球磨机专项设备施工方案.docx
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球磨机专项设备施工方案
10.1.4球磨机安装
10.1.4.1轴承底座安装
(1)、轴承底座安装前应将其清洗干净,将钢底座清理、除锈去毛刺,尤其是加工面,有撞击伤疤的要挫平,然后在轴承底座的上表面上,以轴承下座与底座的连接螺栓孔或侧加工面为基准,划出纵、横中心线作为安装找正之准线。
(2)、将底座安装在设备基础上,在底座下放好垫铁,用检查基础中心线的方法进行检查,并将底座调整到正确的位置。
(3)、测定两轴承座在水平面上的中心距离。
两轴承底座的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定,如果筒体与中心空轴组装后的实际尺寸有时与设计尺寸不符,在这种情况下应取得设计单位和建设单位同意后,方可按实际情况尺寸施工,同时应当考虑磨机体的热膨胀量(膨胀时按0.001L考虑)。
表10-6两轴承底板中心线间的距离允许误差表
底板中心线间的距离(mm)
距离允许误差(mm)
<5000
±1.0
>5000~10000
±1.5
>10000
±2.0
两轴承底座的轴向(纵向)中心线应重合,其不重合度允许误差为0.5mm。
两轴承底座横向中心线应当平行。
轴承底座的找正,也可以用在中心线上(钢丝)中吊线锤的方法进行找正,但是每端底座在中心线位置时要吊两个线锤赕样才能保证底板中心垂直和平行。
(4)、轴承底座水平度的测量
主轴底座的水平度一般采用0.04~0.1‰水平仪测量,测量时,将水平仪放在轴承底座的加工面上测定四点才能准确确定其水平度,并用下述方法算出水平误差:
将水平仪放在轴承底座上,得出一个数据+A,将水平仪转另一面再得个数值+B,则(A+B)/2为底座水平误差,而(A-B)/2为水平仪本身误差。
如果第一次为+A,转另一面则测定为-B,而(A-B)/2为底座水平误差,而(A+B)/2为水平仪本身误差。
轴承底座的不水平度不应超过0.1/1000。
测量底座水平时,应注意以下几点:
①水平仪本身保持垂直,侧面水汽泡应对准正中;
②水平仪必须自由放置,不能用于手扶持;
③冬季使用时,应注意水泡容易受手温,灯光和呼吸等因素的影响;
④应将欲测工作的表面清洗干净。
(5)、测量轴承底座的标高
两主轴承底座的相对标高,一般用液体连通器或经纬仪进行测量。
测量时,在轴承底座的表面上放上水平尺或刨光而带直角的木板,根据轴承底板的标高点,将液体连通器的一端放在标高上,并以此为基准,将另一端在轴承底座的侧面并靠近平尺或木板,根据液体连通器液面的高度确定轴承底座的位置,如液面在轴承底座被测平面之下,则说明轴承底座高于标高点,反之则低。
将两个轴承底座分别测量并根据测量的结果进行调整后,再将液体连通器的两端靠近两个底座的侧面,即可测出两个轴承座的相对标高H3和H4,其允许误差为0.5mm,并应保证进料端高于出料端。
轴承底座的标高和水平度应同时测量,即边测标高边找水平,上述要求均可通过调整垫铁来达到。
在冬季施工时,液体连通器内应注入食盐水或煤油以防冻结。
管内注入液体时不得有汽泡,如有气泡,连通器两端液面会不等高,为此在测标高时,应将两玻璃管合在一起比一比液面是否等高,如果不相等则说明管内有汽泡存在,应将汽泡排出。
连通器最好采用透明塑料可以在外面看到液体内是否有空气存在否。
10.1.4.2轴承座安装
(1)、将轴承座放在轴承底座上,以轴承座的凹球面的中心点为基准点,用吊线锤的方法找出轴承座的垂直中心线和横向中心线,使其与轴承底座的相应中心线重合。
(2)、轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀地接触,局部间隙不得大于0.1mm,不接触边缘长度不得起过100mm,累计长度不得超过四周部长的1/4。
(3)、轴承座下面放有托辊的活动主轴承是安装中靠近磨机的进料端,该轴承能随磨机长度的变化沿轴向而自行调位。
(4)、对装有托辊的轴承底座,安装后各个托辊应受力均匀,托辊的上下母线接触率不小于全长的80%,当主轴承作轴向移动时,所有托辊都要转动灵活。
10.1.4.3轴瓦安装
(1)、对于动静压轴承,安装前应对轴瓦进行压力试验(试验压力参照有关技术文件),其值不应低于高压油泵的额定工作压力,试验连续时间不少于30分钟。
在试压过程中要检查油路是否畅通,各个接头处是否渗漏,经过试压认为无误时,才能将轴瓦安装在轴承座中。
轴瓦在轴承座上应转动灵活,因此,制动螺栓(或制动块)和轴瓦在轴承座上应转动灵活,因此,制动螺栓(或制动块)和轴瓦之间应有3—4mm的间隙,制动螺栓或制动块与轴瓦的接触应是点接触,不能是线接触更不能是面接触。
(2)、两配合球面之间的配合应符合下列规定:
①两配合球面的中心夹角不大于10°,并且四周应留有楔形间隙,其间隙C应取0.1—0.2mm。
②配合球面上的接触班点在每25×25mm2的面积上不得少于1点。
③对于球面露在外面的轴承,轴瓦放在轴承座上之前,应在两接触面上均匀的涂上一层二硫化钼润滑脂。
10.1.4.4轴承上盖
(1)、在安装上盖之前,应将先主轴承的冷却水管接通并进行水压试验。
试验压力为0.4Mpa,试压时间为30分钟.在试验压力期间不允许有渗漏现象,如发现渗漏应彻底消除之,因为冷却水漏在轴承内与润滑油混合后(对内球面轴承而言)会导致轴瓦发热,甚至会造成严重的烧瓦事故。
(2)、对动静压轴承除进行水压试验之后,还应将高压管路接通进行高压试验(试验压力按有关技术文件执行).试验压力不能低于高压泵的额定压力,试压时间也不能少于30分钟.在试验期间检查所有接头,不得有渗漏油之处,如有应设法消除之。
(3)、安装轴承上盖时,应装在其上的刮没刷按图纸上标示的方向装好,油刷必须能够自由的上下活动,同时油刷的刮油面要恰好接触中空轴的凸台上.轴瓦上的刮油板和中空轴凸台的接触应是面接触,这样才能保证刮油板将溢流到中空轴凸台上的油刮掉。
(4)、对设有固定汕圈的磨机,在安装上盖的同时还要将刮油器装好,并转好磨机,刮油器能灵活的在固定油圈上滑动,并且起到刮油作用。
(5)、上述各机件安装完后,即可以用螺栓将轴承上盖固定在轴承座上,同时将轴承两侧的密封毛毡圈装上,在安装密封毛毡圈时,不要将毛毡圈过紧地压在中空轴油颈上,因为压的过紧容易使中空轴轴颈因磨擦而发热。
10.1.4.5中空轴安装
(1)、在安装中空轴之前,必须对中空轴进行仔细的检查,并将其上的一切损伤(锈蚀、划痕等)修好,同时清除中空轴与端盖结合面上的毛刺,飞边及防锈漆等,如果经处理后的中空轴不能马上组装时,还应该在中空轴端面上涂一层防锈润滑脂并将其包装起来。
(2)、中空轴装在筒体上的工序是保证磨体同心的重要环节,这道工序在制造厂完成。
大型磨机可以解体运输,但必须作好安装标志,便于现场安装,在安装拧紧螺栓时必须均匀对称拧紧。
装配后两端中空轴的同轴度在两端轴颈全长范围内,其极限偏差不大于Φ1mm。
(3)、两中空轴的轴肩与主轴承间的轴向间隙应符合设计或设备技术文件的规定。
(4)、两中空轴的轴线应在同一直线上,用百分表在主轴承面上间接测量其端面跳动不大于1~1.2。
10.1.4.6磨体安装
(1)、将中空轴和筒体组装在一起并经检查无误后,对组装后的磨体必须测量其总的长度,并与基础划线尺寸进行核对,如不符,需改基础尺寸。
(2)、向主轴上安装磨体之前,应将主轴承颈上栓钢线绳,以免划伤轴颈,在安装过程中要尽量防止灰尘等杂乱物落到轴瓦面上,当中空轴轴颈上落到将和轴瓦表面相接触时(约距5~1mm),磨体暂停下落,此时要用柴油将轴瓦面冲洗一次,然后在其上加入少许润滑油,再将中空轴落到轴瓦上,并注意,不要碰伤瓦口。
(3)、磨体在主轴上面之后,要进行仔细检查,其检查结果应符合下列要求:
两中空轴的上母线应在同一水平面上,其相对标高偏差不应超过1mm,并应使进料端高于出料端,其测量方法有二:
①在磨体两端的中空轴上各放一个水平仪,转动磨体,并确定在磨体的四个相互间隔
90°的不同位置时中空轴应保持水平,如互不平行则根据水平仪上的四个读数的平均值将主轴找正。
②用水准器或经纬测定两端中空轴的标高,测量时应当正确地找出中空轴轴颈的上母线,可借助吊线锤的方法来找(线锤的悬吊高度固定,线锤尖与中空轴轴颈上面最近者为上母线)。
测量进料端中空轴轴肩(指两端均为固定轴承的磨机)与轴瓦的两侧间隙应符合设备文件上的要求,如设备文件无此要求时,则靠近磨机筒机筒体端的侧间隙应大于筒体的热膨胀量3~5mm,其热膨胀量按0.001L确定。
如果对于要求刮瓦的轴承,还要复查中空轴轴颈与轴瓦的接触状况是否符合要求。
如果轴承要求刮瓦,则按以下要求进行验收:
①检查球面瓦与所配中空轴轴颈的接触情况,要求70°~90°包角和巴氏合金接触区形成连续均匀分布的接触带,接触斑点在每25mm×25mm面积内宜为2~6个。
②如果设备厂家有特殊要求,则按厂家要求进行验收。
③两半筒体组装时,应将组合面清除洁净,涂上防锈和密封材料,结合面的接触应紧密,其间不应加入任何调整垫片。
(4)、筒体与端盖应按标记进行组装,定位销必须全部装入,合格后应即将螺栓均匀拧紧。
10.1.4.7二次灌浆
对基础进行二次灌浆之前,应拧紧地脚螺栓,并将轴承底座及垫铁上的油污,油漆和铁锈等清除干净,将基础上的油腻和尘土清扫干净用水清洗后即可浇注。
二次浇注时用的水泥砂浆比例为1:
2(水泥标号为525)。
为了加强轴承底座的稳定性,轴承底座的外边要按照图纸的要求高度用水泥砂浆浇注。
在浇注时一定要捣实,使轴承底座接触严密,不能存在间隙。
10.1.4.8筒体内部机件
磨机筒体内部多数带有方向性,如阶梯衬板、分级衬板、扬料板、进出料螺旋筒和蓖板等,在安装这些带有方向性的机件时,一定按设备文件上的规定进行,不能装反否则造成磨机无法生产。
(1)、端衬板(磨板),端衬板和筒体盖之间,为了避免浆或物料冲刷端端盖(两者之间有一定距离),要用高标号水泥砂浆将此间隙填满。
在往端盖上抹砂浆时,应先将持制的木销插在端盖的螺栓孔中,这样即保护了端盖的螺栓孔不被堵死,又留出了穿螺栓的孔眼。
要注意木销的外涂上一层润滑脂,这是为了退出木销之用。
(2)、进出料螺旋筒(或锥形套管)
①在安装螺旋筒时首先检查螺旋的旋转方向是否和磨机的转向相符合。
②进出料螺旋筒和中空轴之间,根据磨机的用途,有的浇注水泥砂浆,有的加入保温材料,不管用什么材料,此空间都应堵死。
③用水泥砂浆浇注这个环形空间时,为了检修时便于拆卸,要在中空轴表面上,事先涂一层沥青或一层厚纸。
(3)、衬板安装
①衬板的安装应在磨机其它部分安装完毕后进行。
衬板安装固定时,应注意检查每块衬板的固定情况,对压紧固定面应逐一检查,不得有点状毛刺突起,否则应打磨,并应视情况填加薄钢板固定。
内端衬板与进出料口之间必须有间隙,不得相互干涉,但安装好后其间隙应用橡胶垫塞住或用胶、水泥等灌住,以免有楔形物料插入间隙造成向外的推力。
②为防止衬板在安装时产生偏心力的不安全因素,除利用慢速驱动装置自锁外,还应在大齿轮轮辐的空挡内插入道木,使筒体可靠定位。
衬板安装好后,所有衬板螺栓拧紧。
③安装橡胶垫和衬板时,筒体内照明灯均采用36V以下电源,以保安全。
10.1.4.9传动装置安装
(1)、大齿轮
在向磨体上安装大齿轮之前,应将下面的齿轮罩装上,并对齿轮下罩进行检查,如发现有渗漏之处应立即消除之,并将其内部清洗干净,这道工序是必须进行的。
上述工序完了之后,应可向磨体上安装大齿轮。
安装质量应满足下述要求:
①对大齿轮和筒体法兰进行彻底清洗。
②大齿轮的法兰端面与筒体的法兰端面应贴合紧密,如有间隙不应大于0.15mm。
③对合在齿轮在对接法兰处的间隙不大于0.1mm,此处的节距偏差不应超过0.005m(m—齿轮模数)。
④大齿轮装在筒体上以后,齿顶圆对两中空轴的径向圆跳动公差及端面圆跳动公差应符合下列要求。
⑤齿圈的径向跳动,每米节径不应大于0.25mm。
齿圈的端面跳动每料节径不应大于0.35mm。
大齿轮的端面圆跳动和径向圆跳动的公差值按下述方法测量:
将大齿轮的分度圆分为12等分,用校对过的千分表测量出各点的数值,各对应点的差值即为跳动公差值。
(2)、传动装置
大齿轮安装找正之后,即可进行传动装置的安装。
一般传动装置中小齿轮部分(含小齿轮、传动轴、轴承和半个联轴器)。
在制造厂都装配好后整体运输。
实际传动装置的安装,即是将小齿轮部分、减速器和电动机装配在一起,其安装要求如下:
①传动轴和电动轴(低速同步电动机)或传动轴与减速器低速轴的同轴度不大Φ0.2mm。
②装配后大齿轮的齿侧间隙应符合表10-7规定。
表10-7大齿轮齿侧间隙
中心距
齿测
间隙
>800~1250
>1250~2000
>2000~3150
>3150~5000
最小
0.85
1.06
1.04
1.70
最大
1.42
1.80
2.18
2.45
③大小齿轮啮合的接触班点沿齿高不应小于40%,沿齿长不应小于80%,并且应居于齿宽的中部。
④齿轮罩组装后,不应有漏油和与齿轮相撞的现象。
⑤湿式磨机齿罩上安装的润滑油喷射装置,其喷嘴与齿轮顶圈之间应保持约20mm的距离,距离可用垫片调整。
10.1.4.10润滑系统
(1)、供磨机主轴承、减速器和电动机的稀油站,如是标准产品,则在安装时只是根据润滑系统图安装管道即可。
对于非标准产品的润滑站,在安装之前应对其进行检查,必要时要清洗油箱,经过检查合格后方可进行安装。
(2)、安装要求
①在安装润滑站时,要考虑到油箱的放油孔一定要伸到油箱的基础以外。
并且距地面要有一定距离,最小不能小于300mm,否则放油不便。
②在安装之前对钢管进行酸洗。
即用20%的硫酸或盐酸溶液进行冲洗,在冲洗过程中应随时观查,当铁锈被清除之后,将管浸在3%的石灰水中1~2小时使其中和,然后用清洁的水冲洗,并用压缩空气吹干(不能用氧气吹),然后在管子内注入润滑油,以防再次生锈,同时将管子两端堵来以防进去脏物。
上述操作应连续进行。
③并列或交叉的压力管路,两管壁之间应有一定间距,以防振动干扰。
④橡胶软管的弯曲半径不应小于软管处径的10倍,软管接头至开始弯曲处的最小距离,应大于软管外径的6倍。
(3)、试压
液压系统装配后,都应进行压力试验,其试验压力值分述如下:
主轴承、减速器等的冷却水道试验压力不小于0.45Mpa,要求在1小时内没有渗透现象。
装有高压起动装置的主轴承,管路系统的试验压力不低于高压泵的额定压力,一般不低于32Mpa,30分钟的试压期间各个接头处不允许有渗漏油现象存在。
(4)、回油管路
因为润滑是从被润滑点流回油箱,所以润滑渍的回油主管必须安装成向油箱方向倾斜当所采用的润滑油的粘度超过100E50时,回油管路的坡度不小于1:
40,如采用低粘度的润滑油时,其坡度可为1:
60。
润滑油的粘度应以冬季最低温度时粘度为准。
10.1.4.11球磨机试运行前期准备
球磨机安装试运转,首先进行空负荷试运转,然后进行负荷试运转,再经过检查确认符合要求后才能交工投产。
(1)、设备及附属装置、管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全,其中设备的精平和几何精度经检查合格,润滑、液压、冷却、水气、电气(仪器)控制等附属装置均应系统检验完毕,并应符合试运转的要求。
(2)、需要能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求。
(3)、参加试运转的人员应熟悉设备的构造、性能、设备技术条件,并应掌握操作规程及运转操作。
(4)、起动球磨机之前应进行全面检查,符合下列要求后才能起动球磨机:
①各处螺栓是否已牢固地拧紧;
②各液压润滑和冷却系统均应符合设计要求和有关文件的规定,各管道阀门应灵活可靠,安装无误,各高低压油泵运转正常,各管路系统无渗漏现象,各润滑点的油面达到规定标高。
③各密封部位应该密封良好;
④各处的安全联系信号和安全保护装置应灵敏可靠,所有仪表、照明均完整良好。
⑤如系统中没有满仓时,应检查各种物料,根据配比准备一定储备量,避免在运转造成断料影响生产。
⑥清理现场并排除影响球磨机运转的障碍物,试车时球磨机两边严禁站人。
⑦对电动机、减速器、主轴承和润滑系统等设备表面,要擦抹干净保持光洁。
⑧设有慢速驱运装置的大中型球磨机,应检查爪型离合器,操作是否灵活。
⑨电动机的旋转方向必须符合要求。
⑩在无负荷的情况下,对球磨机进行盘磨,注意并检查有无相碰撞的现象。
10.1.4.12球磨机空负荷试运转
(1)、球磨机起、停顺序
脱开慢速驱动装置→起动全部润滑装置至主轴承油压达到工作压力→起动同步电机→起动气动离合器→球磨机正常运转→停气动离合器→停同步电机→待磨机完全停止运转后,停润滑装置
(2)、运行中检测
最初运行15min检查各连接螺栓、泵阀工作情况,连续运行4~24min,进行跑合。
运行过程中每隔30分钟检查一次各部温度、电流、电压、气压、油压、振动和噪音,应符合各自的调定范围。
如检测点温度超过调定范围,停车冷却后,查明原因,排除问题后继续运行。
(3)、带水试运转
无负荷试运转合格后,筒体内注水,检查各处密封情况。
带水试运转2~4小时,检测要求同空载试车。
(4)、空负荷试车应达到下列要求:
①各润滑点的润滑情况应当正常,没有渗漏现象。
②空转时,球磨机主轴承温度不超过50℃。
③球磨机运转应平稳,齿轮转动无异常噪声,齿面接触良好。
④衬板及各转动零件无松动现象。
10.1.4.13球磨机负荷试车
(1)、空负荷运转合格后,可进行负荷试车。
运转前加入规定量20%~30%的钢球和物料。
运转30分钟以后每隔30~60分钟依次加入10%~15%的钢球和物料直到满负荷为止,然后连续运行48小时。
在这其中适当增加入料量。
如果达不到粒度及产量,则应继续加球(较低的加球量有助于降低能耗和磨损)。
直到达到合适产量及粒度组成,严禁无研磨物料的试车。
(2)、球磨机在负荷试验运转时应达到下列要求:
①工作平稳,无剧烈周期性振动。
②各部件的电流值在允许范围内。
③各部件运转正常。
④各衬板螺栓部位无漏料现象,如有渗漏时应及时拧紧螺栓。
⑤检查各个部位的螺栓无松动,折断或脱落。
⑥主轴承温度低于60℃,回油温度低于50℃。
⑦主轴承振动振幅不得大于0.6mm。
(3)、起动和停机
①启动顺序
启动油泵→检查主轴承油压达到达到工作要求→喷射润滑→同步电机系统→气动离合器抱闸→球磨机运转
②停机顺序
停给料设备→气动离合器松闸→停同步电机→球磨机停止运转→关闭主轴润滑系统
③紧急停车
球磨机在运转过程中,有时遇到特殊情况,为了保证设备安全,有下述情况时必须紧急停磨:
✧大小齿轮合不正常,突然发生较大震动;
✧主轴承振动幅超过0.6mm;
✧主轴承、传动装置和主电机的地脚螺栓松动的;
✧筒体内没有物料而连续空转时;
✧润滑系统发生故障,不能正常供油时;
✧主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值;
✧输送设备发生故障并失去输送能力时;
✧气动离合器发生异常现象。
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