CO2气体保护焊常用知识.docx

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CO2气体保护焊常用知识

CO2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及防止方法

缺陷

产生原因

防止方法

焊缝金属裂纹

1、焊缝深宽比太大；焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道）

1、增大电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；减慢行走速度，以加大焊道的横截面。

2、焊缝末端处的弧坑冷却过快

2、采用衰减控制以减小冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术，一直到焊缝结束。

3、焊丝或工件表面不清洁（有油、锈、漆等）

3、焊前仔细清理

4、焊缝中含C、S量高而Mn量低

4、检查工件和焊丝的化学成分，更换合格材料

5、多层焊的第一道焊缝过薄

5、增加焊道厚度

夹渣

1、采用多道焊短路电弧（熔焊渣型夹杂物）

1、在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳

2、高的行走速度（氧化膜型夹杂物）

2、减小行走速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压

气孔

1、保护气体覆盖不足；有风

1、增加保护气体流量，排除焊缝区的全部空气；减小保护气体的流量，以防止卷入空气；清除气体喷嘴内的飞溅；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固之后移开焊枪喷嘴。

2、焊丝的污染

2、采用清洁而干燥的焊丝；清除焊丝在送丝装置中或导丝管中黏附上的润滑剂。

3、工件的污染

3、在焊接之前，清除工件表面上的全部油脂、锈、油漆和尘土；采用含脱氧剂的焊丝

4、电弧电压太高

4、减小电弧电压

5、喷嘴与工件距离太大

5、减小焊丝的伸出长度

6、气体纯度不良

6、更换气体或采用脱水措施

7、气体减压阀冻结而不能供气

7、应串接气瓶加热器

8、喷嘴被焊接飞溅堵塞

8、仔细清除附着在喷嘴内壁的飞溅物

9、输气管路堵塞

9、检查气路有无堵塞和弯折处

咬边

1、焊接速度太高

1、减慢焊接速度

2、电弧电压太高

2、降低电压

3、电流过大

3、降低送丝速度

4、停留时间不足

4、增加在熔池边缘的停留时间

5、焊枪角度不正确

5、改变焊枪角度，使电弧力推动金属流动

未熔合

1、焊缝区表面有氧化膜或锈皮

1、在焊接之前，清理全部坡口面和焊缝区表面上的轧制氧化皮或杂质

2、热输入不足

2、提高送丝速度和电弧电压；减小焊接速度

3、焊接熔池太大

3、减小电弧摆动以减小焊接熔池

4、焊接技术不合适

4、采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿

5、接头设计不合理

5、坡口角度应足够大，以便减少焊丝伸出长度（增大电流），使电弧直接加热熔池底部；坡口设计为J形或U形

未焊透

1、坡口加工不合适

1、接头设计必须合适，适当加大坡口角度，使焊枪能够直接作用到熔池底部，同时要保持喷到工件的距离合适；减小钝边高度；设置或增大对接接头中的底层间隙

2、焊接技术不合适

2、使焊丝保持适当的行走角度，以达到最大的熔深；使电弧处在熔池的前沿

3、热输入不合适

3、提高送丝速度以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的距离合适

熔透过大

1、热输入过大

1、减小送丝速度和电弧电压；提高焊接速度

2、坡口加工不合适

2、减小过大的底层间隙；增大钝边高度

蛇形焊道

1、焊丝干伸长过大

1、保持适合的干伸长

2、焊丝的校正机构调整不良

2、再仔细调整

3、导电嘴磨损严重

3、更换新导电嘴

飞溅

1、电感量过大或过小

1、仔细调节电弧力旋钮

2、电弧电压过低或过高

2、根据焊接电流仔细调节电压；采用一元化调节焊机

3、导电嘴磨损严重

3、更换新导电嘴

4、送丝不均匀

4、检查压丝轮和送丝软管（修理或更换）

5、焊丝与工件清理不良

5、焊前仔细清理焊丝及坡口处

6、焊机动特性不合适

6、对于整流式焊机应调节直流电感；对于逆变式焊机须调节控制回路的电子电抗器

电弧不稳

1、导电嘴内孔过大

1、使用与焊丝直径相适合的导电嘴

2、导电嘴磨损过大

2、更换新导电嘴

3、焊丝纠结

3、仔细解开

4、送丝轮的沟槽磨耗太大引起送丝不良

4、更换送丝轮

5、送丝轮压紧力不合适

5、在调整

6、焊机输出电压不稳定

6、检查控制电路和焊接电缆接头，有问题及时处理

7、送丝软管阻力大

7、更换或清理弹簧软管

【转】CO2气体保护焊的工艺参数选择

   CO2气体保护焊以其速度快、操作方便、焊接质量高、适用范围广和成本低廉等诸多优势，逐渐取代了传统的手工焊条电弧焊。

在焊接生产中，焊接工艺参数对焊接质量和焊接生产率有很大的影响，正确选择焊接工艺参数是获得质量优良的焊接接头和提高生产率的关键。

本文主要对CO2气体保护焊中各种相关的工艺参数对CO2气体保护焊的影响及其焊接工艺的参数选择进行了比较详细的分析。

  随着科学技术的飞速发展，焊接设备也在不断的更新换代。

CO2气体保护焊的出现和发展对于传统的手工焊条电弧焊就是一次技术性的革命。

它以其速度快、操作方便、焊接质量高、适用范围广和低成本等诸多优势，逐渐取代了传统的手工焊条电弧焊。

在实际生产中，广泛用于机车车辆、汽车、摩托车、船舶、煤矿机械及锅炉制造行业，主要用于焊接低碳钢、低合金钢、耐磨零件的堆焊、铸钢件的补焊等方面。

为了充分发挥CO2气体保护焊的效能，在焊接时必须正确选择焊接工艺参数。

   焊接工艺参数就是焊接时，为保证焊接质量而选定的各项参数的总称。

CO2气体保护焊焊接工艺参数主要包括焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、气体流量、焊丝伸出长度、焊枪倾角和电源极性等。

在这里，我根据多年的工作经验，把CO2气体保护焊各焊接工艺参数对其焊接的影响及其选择的肤浅认识整理出来，供大家参考、探讨：

  1、CO2气体保护焊各工艺参数对其焊接的影响

焊接工艺参数对焊接质量和焊接生产率有很大的影响。

为了获得优质的焊接接头，必须先搞清楚各焊接工艺参数对焊接的影响。

1.1焊丝直径 

焊丝直径对焊接过程的电弧稳定、金属飞溅以及熔滴过渡等方面有显著影响。

随着焊丝直径的加粗（或减细）则熔滴下落速度相应减小（或增大）；随着焊丝直径的加粗（或减细），则相应减慢（或加快）送丝速度，才能保证焊接过程的电弧稳定。

随着焊丝直径加粗,焊接电流、焊接电压、飞溅颗粒等都相应增大，焊接电弧越不稳定，焊缝成形也相对较差。

   1.2焊接电流  

   焊接电流除对焊接过程的电弧稳定、金属飞溅以及熔滴过渡等方面有影响外，还对焊缝宽度、熔深、加强高有显著影响。

通常随着焊接电流的增加，电弧电压会相应增加一些。

因此随着电流的增加，焊缝熔宽和余高会随之增大一些，而熔深增大最明显。

但是当焊接电流太大时，金属飞溅会相应增加，并容易产生烧穿及气孔等缺陷。

反之，若焊接电流太小时，电弧不能连续燃烧，容易产生未焊透及焊缝表面成形不良等缺陷。

   焊接电流与送丝成正比，也就是说送丝速度越快则焊接电流也越大。

CO2气体保护焊接电流的大小是由送丝速度来调节的。

   焊接电流对焊丝的熔化影响也大。

焊接电流与熔化速度关系，如图1所示。

图中表明随着焊接电流的增大，焊丝熔化速度也增大。

其中细焊丝的熔化速度增大更快些，这是因为细丝产生的电阻热较大。

图1 焊接电流与熔化速度关系

图2 电弧电压与焊缝成形的关系

B—熔宽   H—余高   R—熔深

  1.3电弧电压  

电弧电压是影响熔滴过渡、金属飞溅、电弧燃烧时间以及焊缝宽度的主要因素。

在一般情况下，电弧电压越高，电弧笼罩也越大。

于是熔宽增加，而熔深、余高却减小，焊接趾部易出现咬边；电弧电压过低，则电弧太短，焊丝容易伸入熔池，使电弧不稳定，焊缝易造成熔合不良（焊道易成为凸形）。

电弧电压与焊缝成形的关系，如图2所示。

   电弧电压也反映了弧长的大小。

电弧电压越高，弧长也越长，则焊枪喷嘴到焊件的距离也越大，气体保护效果会越差，这样就易产生气孔。

电弧电压与气孔的关系，如图3所示。

  1.4焊接速度

   焊接速度对焊缝内部与外观的质量都有重要影响。

在保持焊接电流和电弧电压一定的情况下，焊接速度加快则焊缝的熔深、熔宽和余高都会减小，焊道会成为凸形。

焊接速度对焊缝成形的影响，如图4所示。

焊接速度再加快，在焊接趾部易出现咬边。

进一步提高焊接速度时出现驼峰焊道。

相反焊速过低，熔池中液态金属将流到电弧前面，电弧在液态金属上面燃烧，从而使焊缝熔合不良，形成未焊透。

   通常半自动焊时，当焊速低于15cm/min时，焊枪移动不易均匀。

而在焊速达60cm/min～70cm/min时，焊枪难以对准焊接线，所以通常焊接速度多为30-50cm/min。

图3  电弧电压与气孔的关系

图4 焊接速度对焊缝成形的影响

B—熔宽   H—余高   R—熔深

  1.5焊丝伸出长度

  焊丝伸出长度是指焊接时导电嘴与焊件间的距离。

焊丝伸出长度对焊接过程的稳定性影响比较大。

当焊丝伸出长度增加时，焊丝的熔化速度加快，可以使生产率提高。

焊丝伸出长度过大时，由于电阻热的作用，使焊丝的熔化速度相应加快，将引起电弧不稳，飞溅增加，焊缝外观不良和产生气孔；反之，焊丝伸出长度太短时，则焊接电流增大，并缩短了喷嘴与焊件间的距离，这样使喷嘴极易过热，容易堵塞喷嘴，从而影响气体流通。

  焊丝伸出长度的大小还影响母材的热输入。

焊丝伸出长度与焊接电流、熔深的关系，如图5所示。

恒电压电源和等速送丝系统，当改变焊丝伸出长度时，焊接电流与熔深均发生变化。

当伸出长度增大时，焊丝熔化的速度加快。

而焊缝熔深及焊接电流减少，根据这一特点，在半自动焊接时焊工可以通过调节焊枪高度来调节输入。

焊丝伸出长度/mm

图5  焊丝伸出长度与焊接电流、熔深的关系

  1.6气体流量

  CO2气体保护焊利用CO2气体的屏蔽作用实现保护的，气体流量、焊丝伸出长度及风的大小都是影响保护的主要因素。

气体流量的大小与电流有关，在大电流时气体的流量则要大，为20-25L/min。

在工作环境有风时，应适当增大喷嘴直径，以便在大流量时仍可获得稳定的电弧。

CO2气体流量和风速上限的关系，见表1。

通常实芯焊丝CO2焊时，为得到可靠的保护效果，风速上限为4m/s，如果风速超过这一上限值，则应采取必要的防风措施。

表1——CO2气体流量和风速上限的关系

喷嘴直径/mm

16

16

16

22

22

22

CO2流量L/min

25

30

36

25

30

35

风速上限m/s

2.1

2.5

3.0

1.1

1.4

1.7

  1.7焊枪倾角

  无论是自动焊还是半自动焊，当喷嘴与工件垂直时，飞溅都很大，电弧不稳。

其主要原因是运条时产生空气阻力，使保护气流后偏吹。

  1.8电源极性

   CO2气体保护焊时，电源极性对焊缝熔深、电弧稳定都有重要影响。

为保证电弧的稳定燃烧，一般采用直流反接。

采用正接时，焊丝熔化速度加快、焊缝熔深浅、余高增加，电弧燃烧没有反接稳定。

  2、CO2气体保护焊接工艺参数的选择

  CO2气体保护焊广泛用于各种位置、不同坡口形式和各种厚度焊件的焊接。

如果不能正确选择焊接参数，将引起各种焊接缺陷，增加工时和降低工作效率。

   2.1 焊丝直径  

   根据焊件情况，首先应选择合适的焊丝直径。

常用焊丝直径为φ0.6mm～φ1.2mm,各种直径的焊丝都有其通用的电流范围、适合的焊接位置，见表2。

从表中可以看到，小于φ1.2mm的焊丝，适合于全位焊。

大于φ1.2mm的焊丝主要适用于平焊。

表2——焊丝直径、焊接电流、焊接位置的关系

焊丝直径/mm

焊接电流/A

适合焊件厚度

适合焊接位置

0.6

40～90

1.0～4.0

全位置

0.8

50～120

0.9

60～150

1

70～80

2.0～12.0

1.2

80～350

≥1.6

300～500

≥6

平焊位置

  2.2 焊接电流  

  焊接电流是焊接的主要参数之一，主要根据母材厚度，接头形式以及焊丝直径等正确选择。

在保证焊透的前提下，尽量选择小电流，因为当电流太大时，易造成熔池翻滚，不仅飞溅大，焊缝成形也非常差。

焊丝直径与焊接电流的关系，见表2。

   2.3电弧电压

   确定焊接电流的范围后，调整电弧电压。

使电弧电压与焊接电流形成良好的匹配。

焊接过程中电弧稳定，飞溅小，能听到沙、沙的声音，能看到焊机的电流表、电压表的指针稳定，摆动小，焊接电流和电弧电压也就达到了最佳匹配。

最佳的电弧电压一般在16V～24V之间，粗滴过渡时，电压为25V～45V，所以电弧电压应细心调试。

  2.4 焊接速度  

   随着焊接速度增大（或减小），则焊缝熔宽，熔深和堆积高度都相应减小（或增大）。

当焊接速度过快时，会使气体保护的作用受到破坏，易使焊缝产生气孔。

同时焊缝的冷却速度也会相应提高，也降低了焊缝金属的塑性的韧性，并会使焊缝中间出现一条棱，造成成形不良。

当焊接速度过慢时，熔池变大，焊缝变宽，易因过热造成焊缝金属组织粗大或烧穿。

因此焊接速度应根据焊缝内部与外观的质量选择。

 一般自动焊速度为15m/h～30m/h。

   2.5 焊丝伸出长度

   焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10～20倍。

焊丝伸出长度与电流有关，电流越大，伸出长度越长。

焊丝伸出长度与焊接电流的关系，见表3。

焊丝伸出长度太长时，焊丝的电阻热越大，焊丝熔化速度加快，易造成成段焊丝熔断，飞溅严重焊接过程不稳定；焊丝伸出长度太短时，容易使飞溅物堵住喷嘴，有时飞溅物熔化到熔池中，造成焊缝成形差。

一般经验公式是，伸出长度为焊丝直径的十倍，既Φ1.2mm焊丝选择伸出长度为12mm左右。

表3——焊丝伸出长度与焊接电流的关系

焊接电流/A

焊丝伸出长度/mm

<250

6-15

>250

15-25

   2.6气体流量

   气体流量会直接影响焊接质量，一般根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径来选择。

当焊接电流越大，焊接速越快，焊丝伸出长度越长时，气体流量应大些。

气体流量太大或太小时，都会造成成形差，飞溅大，产生气孔。

一般经验公式是，数量为焊丝直径的十倍，既Φ1.2mm焊丝选择12L/min。

当采用大电流快速焊接，或室外焊接及仰焊时，应适当提高气体流量。

CO2气体纯度不低于99.5%。

  2.7焊枪倾角

  无论是自动焊还是半自动焊，当喷嘴与工件垂直时，飞溅都很大，电弧不稳。

其主要原因是运条时产生空气阻力，使保护气流后偏吹。

为了避免这种情况的出现，一般采用左向焊法焊接，可将喷嘴前倾10°~15°，不仅能够清楚观察和控制熔池，而且能够保证焊缝成形良好，焊接过程稳定。

   2.8电源极性  

   CO2气体保护焊电源极性应采用直流反接焊接，因为直流反接时熔深大，飞溅小，电弧稳定，焊缝成形好。

   CO2气体保护焊在实际生产中，选择焊接工艺参数时，应做到以下几点：

（1）根据母材先确定焊丝直径和焊接电流；

（2）根据选择的焊接电流，在试板上试焊，细心调整出相匹配的电弧电压；（3）根据试板上焊缝成形情况，细调整焊接电流，焊接电压，气体流量，达到最佳的焊接工艺参数；（4）在工件上正式焊接过程中，应注意焊接回路，接触电阻引起的电压降低，及时调整焊接电压。

有了一定的理论基础，再加上我们勤于思考，相信我们每一名焊接操作者通过，不断的调整，最终都能获得最佳的焊接工艺参数。

正确使用焊接工艺参数，可以避免各种焊接缺陷，提高操作技能、为保证焊接质量奠定良好的基础，同时也增加了工时利用率，提高了生产效率。

各种焊接方法的比较

    从原理、特点，冶金反应，熔滴过渡，电弧控制，焊接材料，从原理、特点，冶金反应，熔滴过渡，电弧控制，焊接材料，适用范围等方面比较各种焊接方法。

    一、埋弧焊SubmergedMetalArcWelding（SMAW） 

    埋弧焊是以颗粒状焊剂为保护介质，电弧掩藏在焊剂层下的一种熔化极电焊接方法。

埋弧焊的施焊过程由三个环节组成：

1在焊件待焊接缝处均匀堆敷足够的颗粒状焊剂；2导电嘴和焊件分别接通焊接电源两级以产生焊接电弧；3自动送进焊丝并移动电弧实施焊接。

    埋弧焊的主要特点如下：

1、电弧性能独特

（1）焊缝质量高熔渣隔绝空气保护效果好，电弧区主要成分为CO2，焊缝金属中含氮量、含氧量大大降低，焊接参数自动调节，电弧行走机械化，熔池存在时间长，冶金反应充分，抗风能力强，所以焊缝成分稳定，力学性能好；

（2）劳动条件好熔渣隔离弧光有利于焊接操作；机械化行走，劳动强度较低。

2、弧柱电场强度较高比之熔化极气体保护焊有如下特点：

（1）设备调节性能好，由于电场强度较高，自动调节系统的灵敏度较高，使焊接过程的稳定性提高；

（2）焊接电流下限较高。

3、生产效率高由于焊丝导电长度缩短，电流和电流密度显著提高，使电弧的熔透能力和焊丝的熔敷速率大大提高；又由于焊剂和熔渣的隔热作用，总的热效率大大增加，使焊接速度大大提高。

    冶金反应：

焊剂参与冶金反应，Si、Mn被还原，C部分烧毁，限制杂质S、P去H，防止产生氢气孔。

     熔滴过渡：

渣壁过渡

     电源：

直流电源用于小电流情况,等速送丝，自身电弧调节；大电流一般用交流电源，变速送丝（SAW焊丝一般较粗），弧压反馈电      弧调节焊接材料：

焊丝和焊剂。

焊丝和焊剂的选配必须保证获得高质量的焊接接头，同时又要尽可能减低成本，还要注意适用的电流种类和极性。

     适用范围：

由于埋弧焊熔深大、生产率高、机械操作的程度高，因而适于焊接中厚板结构的长焊缝。

在造船、锅炉与压力容器、桥梁、超重机械、核电站结构、海洋结构、武器等制造部门有着广泛的应用，是当今焊接生产中最普遍使用的焊接方法之一。

埋弧焊除了用于金属结构中构件的连接外，还可在基体金属表面堆焊耐磨或耐腐蚀的合金层。

随着焊接冶金技术与焊接材料生产技术的发展，埋弧焊能焊的材料已从碳素结构钢发展到低合金结构钢、不锈钢、耐热钢等以及某些有色金属，如镍基合金、钛合金、铜合金等。

由于自己的特点，其应用也有一定的局限性，主要为：

（1）焊接位置的限制，由于焊剂保持的原因，如不采用特殊措施，埋弧焊主要用于水平俯位置焊缝焊接，而不能用于横、立、仰焊；

（2）焊接材料的局限，不能焊接铝、钛等氧化性强的金属及其合金，主要用于焊接黑色金属；（3）只适合于长焊缝焊接切，且不能焊接空间位置有限的焊缝；（4）不能直接观察电弧；（5）不适用于薄板、小电流焊。

     二、熔化极气体保护焊（GMAG）

    GMAG属于用电弧作为热源的熔化焊方法，其电弧建立在连续送进的焊丝与熔池之间熔化的焊丝金属与母材金属混合而成的熔池在电弧热源移走后结晶形成焊缝并把分离的母材通过冶金方式连接起来。

     CO2焊接的特点：

（1）在焊接电弧高温作用下CO2会分解成CO、O2和O，对电弧具有叫强烈的压缩作用，从而导致该焊接方法的电弧形态具有弧柱直径较小，弧跟面积小且往往难于覆盖焊丝端部全部熔滴的特点，因此熔滴受到的过渡阻力（斑点力）较大而使熔滴粗化，过渡路径轴向性变差，飞溅率大；

（2）对焊接区保护良好，2的密度是常用保护气体中最大的，CO加上CO2气体受热分解后，体积增大，因此保护较好；（3）能量相对集中，熔透能力较大；（4）生产成本低，节约电能。

（5）工艺和技术上还具有焊接区可见度好，便于观察、操作；焊接热影响区和焊接变形较小；熔池体积较小结晶速度较快，全位置焊接性能良好；对锈污敏感度低的优点。

     冶金特性：

（1）、合金元素的氧化CO2焊时，在电弧高温作用下，CO2会分解成CO、O2和O，在焊接条件下，CO不溶于金属，也不参与反应，而CO2和O都有强烈的氧化性，使Fe及其它合金元素氧化。

、脱氧及焊缝金属的合金

（2）化通常在焊丝中加入一定量的脱氧剂进行脱氧，此外，剩余的脱氧剂作为合金元素留在焊缝中，以弥补氧化烧损损失并保证焊缝的化学成分要求。

     熔滴过渡：

、短路过渡（短弧、细丝、小电流）适用于薄板全位置焊接；

（1）

（2）、细颗粒过渡，粗丝、长弧、大电流焊接；（3）、潜弧射滴过渡（很少用）。

电源：

平特性电源（单旋钮调节）、直流反接、等速送丝

     焊接材料：

CO2气体和焊丝 

     适用范围：

目前CO2气体保护焊广泛应用于机车制造、船舶制造、汽车制造、采煤机械制造等领域。

适用于焊接低碳钢、低合金钢、低合金高强钢，但是不适合于焊接有色金属、不锈钢。

尽管有资料显示CO2气体保护焊可以用于不锈钢的焊接，但不是焊接不锈钢的首选。

     三、钨极氩弧焊（GTAW或TIG）

    钨极氩弧焊是以难熔金属钨或其合金棒作为电源一极，采用惰性气体氩气作为保护气体，利用钨极与工件之间产生的电弧热作为电源，加热并熔化工件和填充金属的一种焊接方法。

    特点：

由于电弧是在氩气中进行燃烧，因此具有以下优缺点：

1）氩气具有极好的保护作用，能有效的隔绝周围空气；它本身既不与金属起化学反应，也不溶于金属，使得焊接过程中的冶金反应简单易控制，因此获得较高质量的焊缝提供良好条件。

2）钨极电弧非常稳定，即使在很小电流情况下（<10A）仍可稳定燃烧，特别适用于薄板材料焊接。

3）热源和填充焊丝可分别控制，因而热输入容易调整所以这种焊接方法可进行全方位焊接，也是实现单面焊双面成型的理想方法。

4）由于填充焊丝不通过电流，故不产生飞溅，焊缝成型美观。

5）交流氩弧焊在焊接过程中能够自动清除焊件表面的氧化膜作用，因此，可成功地焊接一些化学活泼性强的有色金属，如铝、镁及合金。

6）钨极承载电流能力较差，过大的电流会引起钨极的熔化和蒸发，其微粒有可能进入熔池而引起夹钨。

因此，熔敷速度小、熔深浅、生产率低。

7）采用氩气较贵，熔敷率低，且氩弧焊机有较复杂，和其他焊接方法（如焊条电弧焊、埋弧焊、CO2-气体保护焊）比较，生产成本较高。

8）氩弧周围受气流影响较大，不易室外工作。

     熔滴过渡：

有填丝时搭桥过渡

    电源：

陡降电源、直流正接；焊铝采用交流、陡降电源，需引弧、稳弧措施焊接材料：

保护气体、钨极 

    适用范围：

广泛用于工业生产，特别是航空航天等军工和尖端工业技术所用的铜及铜合金、钛及钛合金、合金钢、不锈钢、钼等金属的焊接，如钛合金的导弹壳体，飞机上的一些薄壁容器等。

    四、等离子弧焊（PAW）

    借助水冷喷嘴等措施，可以使电弧的弧柱区横截面积减小，电弧的温度、能量密度、等离子的流速都显著提高，这种用外部拘束使弧柱受到压缩的电弧称为等离子弧。

等离子弧是电弧的一种特殊形式，是一种具有高能量密度的电弧，仍然是气体导电现象。

等离子弧焊接是利用等离子弧的热量加热＆熔化工件和母材实现焊接的方法。

    特点：

（1）等离子弧能量密度大，弧柱温度高，穿透能力强，10～12mm厚度钢材可不开坡口，能一次焊透双面成形，焊接速度快，生产率高，应力变形小。

（2）焊缝截面成酒杯状，无指状熔深问题。

（3）电弧挺直性好，受弧长波动的影响，熔池的波动小。

（4）电弧稳定0.1A，仍具有较平的静特性，配用恒流源，可很好的进行薄板的焊接