冲击成孔灌注桩施工方案最新版.docx

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冲击成孔灌注桩施工方案最新版

冲击成孔灌注桩施工方案

冲孔桩工程专项施工方案

一、编制依据

二、工程概况

三、工程地质概述

四、施工工程目标

五、主要施工方案及技术措施

六、施工组织管理

七、成孔质量的控制

八、成桩质量的控制

九、施工安全保证措施

十、桩基平面布置图

一、编制依据:

1.1.施工合同文件

1.2.施工图纸

1.3.岩土工程勘察报告

1.4.《工程测量规范》GB50026-2007;

1.5.《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008;

1.6.《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012;

1.7.《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2018;

1.8.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011;

1.9.《混凝土质量控制标准》GB50164-2011;

1.10.《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》GB50683-2011

1.11.《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2014;

1.12.《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011;

1.13.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013;

1.14.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011;

1.15.《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012;

1.16.《建设工程施工管理规范》GBT50326-2017;

二、工程概况

工程名称:

建设地点:

工程规模:

总建筑面积XX㎡，本工程拟建设X栋X层、X栋X层的商铺，X栋X层的商住楼，地下室XXm2本工程建筑物工程重要性等级为二级，场地复杂等级为二级，地基复杂等级为二级，地基基础设计等级为乙级。

场地的岩土工程勘察等级为乙级。

本次施工为三期（4#、5#楼）工程。

本次桩基工程总桩数129根。

桩直径为0.8米，桩长约为10-12米，具体桩长根据超前钻报告及设计研究院有限公司要求的桩入岩深度来确定。

桩端持力层为中风化泥岩层或微风化泥岩层。

本工程0.8米单桩承载力特征值为3700KN。

建设单位:

XX设计单位:

XX监理单位:

XXXX勘察单位:

XX

三、工程地质概述:

1、根据超前钻场地岩土工程勘察报告相关内容:

未发现有活动性断裂，在本次超前钻施工过程中，亦未揭露到断层、构造破碎带，也未揭露到古河道.地下洞穴等，崩塌、滑坡等不良地质现象不发育，场地的稳定性较好，本场地适宜建设。

2、本场地地基为不均匀地基，从已勘察的钻孔分析，部分相邻钻孔的岩面标高高低相差悬殊，部分相邻钻孔的基岩上部的风化程度、完整度、硬度相差较大，部分相邻钻孔的桩端持力层标高相差较大。

凡是未钻探施工的桩孔建议其桩端持力层标高不宜高于本承台及邻近已施工钻孔的桩端持力层的标高。

局部地段岩面埋藏较浅在桩基施工过程中应引起注意。

3、场地概述

拟建场地交通方便。

周边宽敞有利于各种机械进出场地进行施工作业。

场地原属滨海沉积地貌，按勘察场地分类可定为中等复杂场地。

现场地经填土至现标高，表面较平。

四、施工工程目标

1、工程质量:

保证桩基分项工程合格。

2、建设周期:

以合同工期为依据，落实措施;确保工期，力争提前。

3、施工现场:

强化施工现场科学管理，文明施工。

五、主要施工方案及技术措施

1、冲孔施工工艺流程

2、场地准备

由于所有孔桩均采用挖机开挖至约2米位置，为保证钻机就位及对中，在入场前必须对已开挖孔桩进行处理:

对圆孔已开挖部分，采用片石将该部分孔桩回填至井圈标高;对扁孔部分，采用M15砂浆将孔桩填至井圈标高。

场地处理:

将场地平整后，满铺片石厚30cm。

3、泥浆制备及外运

原材料:

选用粘性土造浆，泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率、失水量、静切力、酸碱度等指标符合该地层护壁要求，泥浆试验完成后，填写泥浆试验记录表。

取土地点在距工程现场3KM处。

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泥浆外运:

采用红砖砌筑两个6M×4M×1.2M泥浆沉淀池，可满足现场使用。

泥浆排至泥浆池后，再用泵抽到特制密闭车内运至约7KM处的北固弃土场。

（泥浆沉淀池施工大样如下图）。

4、埋设护筒

孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大200~400mm，根据桩位现场情况决定护筒长度，护筒顶端高度，应高出地下水位1.0~2.0m，当护筒处于旱地时，还应高于地面0.3m。

护筒底端埋置深度也应根据不同情况分别对待。

护筒采用机械开挖埋设，入土较深时，辅以锤击、压重振动、筒内除土等方法沉入。

护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。

埋设护筒要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差应小于50mm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。

5、钻机就位

钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在20mm以内。

6、冲孔

采用冲击钻机成孔，开钻时先在孔内灌注泥浆，孔内有水时，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

钻机冲程应根据土层情况分别确定，坚硬基岩采用高冲程（1000mm），卵石夹土层采用中冲程（750mm）。

钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m并低于护筒顶面0.3m以防溢出,同时要按时掏渣，掏渣后应及时向孔内添加泥浆或补水，以维持水头高度。

钻进中用检孔器检孔，据此调整钻机位置，保证成孔质量。

7、第一次清孔

终孔检查后，应迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求，为灌注砼创造良好的条件。

清孔方法采用抽浆清孔法，初步清孔可采用掏渣法。

钻孔至设计高程后，经过孔深、孔径、钻孔倾斜度检查，符合要求后，用离心吸泥泵将孔底泥浆和钻渣抽出，清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。

达到规范要求的清孔标准后，即可停止清孔。

检测孔深、倾斜度、直径和清孔的方法:

钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。

清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。

孔深可根据地面标高和孔底设计标高，利用测量绳实际测量，但在使用测量绳之前，测量绳必须是经过校验合格的测量绳。

孔位由测量进行复核。

8、桩基钢筋笼制作安装

钢筋笼安装在桩基成孔检查合格后进行，钢筋笼的各种钢筋在钢筋加工场按设计和规范要求加工成型，在场外绑扎完成后，再吊入孔桩内定位。

（1）钢筋笼的要求:

1）钢筋笼直径及制作应符合设计要求，可分段制作，每段长度约5000~9000左右，现场主筋可采用双面或单面焊接，也可采用帮条双面或单面焊接，加强箍筋采用焊接，接缝长度＞10d（单面），＞5d（双面），应尽量减少接头，接头应相互错开，且不少于500mm，在此区段范围内，一根钢筋不得有两个接头，在接头1000范围内箍筋用φ8@125加密，箍筋优先采用螺旋箍，主筋间距要均匀相等。

主筋保护层厚75mm，为保证钢筋笼有足够的保护层，制作钢筋笼时应设置长度40~50mm的定位环或垫块等措施。

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2）钢筋笼堆放及运输过程，严防扭转及弯曲。

3）下钢筋笼时应吊直，对准、缓慢下降，避免上浮。

4）为保证钢筋笼位置的准确，要采取导向和护壁措施，避免切削孔壁泥沙造成塌孔。

（2）混凝土灌注要求

5）孔口护筒埋设、成孔、泥浆、导管、隔水球、下钢筋笼、清孔、灌水下混凝土等一律按有关规程处理，要采取措施，严防塌孔、夹泥、断桩、偏位、倾斜、沉渣过厚等质量事故。

6）每根桩必须进行严格的清孔，要求在成孔及下钢筋笼后分别进行两次清孔，清孔后应立即浇灌混凝土（原则上当天成孔，当天浇灌混凝土），若间隔时间太长，在浇灌前应清孔一次，最后孔底沉渣厚度应≤50mm。

7）浇灌混凝土时，要加快灌混凝土的速度，加大剪球时混凝土的冲击力，以便排渣，每次灌注混凝土应有足够的数量，保证埋管深度不少于2m，严禁导管提出混凝土面，同时也不能埋管太深，以免提管困难。

8）要确保混凝土质量，混凝土的充盈系数≥1.10。

9）混凝土浇灌盈超过桩顶设计标高，超过量必须≥800mm，且在凿去超过部分混凝土后，仍能保证桩顶混凝土强度达到设计要求。

10）施工过程中排除的泥浆，要求经过沉淀处理后有组织地排出，不得漫流或直接排入下水道。

11）在施工过程中，必须随时核对地质资料（特别是超前钻资料）及检验施工工艺，发现问题及时与设计院取得联系，妥善处理。

1.2.现场检验要求1.2.1.施工前应对操作人员进行训练和熟悉监理检测制度。

1.2.2.现场应有施工技术人员，施工中要有专人负责，每根桩、每道工序都必须进行验收，并作好隐蔽工程验收记录。

1.2.3.现场检验内容:

1）检验桩位，桩顶标高和垂直度，成孔后要用测孔器从顶到底量测孔径。

2）要调整好桩机位置，确保冲孔桩锤位置准确，不致产生偏孔。

3）护筒位置应准确。

4）每次清孔情况，桩尖实际标高，沉渣厚度，测量孔深要沿孔周边测四点，再取平均值计算。

5）泥浆比重、含砂量、冲孔时及灌水下混凝土前的泥浆粘度。

6）根据超前钻资料及设计要求的桩嵌岩深度确定桩的终孔深度。

7）混凝土强度等级、配合比、塌落度、骨料最大粒径。

8）灌混凝土时，应按桩径及桩长计算混凝土量与实际灌的混凝土是否相等，充盈系数是否满足设计要求。

9）导管拼接、试拉、充气检查不漏气，特别法兰接头凸出部分一律要倒角，连接螺栓最好使用朝下的半园头螺栓。

10）钢筋笼制作，钢筋规格，焊条品种规格，焊缝长度及质量的检查。

11）下钢筋笼情况及实际进入持力层的长度，钢筋笼放入孔内后，应检查它离孔壁的间距，要保证钢筋笼有足够的保护层。

12）剪球后混凝土埋管深度及每次拔管时的埋管深度。

13）预留试块和强度试验，试块制作应按规范要求进行。

14）事故记录以及处理后的竣工图。

1.2.4.允许施工偏差

1）桩径允许偏差-0.1d，且≤-50mm。

2）垂直度允许偏差按1%桩长。

3）桩位允许偏差:

当桩径D不大于1000mm时，边桩偏差不大于1/6桩径且不大于100mm，中间桩的偏差不大于1/4桩径且不大于150mm。

当桩径D大于1000mm时，边桩偏差不大于100mm+0.01H，中间桩的偏差不大于150mm+0.01H（H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离）。

1.2.5.钢筋笼制作允许偏差:

主筋间距±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm。

9、吊放钢筋笼

钢筋笼的制作应符合规范要求，吊放钢筋笼采用塔吊进行，吊放时注意不能碰撞孔壁，防止坍孔，并防止泥土等杂物带入孔内。

在钢筋笼外侧绑扎砼垫块或焊接钢筋耳环，以保证钢筋的保护层厚度。

钢筋笼绑扎好后整体吊放，吊入后校正轴线位置，并牢固定位，以免在灌注砼时发生浮笼现象。

10、导管安装

导管用Φ500mm无缝钢管制作，每节长2.0~5.0m，配1~2节长1.0~1.5m短管，丝扣连接。

使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管不漏水。

导管安装后，其底部距孔底应有250~400mm的空间。

砼浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

11、第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴。

清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在300mm以内，清孔完成后，立即浇注水下砼。

12、灌注水下砼

采用砼输送泵灌注水下砼，由泵送进料斗，连续灌注，随灌随提升导管，同时用钻架吊放、拆卸导管。

开始时，应检查砼的均匀性和坍落度，符合规范要求后，再开始灌注。

首批砼的灌注数量应满足导管初次埋入砼深度不小于1.0m，并

能填充导管底部的间隙。

灌注时采用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当有足够砼储存于漏斗后，剪断铁丝，砼即将导管内的水压走而下沉至孔底。

砼灌注要连续进行，随灌注随拔管，并尽可能缩短拆除导管的时间。

在整个灌注过程中，要经常探测孔内砼面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不小于2.0m或大于6.0m。

由专人测量导管埋深并填写水下砼灌注记录。

灌注的桩顶标高应比设计高0.5~1.0m，多余部分在接桩前凿除，以保证砼强度。

质量检验:

采用超声波无损检测方法进行检验。

导管法灌注水下砼施工程序见下图。

13、灌注混凝土时应注意问题

①导管的接头要严密，必须每次逐个检查，以防漏水。

导管位于孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验。

安放时一定要保证导管的长度，灌注时记录管拆除后的长度，作好灌注记录。

②混凝土原材料拌和必须均匀，杜绝运输过程中的离析。

每车混凝土均检测坍落度、和易性，达不到要求的砼坚决不用。

③制备砼的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求。

在施工过程中砼坍落度控制在18~22cm。

④灌注工作须连续进行，尽量避免任何原因的中断灌桩，由于混凝土数量大，灌注需要时间较长，通过在混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。

⑤灌注首批混凝土时应注意，导管下口离桩底一般为20~40cm。

⑥灌注过程中随时检查混凝土顶面标高，作好灌注记录。

推算导管的埋深并及时拆除导管，一般控制导管埋深2~4米。

在最后灌注时导管不要急于拆短，而要加大高度，增加混凝土压力，提高混凝土密实性。

砼浇筑的终止高度应超出设计桩顶高程至少不小于1米。

⑦在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流到泥浆池内，以防止污染环境。

灌注的桩顶标高应比设计标高高出1.0m，此范围内的泥浆和混凝土及时清除并注意防止损坏桩身。

当砼达到一定强度时开挖基坑，清理桩头进行桩基检测，检测率及检测方法应满足设计要求。

⑧浇筑砼前，将声测管上端用塞子堵死，待桩检工作完成后，用水泥砂浆将声测管灌满且密实。

14、施工中特别注意的问题

（1）钻机就位后，要固定牢固，防止由于在提锤和落锤时的冲击，使钻机移位，导致偏孔。

（2）开孔时，不要很快进尺，要加强造浆，使护筒底部孔壁稳定。

（3）在进入岩层后，要经常检查钻头的直径尺寸，主要是钻头在岩层中磨损严重，如不及时补焊钻头，将导致孔缩径，检孔器下不去。

（4）每次砼灌注前，必须进行导管压水实验。

检查导管接头连接是否牢固，有无漏水现象。

（5）灌注快到桩顶时，由于上面的泥浆比重大，应多测几次砼面的标高，确保超灌桩顶1米。

15、钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方案

（1）坍孔

如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置七日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

（2）灌注过程中堵管

发生砼不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻击的最小冲程给导管施加抖动，同时不断注入砼。

如砼仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的砼“淘出”。

（3）埋导管

当砼灌注过程中保持导管埋深在2-6米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。

六、施工组织管理

1、施工进度计划:

冲孔桩拟定工期为30天，钻孔进尺约360m，结合本工程实际情况，制定施工进度计划。

在水电能正常供给的情况下，6台钻机平均每天成桩6根，预计正式开孔后，30天可全部成桩完工。

2、人员组成:

①施工员1人

②钻孔班长6人

③钻孔辅助工12人

④钢筋工4人

⑤焊工2人

3、主要设备

①JKL-6冲孔桩机6台

②电焊机2台

③P200挖机2台

④25T汽车吊1台

七、成孔质量的控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。

因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作:

1、确保桩身成孔垂直精度

这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钢丝绳的对中情况等措施，并于成孔后下放钢筋前用探孔器检查。

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2、确保桩位、桩顶标高和成孔深度

在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。

在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和标高并作好记录，以便在成孔后根据钻机上留出的标高来校验成孔达到深度。

3、钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。

在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。

在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。

同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

4、灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔

清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。

清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。

从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻孔桩工程质量的关键环节。

因此，对于施工规范中泥浆的控制指标:

粘度测定17-20min;含砂率不大于6%;胶体率不小于90%等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行.配合比设计。

灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻机在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.10-1.20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。

沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。

由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。

因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。

当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。

八、成桩质量的控制

1、原材料保障

为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书（水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告），如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料（如水泥、砂、石、水质），严禁用于混凝土灌注桩。

2、配合比保障

钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。

3、灌注过程控制

为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。

因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm-20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。

导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。

当灌注至距桩顶标高8m-10m时，应及时将坍落度调小至12cm-16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。

在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，《建筑施工操作规程》规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l。

同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。

钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生。

通过十几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。

强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。

九、冲孔灌注桩桩头破除施工工序

1、桩头破除:

在工程底板施工前，需对工程桩情况进行确认复核，然后需按照设计要求，进行桩头处理。

为确保桩顶混凝土强度，灌注桩施工完毕后，将桩顶浮浆层剔凿至少500mm，至设计桩顶标高，进行无损检测。

桩头凿毛并清理干净。

桩头位置要求骨料分布均匀，坚硬，无蜂窝、孔洞，无裂隙。

清除桩面石屑，泥沙，冲洗桩面泥浆，保持桩面干净，无水。

确保打磨面干爽，无沙泥、粉尘。

2、桩基承受由承台传递的上部结构的竖向力和水平力，规范要求，桩顶嵌入承台长度不宜小于50毫米，桩顶主筋锚入承台不宜小于30倍主筋直径，抗拔桩不应小于40倍主筋直径，从而可形成介于铰接与刚接之间的连接方式，既可传递剪力，也可传递一部分弯矩，有利于降低桩顶固定端弯矩，提高群桩的水平承载力。

桩头处理施工工序为:

1）挖土开挖宜在桩施工完毕、混凝土强度达到设计强度后进行，可减轻对成桩质量的影响，根据设计承台尺寸考虑宽度，深度宜挖至垫层底标高以上5厘米处。

2）弹线架立水准仪，对照桩顶设计标高，在桩周弹出桩顶及其以上5厘米线，分色表示。

此时对外露成桩情况如垂直度、直径等应进行检查。

3）破桩用风镐破除桩顶5厘米以上混凝土后，应改用钢钎凿至桩顶处，可有效地减少对桩顶混凝土的破坏。

操作中应减少对主筋的弯曲、碰损，更不应割断主筋。

4）查验拉轴线对桩位偏差进行检查。

在达到规定要求后，对桩的承载力及完整性进行检测。

整理资料，进行桩基施工中间验收。

5）处理结合测试情况及有关验收意见，进行整改补救，如断桩、承台调整等异常情况的处理或主筋接长等，并做好隐蔽验收记录。

6）浇筑垫层将浮土铲除至设计标高，立即进行垫层施工。

注意承台混凝土施工前，应将桩头及钢筋表面清除干净。

7）在完成每支桩头浮浆破除后，应及时清理运输到场外堆放场。

十、施工安全保证措施

1、开钻前，护筒孔口做好防护措施，防止作业人员及铁件坠入孔中。

2、电源电线必须架空拉设，移动机架不准碰触高低压电线，不得在高低压电线下冲桩和吊放钢筋等施工作业。

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3、机架上电箱电器完好，电动机接地不少于两处，接保护零线牢固可靠，触电保