钢支撑安装拆除方案.docx

钢支撑安装拆除方案.docx

《钢支撑安装拆除方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢支撑安装拆除方案.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钢支撑安装拆除方案

钢支撑

安

装

拆

除

方

案

一、编制依据

1、轨道交通围护结构工程设计图纸

2、轨道交通招标合同

3、基坑开挖专项施工方案

4、钢结构焊接技术规范（GB50661-2011）

5、《地下铁道设计规范》（GB50157-2003）

6、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）

7、《地下铁道、轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）

8、《建筑基坑支护工程技术规程》（JGJ/120-99）

9、《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）

10、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

11、其它国家、部颁发的规范和标准

12、业主下发的相关文件

二、工程概况

采用明挖顺作法施工。

车站全长223.5m、标准段宽度22.7m、基坑深17.38～18.39m；车站两端接盾构区间，南、北端均预留盾构吊出条件，基坑深约26.29m。

本站共有4个出入口，2组风亭。

车站主体第一道撑采用钢筋混凝土撑，第二、三道支撑采用A609，t=16mm钢管支撑；端头井第一、二道采用钢筋混凝土支撑，第三道采用A609，t=16mm钢支撑；换乘节点处第二～四道支撑采用钢筋混凝土支撑，钢围檩均采用双拼I45c组合钢围檩。

三、施工部署

1、设备计划

综合考虑施工进度、经济效益，钢支撑架设所需设备数量见《主要施工机械配备表》。

主要施工机械配备表

序号

设备名称

数量

规格型号

性能指标

1

电焊机

2台

BX-500

2

千斤顶

1台

200t

3

液压泵

1台

4-600

4

空压机

1台

0.8MPa

5

风镐

1套

6

汽车吊

2台

25t+80t

7

氧气乙炔焊

1套

8

龙门吊

1台

10+10t

2、劳动力计划

2.1施工人员配置

根据施工进度要求，分工序组成2个施工班组，班组工作内容及计划人数见《施工人员计划表》。

施人员计划表

序号

工序名称

工作内容

计划人数

1

钢支撑施工

钢支撑拼装、架设、拆除

8人

合计

8人

2.2安全生产管理人员

专职安全生产管理人员计划表

序号

人员职位

人数

1

安全工程师

1

2

专职安全员

2

合计

3

2.3特种作业人员

特种作业人员配备表

序号

特殊工种

人数

总人数

1

电焊工

4

9

2

电工

1

3

吊车司机

2

4

司索工

2

四、施工工艺流程及方法

1、施工工艺流程

钢支撑施工工艺流程图

2、安装施工方法

2.1钢支撑牛腿施工

土方开挖至各层围檩设计标高，达到钢围檩安装条件后，现场量测标高，凿除连续墙和围护桩保护层，打入膨胀螺栓，将三角牛腿与膨胀螺栓连接在连续墙和围护桩上。

2.2钢围檩加工与安装

根据施工条件，钢围檩采取分段制作，现场连接、安装。

1）钢围檩加工

①外肋板要求每根桩位置处必须布设,桩间布设间距视情况而定,但不大于600mm。

②钢围檩采用Q235钢,焊条E50,所有焊缝满焊,未注明焊缝厚度均为10mm。

焊接施工时应遵循《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）的有关要求。

③围檩与围檩衔接处腹板应按设计采用两块钢板连接，其翼缘也应采用连接板连接，以保证力的传递。

④钢围檩纵向必须采取可靠焊接以保证连续，拐角处应尤为注意。

焊接接头位置应位于两钢支撑间1/3跨度处。

因此在制作时必须考虑围檩长度、接头位置。

2）钢围檩安装

钢围檩进场前要全面检查验收。

采用龙门吊或汽车吊将钢围檩吊至安装好的托架上并固定，钢围檩应紧靠墙体或模筑混凝土表面，并安装吊环螺栓拉紧，钢围檩就位时应缓慢放置托架上，不得有冲撞现象发生。

钢围檩接长采用钢板焊接，强度不低于母材，对于围护结构转角端墙部分的斜撑，为确保支撑受力，斜撑部位区，在钻孔桩钢筋网上相应部位预埋钢板，与钢围檩焊接，钢围檩与支护结构连接牢固后方可进行钢支撑安装。

围檩安装好后，采用C30微膨胀细石混凝土将围护桩或连续墙与围檩之间回填密实。

钢围檩安装时应注意现场施工缝及诱导缝位置，尽量使围檩接头安装在施工缝诱导缝50cm以外的位置，主体结构施工时好拆除。

并且还要适当配置2、3m的非标节，以适应现场施工缝、诱导缝位置。

2.3钢管支撑施工

1）钢管支撑拼装

钢管支撑的拼接采用汽车吊在基坑外硬化路面上进行，并分别在管节接头位置摆放两根方木，以便拼接时栓接操作；拼接长度必须通过计算，而且要到现场量取围檩间的实际宽度。

拼装完成后必须检查法兰螺栓的安装及钢管支撑的挠曲度是否符合设计要求。

2）钢支撑安装

钢支撑吊装到位后，调整使钢管轴线与预埋件中心一致时，在活动端处安装1台200T千斤顶施压，千斤顶带有标定好的压力表。

在加压端用液压千斤顶预加50%的设计轴力，分三次加压，每次施加预应力至设计轴力的17％后暂停，检查钢支撑及各部件的情况，若出现不正常的位移或变形，应及时采取有效的措施处理，若保证正常状态，可继续施加预应力，每增加17％的预加轴力检查一次，发现不正常情况，及时处理，直到预加力达到设计轴力的50％。

预应力应保压时间为5分钟，预应力允许偏差+50KN。

加压完成后在活络头与预埋件间打入钢楔后拆除千斤顶，打钢楔过程中注意千斤顶是否有回油的现象，如有回油现象应及时增加预应力，最后拆除千斤顶。

支撑活动端钢板楔块示意图钢支撑端部设置挂钩和托架

3）斜支撑的安装

因斜撑与钢围檩呈斜交关系，有一定交角，存在平行于钢围囹长度方向的分力，可能使钢围囹存在后移，加斜撑力之前应先加斜撑的端头支撑的将拐角处的围檩先连接成整体，先施加斜撑的端头支撑的力，为使受力合力为零，按设计角度在钢围檩设置剪力块，确保钢管支撑与端承板成垂直关系，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。

预加轴力施工斜支撑端头安装示意图

3、复加预应力 

（1）在第一次加预应力后12小时内加密监视频率，发现预应力损失或围护结构变形速率明显收敛的，复加预应力至设计值。

（2）当昼夜温差过大，导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。

（3）当桩体水平位移速率超过警戒值时，可适当增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。

（4）当轴力变化大于3%时，按规定复加轴力。

4、钢支撑拆除

支撑拆除过程是利用已施工的结构换撑的过程，拆除时要特别注意保证轴力

的安全卸载，避免应力突变对围护结构、主体结构产生负面影响。

另外，避免钢支撑吊运过程中坠落而发生安全和质量事故。

支撑拆除必须在其下结构板强度和承载力达到设计要求后进行，结合结构施工考虑，每次拆除长度不超过30m，拆除过程中加强围护桩各项监测，根据监测情况调整拆除长度。

施工中，采用分级卸载，主辅两台汽车吊吊运。

4.1车站支撑拆除顺序：

（1）检测基坑底承载力满足要求后，施做接地网、基底垫层及底板防水层；

（2）施工底板、底纵梁，待混凝土强度达到设计要求的强度后，拆除第3道支撑；

（3）施工站台层侧墙防水层、侧墙、立柱。

（4）施工站厅层下方侧墙防水层、侧墙及中板，待站厅层中板混凝土强度达到设计要求的强度后，拆除第2道钢支撑；

（5）施工站厅层侧墙防水层、侧墙、立柱及顶板，待顶板混凝土强度达到设计要求的强度后，拆除第1道混凝土支撑；

（6）施工车站顶板防水层及混凝土保护层及时进行覆土回填，恢复公路路面。

4.2施工工艺流程

（1）钢支撑及活动端的拆除

搭设脚手架支托钢支撑→辅吊配合主吊固定钢支撑→把千斤顶放到原支撑点→用千斤顶支顶钢支撑→焊断钢支撑与活动端的预应力固定焊板→千斤顶逐

步回油卸力→移走千斤顶→钢支撑和活动端连接牢固→钢支撑平移→主吊卷筒

制动、起吊钢支撑→辅吊调整钢支撑方向，避让上部钢支撑→吊至地面→循环使用。

（2）钢围檩的拆除 

钢丝绳分别系于钢围檩的两个吊环→焊断钢围檩分段之间的钢缀板的单边焊缝→提升钢围檩→辅吊吊钩下移使围檩竖直上升→吊至地面→拆除角钢托架→循环使用。

4.3分级卸力 

拆除时避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。

采用千斤顶支顶并适当加力顶紧，然后切开活络头钢管、补焊板的焊缝，千斤顶逐步卸力，停臵一段时间后继续卸力，直至结束。

4.4钢支撑吊运

卸力后将活络头等活动配件卸下，单独调运。

主吊钢丝绳对称挂在支撑吊环上，辅吊钢丝绳挂在支撑的一端以便调节方向。

卸力后工人、辅吊配合主吊把钢支撑移向一边，避开上部支撑，然后起吊。

支撑吊起后主吊和辅吊配合调整支撑的位臵和方向，使钢支撑倾斜一定角度，辅吊牵引上端，避让上部支撑吊出基坑。

吊出基坑并转移到基坑边后，卸去辅吊吊钩，由主吊放落在指定存放点。

在支撑较密、不方便整体起吊的部位，应在脚手架上拧开法兰螺栓，分段起吊。

五、施工技术措施

1、施工技术要求

1.1内支撑安装前拼装，拼装后两端支点中心线偏心不大于30mm，安装后总偏心量不大于50mm。

1.2内支撑安装位臵允许偏差为：

高程±50 mm，水平间距±100mm。

1.3内支撑预应力允许偏差为±50 KN。

1.4钢腰梁（围檩）标高允许偏差为±30 mm。

1.5钢支撑、腰梁均采用Q235B钢，焊条采用E43型。

1.6型钢的切割采用氧气切割，切割面垂直于轴线，切割线与号料线的偏差不大于2mm，端部的斜度不大于2度，切口有毛刺或熔渣时，用砂轮机磨光。

1.7构件组装前采用刮具、钢刷、打磨机和喷砂等将零件上接缝两侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。

1.8各构件螺栓孔严禁使用气焊、电焊打孔。

1.9螺栓孔距的偏差为±1.5mm。

1.10所有构件连接均为满焊。

六、钢支撑轴力监测

按设计要求基坑东、西端头井斜撑上各设2组支撑轴力监测点。

考虑车站标准段基坑长度长、支撑内力也较大，故在车站标准段基坑也设置5组支撑轴力监测点。

布置时考虑结构的对称性，尽可能地预埋在较大轴力的支撑上，共计7个测量断面（端头井两个、标准段5个），车站端头井每个断面3层，每个布置4个监测点，车站标准段每个断面3层，每个布置3个测点，合计27个监测点。

将监测数据与预测值比较，判断基坑施工工艺和基坑开挖参数是否符合预期要求，及时反馈信息，指导施工，确保施工安全。

检测说明：

1、钢支撑吊装到位后，进行轴力计安装，因轴力计受力面积较小，所以钢支撑端头板要加厚，或增加钢垫板，防止钢支撑受力后轴力计陷入端头板内，造成测值不准等情况发生。

2、在施加钢支撑预应力前，把轴力计的电缆引至方便正常测量时的位置，并进行轴力计的初始频率的测量，必须记录在案。

3、施加钢支撑预应力达设计标准后即可开始正常测量。

4、变量的确定：

一般情况下，本次支撑轴力测量值与上次同点号的支撑轴力值的差为本次变化量，与同点号初始支撑轴力值之差为累计变化量。

5、根据设计蓝图要求支撑轴力报警值为支撑许用轴力的70%。

当监测数据达到或超过报警值时，应立即停止施工，修正支护参数后方能继续施工。

6、填写成果汇总表、绘制支撑轴力变化曲线图并及时上报监测资料。

七、质量保证措施

1、根据设计：

要求做到先撑后挖，和挖士密切配合，工序搭接要稳妥，在确报安全的前提下加快进度。

2、在土方施工做到分层分区开挖的同时，支撑安装必须及时跟上，这对控制基坑位移，防止意外事故至关重要。

随基坑开挖进度，在挖好的基坑平面内分区安装支撑，并使安装区段内的支撑形成整体，及时发挥支撑作用。

一般情况下，在区段的土方挖好后，钢支撑应在24—26内发挥作用。

与采取分区拆除支撑时，应注意未拆区支撑的整体性和稳定性。

3、钢支撑结构焊接均应遵照规范进行，焊缝长度、厚度应满足设计要求，做到丰满牢固，并随时加强电焊的质量检查。

4、体刚度，减少受力后节点变形而引起的基坑位移。

通常应大于相邻横向支撑的中心距，在相邻横向支撑之间的纵向支撑不宜多于2个安装节点。

5、支撑与围檩的连接节点受力比较复杂，应力相对比较集中，为防止围檩的局部失稳，减少节点处的变形，在该处应设置加劲板。

6、钢支撑宜采用工具式接头，并配有计量千斤顶装置。

千斤顶及计量仪表应由专人使用管理，并定期校验，正常情况下每半年校验一次，使用中有异常现象随时校验或更换。

7、安装钢支撑时，应在围檩上用水平仪弹出钢支撑的标高和中心位置十字线，在十字线的上下左右按支撑的直径画方框，每根支撑与圈檩的接触面按上左右三个位置控制，使两端高差不大于30mm。

8、每贯通一根钢支撑，根据设计要求施加预应力，支撑加力之前，迅速设定支撑轴力监测点，取得初始读数后加力，加力后测试实际预加力，以此控制预加力施加准确。

对钢支撑加力时，按分级加载和现场观测桩体加载反映决定加载速度，按设计要求预加力。

预应力施加采用超高油压泵站控制油泵千斤顶，预应力精度值±3 T，预应顶力值根据设计要求。

旋加预应力时心做好记录，并请甲方和监理及有关人员到场监察。

预压力控制值不应小于支撑设计轴向力的50％，也不宜大于75％。

9、钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时采取补救措施。

同时，监管好钢支撑的安全，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。

10、钢支撑：

预应力加设前后的各1 2 h之内，加密监测频率，发现预应力损失或围护结构变形速率无明显收敛时，复加预应力至设计值。

11、支撑安装完毕后使用阶段，派专人值班，加强检查围护位移情况，做好维修服务工作及按工程技术要求采取必要的应急措施。

12、支撑拆除前，应先安装好替代支撑系统。

l3、应预拼装出不少于8根备用钢支撑应付可能出现的紧急情况。

14、整个施工过程中与基坑监测队伍保持密切联系，做到信息化施工

八、安全保障措施措施

1、严格遵守安全生产制度、安全操作规程和各项安全措施和规定，作好安全交底，加强安全检查。

2、采用机械开挖土方时，严禁机械开挖碰撞钢支撑。

3、钢支撑加工完成后，由质量人员及监理现场对安装完毕的钢腰梁、牛腿、加工好的钢支撑等进行检查验收，保证各项技术要求合格后，方可吊运安装；安装前由工长对机械的安全操作规程及注意事项进行交底，并由机械技师对所有机械性能进行检查，合格后方可使用。

4、基坑开挖支护时，若基坑变形过大，为预防钢支撑坠落，在预应力施加完成后，采取将固定端点焊在端头支撑槽钢托架上方的防脱落措施。

5、土方开挖应按照交底要求，及时安装架设钢围檩、钢支撑，保证基坑的稳定，防止因超挖，使基坑周壁侧压力过大，支护不及时，造成围护结构变形过大，基坑失稳，引起事故。

6、基坑开挖过程中严禁机械碰撞支撑体系，防止支撑失稳，造成事故。

钢支撑、钢腰梁、槽钢联梁等吊装时其吊车下方及支撑回转半径内为危险区域，挂设安全标志，加强安全警戒，严禁站人。

当风速达到15m/s（6级以上）时，吊装作业必须停止。

高空作业系安全带。

7、施工期间，现场工长应加强指挥和管理，安全员全面负责安全监督工作，发现不安全因素，随时排除，并采取有效预防措施。

8、所有高处作业人员必须经过体检，作业时必须系挂好安全带。

操作人员必须配有专用工具袋（箱），以防工具零件坠落伤人。

9、登高用钢爬梯必须牢牢固定在钢架上，不得晃动，及时清理爬梯上雨雪。

10、钢支撑上严禁人员站立或行走，堆放材料物品，防止钢支撑受附加荷载及振动失稳，并保证人员安全。

11、焊接时，要制作专用挡风斗，对火花采取严密的处理措施，以防火灾、烫伤等；下雨天不得进行露天焊接作业。

施工中的电焊机等必须采取固定措施存放于平台上，不得摇晃滚动。

12、每道工序完成后作业面上不准留有杂物，以免通行时将物件踢下发生坠落打击。

13、禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳栓牢。

14、钢支撑等吊装、架设与基坑内土方开挖、桩间喷砼、钢筋、模板、混凝土、防水作业协调好，在钢支撑吊装、架设、拆除时，基坑内其作业范围内严禁人员作业及停留。

九、应急预案

1、危险源辨识

根据本工程特点及周边环境情况，该基坑施工危险源辨识如下。

序号

危险源名称

预防措施

1

起重伤害

专人指挥，持证上岗。

2

触电

规范用电

3

坠落

做好临边防护。

4

基坑坍塌

做好场地规划，减少坑边堆载

5

涌水

采取坑内降承压水补救措施，降低承压水压力，阻止突涌发生。

6

基底隆起

基坑周边防止超载，采用有效抽排明水及降水方案；对围护结构可能渗漏的部位作必要的技术处理。

7

防火消防

定期检查电气设备和电缆线路，发现损坏或老化破皮时及时修理更换；配备足够类型相适应的灭火器材。

8

高压电塔

基坑施工期间，加强监测，并根据实际监测解结果采取相应措施（注浆加固等）

9

电力廊道

基坑施工期间，加强监测，并根据实际监测解结果采取相应措施（注浆加固等）

10

高架桥

基坑施工期间，加强监测，并根据实际监测解结果采取相应措施（注浆加固等）

2、事故类型和危害程度分析

（1）事故类型

深基坑开挖施工作业，易发生以下事故:

1）基坑边石块或杂物掉入孔内砸伤正在孔中的施工的人员物体打击

2）人员触电事故

3）施工人员不慎坠入基坑内的高空坠落事故

4）放坡面开挖时发生坍塌事故

5）基坑突然涌水涌砂淹没基坑及人员事故

6）周边建（构）筑物不均匀沉降

（2）危害程度分析

上述事故易造成人员伤亡、设备的损坏，影响施工的顺利进行。

3、应急处置基本原则

（1）坚持“以人为本，预防为主”加强对作业设备维修保养，严格按操作规程操作，发生事故以抢救人员为第一任务。

（2）坚持统一领导，统一指挥，紧急处置，快速反应，分级负责，协调一致的原则，做到局部利益服从整体利益，关爱生命高于一切，确保施工过程中一旦出现重大事故，能够迅速、快捷、有效启动应急预案。

4、组织机构及职责

为了保证在发生重大生产安全事故时，救援工作快速有效进行，尽量减少事故的危害，保障施工人员的人身安全、财产安全。

成立应急救援指挥组织机构。

应急小组职责：

施工现场发生安全事故时，负责指挥工地抢救工作，向各抢救小组下达抢救指令任务，协调各组之间的抢救工作，随时掌握各组最新动态并做出最新决策，第一时间向120、地铁5号线应急救援指挥部、市施工安全监督站、公安消防部门及企业主管部门求援或报告事故情况。

平时应急领导小组成员轮流值班，值班者必须住在工地现场，手机24小时开通，发生紧急事故时，在项目部应急组长抵达工地前，值班者即为临时救援组长。

事故发生时，领导小组成员应迅速到达指定岗位，因特殊情况不能到岗的，按职务排序递补，迅速负责事故应急救援工作的组织和指挥。

应急救援小组由项目经理担任组长，有关副经理担任副组长。

（1）组长职责：

负责应急救援工作的启动。

是否要求外部支援。

事故应急行动期间各单位的运作协调，按照应急预案合理部署应急策略，和事故现场指挥者协同工作，保证事故应急救援工作的顺利完成。

在紧急状态结束后，控制受影响地点的恢复，并组织人员参加事故的分析和处理。

（2）副组长职责：

负责对事故现场的控制，协调应急队员的救援工作，评估事故（事件）可能发展的方向，确定其可能的发展过程。

识别危险物质及存在的潜在危险并对事故现场进行分析，执行有效的应急操作，保证应急行动队员的个人安全，并负责事故后的现场清除工作；安排寻找受伤者及安排非重要人员撤离到集中地带；负责在发生紧急情况时与新闻媒体的联系工作，接受他们的采访，必要时召开新闻发布会，并与安全人员和法律人员及其他事故应急者保持联系；保持与总指挥的联络。

（3）技术支持组职责：

担负重大生产安全事故发生后的监测工作，提出抢险抢修及避免事故扩大的临时应急方案和措施；指导抢险抢修组实施应急方案和措施；修补实施中的应急方案和措施存在的缺陷；绘制事故现场平面图，标明重点部位，向外部救援机构提供准确的抢险救援信息资料；对事故现场实施围护后拍照、摄像、取证。

（4）抢险抢救组职责：

采取紧急措施，尽一切可能抢救伤员及被困人员，防止事故进一步扩大；寻找受害者并转移至安全地带；在事故有可能扩大进行抢险抢修或救援时，高度注意避免意外伤害。

抢险救援结束后，向应急指挥组长报告并对结果进行复查和评估。

（5）消防保卫组职责：

负责工地的安全保卫，支援其他抢救组的工作，保护现场；事故引发火灾，执行防火方案中应急预案等程序；设置事故现场警戒线、岗，维持工地内抢险救护的正常运作；保持抢险救援通道的通畅，引导抢险救援人员及车辆的进入；保护受害人财产；根据现场危险情况，设立警示或警告标示，封闭事故现场，只能由抢险人员进入，确保无关人员进入危险区，抢险救援结束后，收到明确解除指令后解除警戒。

（6）医疗救治组：

对抢救出的伤员，在外部救援机构未到达前，对受害者进行必要的抢救（如人工呼吸、包扎止血、防止受伤部位受污染等）；使重度受害者优先得到外部救援机构的救护；协助外部救援机构转送受害者至医疗机构，并指定人员护理受害者。

（7）通讯联络组职责：

负责接受事故报警信息，确保与最高管理者和外部联系畅通、内外信息反馈迅速；保持通讯设施和设备处于良好状态；负责应急过程的记录与整理及对外联络。

（8）物资设备组职责：

负责应急物资采购保管，发生重大生产安全事故发生后，担负抢险救援物资设备的供应工作。

保障系统内各组人员必须的防护、救护用品供给；提供合格的抢险抢修或救援的物质及设备。

（9）后勤保障职责：

负责交通车辆的调配，紧急救援物资的运送，及抢险救援人员和受伤人员生活物质的供给。

5、信息报告程序

5.1发生生产安全事故，按照《生产安全事故报告和调查处理条例》及集团公司《事故统计报告和处理》进行报告，统计调查处理。

（1）信息上报与通知：

事故发生后，值班室应24小时有人值守电话、接受事故信息并立即上报现场第一指挥人员，负责传达指挥人员各种指令。

（2）事故发生后，事故现场有关人员应立即向项目经理报告。

项目经理接到报告后，应当于1小时内向市施工安全监督站报告。

同时立即向业主及监理和企业上级机关报告。

5.2报告事故应当包括以下内容：

（1）事故发生单位概况；

（2）事故发生的时间、地点以及事故现场情况；

（3）事故的简要经过；

（4）事故已经造成或者可能造成的伤亡人数（包括下落不明的人数）和初步估计的直接经济损失；

（5）已经采取的措施；

（6）其他应当报告的情况。

报警救助电话通完话后派出人员在现场外等候接应，同时清楚现场道路上的障碍，以便外援救护车辆能及时到场进行救护

6、应急处置

6.1响应分级

应急响应分为三级：

一级——预警，最低应急级别。

发生事故无人员伤亡，由技术支持组根据实际情况，提出方案，经项目总工程师批准实施。

二级——现场应急，有人员受轻伤，基坑及周围设施短期内能立即修复，人员立即送医院救治。

事故处理和抢陷措施由现场工程师和总工程师提出方案，救援指挥小组批准后立即组织抢修。

三级——全体应急，有人员伤亡；或者第三方人员伤亡、财产损失；或者危及城市交通安全。

这是最严重的紧急情况，应立即启动应急预案，全部人员根据具体分工进入抢险应急工作状态。

6.2响应程序

（1）发生事故后，当事人应立即报告现场负责人及项目部应急小组办公室，现场负责人及相关人员立即赶到现场，根据应急响应级别处理。

（2）事故现场救援各小组到达后，根据应急救援小组的命令，按照职责分工，立即开展救援工作，听取事故发生单位的汇报，分析事故发生原因，制定抢险方案，并按分工组织实施。

6.3处置措施

6.3.1基坑大幅变形应急措