,所以,对废催化剂的资源化处置方式会更受重视,是重点发展方向。
(二)行业发展
1、炼油行业整体状况
石油炼制是把原油等裂解为符合内燃机使用的煤油、汽油、柴油、重油等燃料,
并生产化工原料,如烯烃、芳烃等的生产加工过程,石油炼制工业和国民经济的发
展十分密切,无论工业、农业、交通运输和国防建设都离不开石油产品。
我国炼油行业发展有三个阶段:
第一阶段,从1863年第一次进口煤油,到1963年油品基本自给,第二阶段,从20世纪60年代初到90年代末,中国炼油行业在产能规模和技术上都实现了巨大飞跃,进入世界炼油大国行列;第三阶段,即从21世纪初开始到2020年左右,实现从炼油大国到炼油强国的跨越。
随着经济社会的快速发展,我国原油消费量呈长期快速增长趋势,年均消费量
从1965年的0.11亿吨增至2016年的5.41亿吨,年均复合增长率达到7.95%;进入21世纪以来,尽管需求增速有所下降,但仍保持在相对较高的水平,2016年石油消费量是2001年的2.53倍,年均复合增长率仍超过6.39%。
进入21世纪以来我国原油消费量稳步增长。
2016年,我国原油加工业规模以上企业1,397家,实现营业收入2.88万亿元,实现利润总额1,703.6亿元。
据国际能源署(IEA)发布的《世界能源展望2014年》报告称,中国将在2030年前后超过美国成为全球最大石油需求国。
随着石油产品需求量的增长,我国自产原油不能满足需求,进口量逐年增加,
2005年进口原油1.27亿吨,占原油加工量41%,到2009年,进口原油比例首次超过50%,达到52%,2016年进口原油3.51亿吨,占原油加工量66%。
受国内原油资源和国际原油市场价格影响,国产原油产量从2015年开始下降,进口原油依存度持续上升。
我国炼油企业主要由中国石油、中国石化、中国海洋石油总公司、其他国有石
油炼化企业、地方石油炼化企业组成。
2016年作为我国炼油行业进入“十三五”的第一年,整体运行良好,炼油能力较上年略有增加,开工率有所上升,炼油毛利增加。
截至2016年底,我国炼油能力为7.5亿吨/年,较2015年净增炼油能力24万吨/年;受地方石油炼化企业开工率大幅上涨所致,我国各类炼厂平均开工率为76.7%。
目前,我国炼油行业在新型城镇化、经济转型升级、“一带一路”国家战略带
来的巨大发展空间和机遇的同时也面临着去落后产能、调结构、竞争加剧、替代能
源发展的巨大挑战,同时还面临着环保趋严和质量升级加快的双重压力。
炼油行业
发展呈现以下特点:
第一,随着中国经济的转型,存量炼油企业产能结构调整势在必行。
“十三五”
期间我国炼油行业产能仍将进一步增长,2020年我国原油一次加工能力预计突破
9亿吨/年。
在原油加工产能过剩的情况下,炼油行业产能结构调整加速,在淘汰部
分落后产能的同时,大量技术水平先进、加工量大的炼油装置正在不断建设,使得
炼油行业整体水平得以提升。
目前,我国进口原油使用权以及原油进口权已经向部
分地方石油炼化企业开放,但地方石油炼化企业在申请以上权利的同时,将伴随落
后炼油产能的淘汰。
随着炼油行业产能结构的调整优化,炼油行业市场多元化趋势
将进一步发展。
第二,炼油加工能力在千万吨规模以上的炼厂集中在中国石油、中国石化,地
方石油炼化企业受原油进口限制和加工规模限制,分布分散规模较小。
2014年我
国原油一次加工能力达到7.46亿吨,炼厂平均加工规模为315万吨/年,其中中国石化和中国石油拥有最大的原油加工能力,分别为2.92亿吨/年和1.82亿吨/年,合计占炼油总能力的63.5%,形成第一梯队;中国化工、中国海油和陕西延长等央企合计占比达16%,为第二梯队;地方石油炼化企业的数量多达147家,占比高达62%,但产能的占比仅为21%,为第三梯队。
中国石油、中国石化、中国化工、陕西延长的平均加工规模达到700万吨/座·年以上,地方石油炼化企业平均加工规模仅为105万吨/座·年。
第三、在近几年的发展中,我国的炼油企业已从成品油的进口大国转而一跃成
为亚太地区主要成品油的净出口大国,对亚太成品油市场的影响正在很快扩大,炼
油行业正从以国内为主走向国内外兼顾发展,以国际产能合作解决国内产能过剩的
局面。
我国炼油行业迎来了重要的战略发展机遇期,但仍面临着资源供应日趋紧张、
原油品质重劣化、环保要求趋严等严峻挑战,必须做出借鉴国际先进经验,积极扩
大原油来源,实现渠道和资源多样化,提高重油深加工能力,加快清洁燃料质量升
级换代等相应对策。
2、炼油催化剂行业整体状况
石油炼制除常减压、焦化等少数几个过程外,80%以上的过程为催化反应过程,
催化剂技术成为实现原油高效转化和清洁利用的关键核心技术,是炼油技术进步最
活跃的领域之一。
炼油催化剂行业的发展与炼油行业紧密关联,是当代石油化工的
一个重要分支和组成部分,也是石油化工向下游高附加值产品延伸并为国民经济各
部门服务的一个重要领域。
随着全球范围内原油的重质化、劣质化、高质量轻质油
品需求量的增加以及环保法规的实施,炼油催化剂在石油炼制过程中的地位越来越
重要,并逐步贯穿于每一阶段。
石油化工行业属于资金密集型行业,炼油装置投资巨大,投产后一定时期内通
常不会进行重大改进;而原油的性质、环保的要求、社会对于油品的需求则相对变
化较快。
炼油工艺和设备的改进速度落后于需求的变化,使得炼油行业对于催化剂
的更新迭代提出了更高要求。
原油价格的波动对炼油催化剂的需求影响有限。
催化剂的用量基本由原油加工
量及质量、产品要求和工艺过程所决定,油价波动并不会直接影响石油加工的催化
剂消耗量(即每单位石油加工所消耗的催化剂量相对固定)。
在世界多数市场上,
除了特别时期、油价异常高企的阶段以外,炼油企业利润率基本由成品油和原料油
之间的差价以及炼油企业技术水平所决定,多数时期内相对稳定;炼油企业的开工
率则基本由市场供需情况决定。
在较低利润时期,炼油企业倾向于以各种手段节约
开支,会在一定程度上影响到炼油催化剂生产商的议价能力,而在高利润时期,炼
油企业对于炼油催化剂的价格敏感度较低。
我国炼油催化剂行业是随着原油加工技术需求的不断提升而发展起来,石油炼
化技术的发展很大程度上依赖于催化技术的发展,催化技术的核心是催化剂。
从20
世纪后半叶以来,我国炼油业经过几次较大的改革重组和产业技术进步,发展速度
明显加快,伴随着炼油行业的发展,催化剂技术也取得了长足进步。
我国炼油催化
剂的开发和生产能力能够满足目前我国炼油生产的需求,然而,我国环境保护的迫
切需求与当前炼油及催化剂技术发展不充分之间的矛盾仍然显著存在,我国的炼油
催化剂行业面临着油品升级换代、清洁燃料生产和企业经济效益提升的压力,未来
炼油催化剂技术还将进一步围绕以下几个方面发展:
1)不断提高重质油高效转化能力;
2)适应新的环保要求,进一步提高油品品质,减少使用过程中的污染物排放;
3)根据市场需求灵活调整产物分布,达到提高目标产品收率的目的。
3、行业发展前景
(1)庞大的危险废物产生量带来了巨大的危废处置和资源化利用市场空间
我国危险废物种类繁多、产生量大、涉及行业范围广。
根据我国环境保护部发
布的《全国环境统计公报》,我国危废生产量逐年上升,从2011年34.3百万吨上
升到2016年的44.5百万吨,复合增长率约为5.3%。
根据工业增加值的增长来估计实际危废产生量,2007年工业增加值约为11.16万亿。
2016年工业增加值上升到24.79万亿,复合增长率约为9.26%,因此,“十三五”期间危险废物产生量仍将持续增长。
中国危废产生量与预测图具体如下:
目前,全国持证单位利用处置能力仅为第一次全国污染源普查危险废物产生总
量的50%左右。
大型危险废物产生单位和工业园区普遍缺乏配套的危险废物贮存、
利用和处置设施,危险废物利用处置设施运营和技术水平不高,无序违规排放、非
法填埋现象仍然存在,危险废物处理处置能力明显不足与日益增加的危险废物产生
量之间的矛盾异常突出。
巨大的危险废物产出量,整体处理能力的不足,以及国民
经济可持续性发展对资源集约型开采、废物资源化循环利用技术发展的需求迫切,
为我国危废处置行业发展提供了广阔的市场空间。
(2)危险废物产生量与处理能力分布不均
目前,国内危险废物绝大部分为工业危险废物,产生量大部分集中在东部、西
北部工业化地区。
根据环保部的统计数据显示,2014年各地区工业危险废物产生
量较大的省份为山东709.8万吨,占全国工业企业危险废物产生量的19.5%。
由于国家对危废的管理实行“就近式、集中式”原则,亦使得危废处理区域性
特点明显。
2014年,工业危险废物综合利用量较大的省份为山东,综合利用量为
639.8万吨,占全国工业企业危险废物综合利用量的31.0%。
共有11个省份工业危险废物综合利用率超过全国平均水平,其中山东、湖南和安徽超过80%。
据各省市环保厅最新数据统计显示,截至2017年7月全国持有危废处理许可
证企业数共1,810家,核准经营规模约5,880万吨/年。
各省市危废综合利用能力和无害化处置能力如下:
根据环保部数据统计,2014年度全国危废产生量为3,633.5万吨。
全国平均供给水平约为70%,即产生量除以核准经营规模约为70%,但区域之间存在较大差异,低于50%的省份有8个,多为经济相对发达区域,危废产生量超过核准经营规模的省份有6个。
2014年危废产生量超出核准经营规模的省份如下:
我国的危险废物产生量与处理能力分布不均,为具备危废处理处置技术和资质
的企业带来广阔的市场空间。
(3)日益趋严的环保政策助推危废处理行业发展
自2012年《“十二五”危险废物污染防治规划》发布后,国家将危废污染防治
工作作为环境保护的重点领域。
有关危险废物管理的法律法规和技术规范也在近几
年间陆续发布,加速推进了危废产业的发展。
以2004年修订《固体废物污染环境
防治法》为龙头,以2007年修订的《危险废物经营许可证管理办法》为骨干,2013
年的《危险废物转移联单管理办法》、2016年第三次修订《国家危险废物名录》和
危险废物鉴别、焚烧、填埋标准为枝干,我国已构建了一系列危废处理过程管理制
度,进一步增加危险废物处理量、减少非法处置、推动技术提升及提高危险废物处
理服务的需求。
2016年,我国相继颁布了新《环境保护法》,《最高人民法院最高人民检察院
关于办理环境污染刑事案件适用法律若干问题的解释》以及最新版《国家危险废物
名录》,明确了危废妥善处置的重心,其中,司法解释明确了“非法排放、倾倒、
处置危险废物三吨以上的,认定为“严重污染环境”,处三年以下有期徒刑或者拘
役,并处或者单处罚金;后果特别严重的,处三年以上七年以下有期徒刑,并处罚
金。
行为人明知他人无经营许可证或者超出经营许可范围,向其提供或者委托其收
集、贮存、利用、处置危险废物,严重污染环境的,以污染环境罪的共同犯罪论处。
”
对于危废的合法处置起到了极大的推动作用。
2016年5月,国务院印发《土壤污染防治行动计划》,简称“土十条”,该计
划制定具体的土壤修复工作目标,同时设置了相关指标:
到2020年,受污染耕地
安全利用率达到90%左右,污染地块安全利用率达到90%以上。
到2030年受污染
耕地安全利用率达到95%以上,污染地块安全利用率达到95%以上。
“土十条”对
土壤质量的严标准和高要求,会对污染源的把控趋严,所以“土十条”的出台对危废处理行业尤其是资源化综合利用处置提供了广阔的市场空间。
坚持节约资源和保护环境的基本国策,为危废处理行业的高速发展和技术进步
提供了良好的政策环境。
日趋健全的法律法规体系和监管执法力度的不断加强为资
源化循环利用优势企业提供了良好的发展机遇。
(4)特殊危废——废催化剂处理发展前景
炼油企业是炼油催化剂企业的下游客户,石油化工行业的市场容量决定了炼油
催化剂的需求量以及废催化剂的产生量。
根据国家统计局统计信息,2016年我国原油消费量达到5.41亿吨,2001至2016年中国石油消费量年均增长率高达6.39%;2016年,我国原油加工业规模以上企业1,397家,实现营业收入2.88万亿元,同比下降2.0%,实现利润总额1,703.6亿元,同比增长120.4%。
预计到2020年国内炼油一次加工能力可能突破9.0亿吨。
随着我国炼油企业重油轻质化技术的发展,特别是渣油加氢工艺的普及,为炼
油催化剂行业的发展拓展了广阔的空间,为废催化剂资源化利用技术进步提出了更
高的要求,同时也为该行业的发展提供了广大的市场需求。
除了原油加工量的增长,我国环境问题的日益严峻和政府环保监管力度的不断
加强也给炼油催化剂以及废催化剂处理行业带来了机遇和挑战。
根据国内炼油行业测算,每炼制1吨原油会产生0.354kg废催化剂。
据此,根据我国每年的石油消费量即可估算出当年的废催化剂的产生量,如下表所示:
随着我国炼油催化剂销量的逐年递增,废催化剂的产生量也逐年增加。
如果不
对废催化剂加以科学管理,其中的有毒有害成分会污染环境并危害人体健康,造成
不可挽回的损失。
因此,对废催化剂进行有效的处理和利用必将随着我国石油化工
行业的发展而加快发展。
未来废催化剂的处理和利用的方向主要是再生、资源化等。
我国在这方面的起步较晚,未来发展前景广阔。
(三)行业竞争
1、行业竞争格局
根据危废处理行业和炼油催化剂行业管理状况的不同,其竞争格局和市场化程
度存在较大差异。
(1)危废处理行业市场竞争格局
由于危险废物对于环境的危害性极大,国家对于相关业务的管控严格。
根据《危
险废物经营许可管理办法》和《关于进一步加强危险废物和医疗废物监管工作的意
见》(环法[2011]19号),国家对危险废物的产生、贮存、运输、处置等进行监督
管理,危险废物产生企业不得擅自处置危险废物,必须及时将其运送至具备危险废
物处理资质的企业进行处理;国家对危险废物经营许可证实施分级审批颁发制度,
从事危险废物收集、贮存、处置经营活动的企业,必须领取危险废物经营许可证。
此外,危险废物适用集中处置和就近处置的原则,辖区内产生的危险废物原则上应
就近送至当地危险废物处置单位集中处置。
综上,危险废物相关业务呈现资质管控
严格、行业准入门槛高、区域性强的特点,大型综合性的危险废物处置企业在本地
区市场往往占据优势地位。
而行业未来的竞争格局将逐步向资源集约型、技术先进
型企业倾斜。
(2)催化剂行业竞争格局
我国炼油催化剂市场现已形成了“以中国石化和中国石油旗下催化剂公司为
主,以民营催化剂公司为辅”的市场格局。
从国产产品市场份额角度来看,约70%
左右的炼油催化剂由中国石化和中国石油旗下催化剂公司生产,民营催化剂公司占
据约30%左右市场份额。
目前,中国石化的全资子公司中国石化催化剂有限公司,
以及中国石油旗下的兰州石化公司催化剂厂是我国炼油催化剂产品的主要生产企
业。
中国石化和中国石油旗下催化剂厂具有客户稳定的品牌优势,民营催化剂公司
具有成本较低、产品灵活多变、服务优质等方面的优势。
整体来看,未来市场将更
有利于技术领先、有较强服务能力的催化剂企业。
2、行业利润
由于我国危险废物处理处置的准入门槛较高,在该领域具有核心竞争力的企业
较少。
高壁垒的准入制度使危险废物处理处置的市场运行较为规范,给该领域的业
务带来了良好的利润水平空间。
随着我国宏观经济转型的平稳进行,国民对环境保
护的日趋重视,国家对危废安全处置的监管愈加严格,政府对危险废物资源化处置
方式的有效推行,以及危废处理技术水平的持续进步,行业利润水平亦将有所提高。
此外,随着危废资源化处置类别和程度的进一步深入,资源化处置企业之前需要付费购买高品位金属含量危废的现象正在得到扭转,资源化危废处置企业的利润率将会得到明显提升;反观无害化处置,由于处理工艺技术含量低,进入门槛低,近10年内产能扩张十分迅速,越来越多的行业进入者形成的价格战,越来越稀缺的土地资源导致的无害化处置成本的不断攀升必将拉低其利润率水平。
对于催化剂行业来说,影响催化剂出厂价格的主要因素有两方面:
一是原材料
价格影响因素。
通常,当原材料价格持续下降时,催化剂价格也会逐步走低。
二是
行业供需情况。
炼油企业催化剂的用量基本由装置处理量和工艺需求所决定,炼油
企业利润率基本由成品油和原料油之间的差价以及炼厂技术水平所决定,多数时期
内相对稳定,催化剂成本在炼油企业总成本的占比较低,炼油企业更加追求催化剂
产品的性能、稳定性、工艺过程匹配度等因素。
而且石油化工行业属于资金密集型
行业,炼油装置投资巨大,投产后需要持续生产经营,因此对于催化剂产生持续性
需求。
2016年以来,随着国家进口原油资质放开,原料品质提升,炼油厂开工率整体提升,对催化剂需求增加,但如果未来原材料价格进一步波动,催化剂行业利润水平存在下降的风险。
3、行业壁垒
(1)准入资格壁垒
企业从事危险废物处理业务前需经过国家有关部门的严格审批。
只有拥有丰富
的行业运营经验、配套完善的处理处置装置、良好的环保和生产设施条件、先进的
技术支持和雄厚的资金实力的企业才可能取得《危险废物经营许可证》。
取得《危
险废物经营许可证》的周期较长。
因此新进入者很难在短时间内迅速取得准入资格。
根据国家的相关规定,在我国境内从事危废收集、贮存、处置经营活动的单位,
须具有危废经营许可资质。
具体来看,又分为危废收集、贮存、处置综合经营许可
资质和危废收集经营许可资质。
2013年以前危废经营许可资质需要国家层面审批,
虽然现在已经下放到省级及以下环保部门,大大缩短了资质获得周期,但一般情况
下新的危废项目从开始申请到落地投产最快需要耗时2-3年,一般要3-5年,改扩
建的项目也要1年以上的时间。
除经营方式外,危废经营许可资质还对危废处理种
类和规模进行规范。
根据发改委和环保部2016年更新发布的《国家危险废物名录》,
危险废物分46大类479种,成分复杂。
处理资质类别很大程度上决定了危废处置公司的竞争实力。
(2)核心技术能力壁垒
危险废物资源化处理技术是集物理、化学、化工、机械、自动控制等学科为一
体的复合型技术。
危废资源化处理行业专业门槛较高,并且需要专业人才、试验设
施和知识产权等方面的积累以及对技术研发的持续支持。
危险废物一般具有腐蚀
性、毒性等危险特性,如风险控制经验不足,会给环境造成严重的二次污染,对技
术管理的要求较高。
行业内企业需要经过多年的技术积累和探索,才能形成一整套
高效、节能、环保的危险废物处理技术体系。
因此,只有具备深厚技术基础和技术
发展潜力的企业才具有较强的竞争力,而新进入者往往很难在短时期内形成技术优
势。
因此,技术能力是危险废物处理行业新进入者面临的重要壁垒之一。
炼油催化剂行业属于具备高科技含量的新材料范畴。
不同的炼油工艺基本都具
有配套的催化剂类型。
一方面催化剂生产过程复杂,流程较长;另一方面在工艺条
件基本不变的情况下,开发新的催化剂配方,才能获得更高原料裂化反应的转化率
和更好的产品分布。
因此催化剂往往是炼油技术创新优势的核心体现。
而近年来油
品升级和环保从严的趋势,迫使催化剂行业不断进行技术革新。
此外,面对客户的
多样化需求,催化剂生产企业必须具有开发定制针对性产品的能力,并及时提供相
应的技术服务和指导。
新进入企业很难在短时间内具有足够的技术积累,并进行针
对性的研发投入,因而也很难在短时间内具有核心竞争力赢得客户的信赖。
(3)行业经验与客户资源壁垒
废催化剂资源化综合利用处理处置需要大量的理论基础和实验摸索,行业进入
者必须掌握关键工艺和工程技术,积累丰富的管理经验,才能保证产品的高质量和
高附加值。
而且由于废催化剂本身原料的多变性、不可控性,造成处理工序的不确
定性,需要根据原料的性质进行工艺的调整,并在废催化剂的处理过程中做到全面
资源回收利用、达标排放,这都需要大量的实践经验和数据积累,因此也成为行业
新入者进入该行业的主要壁垒之一。
由于炼油催化剂在石油炼制过程中起到十分重要的作用,技术含量高。
催化剂
产品的活性稳定性、选择性等性能对于下游客户的产品分布和目的产品收率尤为重
要。
催化剂生产厂商在销售催化剂产品的同时,也会针对不同客户提供相应的技术
指导和服务。
因此,客户在选择催化剂供应商时有一个严格的筛选流程,产品经过
样品测试、性能评价、试用之后才会进行批量采购,而且为确保在长期内保持连续
稳定的生产,客户一般不会轻易更换催化剂供应商。
由此产生的客户依赖性构成了
行业的客户壁垒,新进入的企业很难迅速拓展并得到客户认可。
此外,我国炼油行
业集中度高,炼油能力主要集中在中国石化、中国石油、中国化工等大型国企,该等企业设定了较高的催化剂供应商门槛,不利于新进入企业快速占据市场份额。
(4)人才壁垒
炼油催化剂行业的高科技水平必然会产生对高技术人才的需求。
一项技术从研
发
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