8石灰改善土总结.docx
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8石灰改善土总结
路基8%石灰改善土首件总结
一、工程概况
2015年9月20日-2015年9月21日,我项目部在互通区A匝道范围内进行了8%石灰改善灰土试验段工程施工。
本次试验段仍选取在互通A匝道已完成的AK8+100-AK8+200段已完成的6%灰土路床顶面,试验段长100m×宽47.4m,面积4740m2。
二、试验目的
1、确定合理的施工工艺
2、确定适宜的松铺厚度;
3、确定合适的碾压遍数;
4、高程、横坡等的测量控制方法;
5、最佳的机械组合和施工组织。
三、实施依据
1、公路路基施工技术规范JTGF10-2006
2、公路土工试验规程JTGE40-2007
3、公路工程施工安全技术规程JTJ076-95
4、工程测量规范GB50026-2007
5、批复后的首件制施工方案
四、人员配备
序号
姓名
职务
分工
1
黄金根
项目经理
总体负责
2
许鸣
副总工
质量控制
3
吉海东
实验室主任
试验负责人
4
张大伟
测量工程师
负责控制测量
5
江坤
道路工程师
负责现场实施
6
朱兵
安全员
负责施工安全
7
范成年
施工队长
负责现场施工
8
王昌
安全员
班组安全
五、机械配备
序号
名称
型号
单位
数量
1
挖掘机
日立
台
2
2
推土机
T160
台
1
3
平地机
PY180
台
1
4
振动压路机
CLG22
台
1
5
光轮压路机
柳工624
台
3
6
装载机
Z50
台
1
7
自卸车
15m3
辆
6
8
洒水车
5T
辆
1
六、准备工作
1、技术准备
⑴熟悉设计图纸与合同文件;
⑵完成首件制施工方案的报批及开工申请工作;
⑶施工前进行了详细的安全、技术交底工作;
2、材料准备
⑴石灰:
采用凤阳石灰,生石灰提前进场,经试验室检测合格后,使用前7天充分消解。
⑵土源:
取土场为本项目4号取土场地,素土最大干密度为1.890g/cm3,采用挖掘机开挖,自卸车运送至试验段位置,8%石灰改善土通过实验最大干密度为1.752g/cm3。
六、施工方法
1、填前准备
⑴试验段施工前,先对段内96区第2层灰土路床进行检验,检验合格后,方可进行试验段的施工。
⑵用全站仪每隔20m测设路基断面中桩、边桩位置(设置护桩,便于迅速恢复各控制点位置);为保证路基边缘压实度,路基两侧各加宽填筑50cm。
用水准仪测出该层填铺厚度控制点填筑前的标高。
⑶按中桩、右20m,40m布设测量控制点,对填前高程进行测量,以掌握松铺厚度和做为压实后计算松铺系数的对比依据。
2、路基填筑
⑴自卸汽车从取土场把土运到现场后,根据路基填筑宽度、每车运土的方量及松铺厚度(暂按≤30cm控制),经计算试验段共需填筑天然土方1422m3,自卸车运输天然土方约为15m3/车,平均每车约可填筑60m2,在上土工作面上用白灰划处10×6m网格,以每格1车指挥卸土,严格控制填土厚度(见松铺厚度检查表)。
填筑前打出方格网
土方填筑
⑵摊铺填料时采用推土机推平,水平填筑,宽度已该层按设计宽度加宽了50cm。
⑶根据标记的中桩、边桩高度,对低洼或隆起部位采用推土机进行找平后,重新对填料松铺的顶标高进行复核。
松铺厚度检查表
桩号
填前高程(m)
松铺高程(m)
松铺厚度(m)
AK8+100
中
31.061
31.333
0.272
右20米
30.668
30.952
0.284
右40米
30.267
30.546
0.279
AK8+120
中
31.133
31.418
0.285
右20米
30.731
31.024
0.293
右40米
30.331
30.615
0.284
AK8+140
中
31.197
31.488
0.291
右20米
30.789
31.066
0.277
右40米
30.380
30.655
0.275
AK8+160
中
31.244
31.527
0.283
右20米
30.852
31.133
0.281
右40米
30.455
30.740
0.285
AK8+180
中
31.302
31.593
0.291
右20米
30.908
31.216
0.308
右40米
30.516
30.804
0.288
AK8+200
中
31.360
31.641
0.281
右20米
30.961
31.258
0.297
右40米
30.561
30.864
0.303
3、布消石灰
⑴根据试验段石灰改善土层的宽度、厚度及预定压实度(为换算时的压实度),计算路段需要的干集料质量。
根据石灰土层的厚度和干容重及石灰剂量,计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量;
消石灰质量计算:
根据公式M湿灰=H×P×γ土干密÷(1+ω含水量)×D×(1+λ),计算每m2素土所需石灰用量28.35kg。
M—每m2素土所需消石灰质量kg
H—石灰改善土层的厚度0.2
P—每层规定的最大压实度
γ—素土最大干密度kg/m3(1890)
ω—素土最佳含水量(13.9%)
D—灰剂量6%
λ—现场消石灰的含水量(假设20%,每次用消石灰需测含水量)
计算试验段所用消石灰为134.37吨,经试验得出消石灰在20%时堆积密度为0.63吨/m3,换算体积为213.28m3
现场用自卸车拉运消石灰至现场后用装载机均匀布灰至指定位置,每车载约15m3,整个试验段约14车石灰。
⑵在填筑后的土方顶面先按照14m×24m米的间距标出网格线,每个网格内卸石灰1车。
方格网布灰
⑶用人工进行配合平地机将石灰均匀摊铺,对边角遗漏的地方采用人工补灰,过程中若发现石灰中的少量石块、灰团人工剔除。
均匀布灰、人工补灰
4、拌合
⑴拌合主要采用大型灰土拌合机进行拌合,旋耕机配合翻晒,以便更好的达到拌合与破碎土块的效果,安排专人跟随拌合机开挖探坑,检查拌合深度严以防止出现夹层。
灰土拌合与检查
⑵每拌合完成一遍时要对含水率和灰剂量进行检测,最终控制灰土含水率略大于最佳含水量15.8%的1~2个百分点,含水量过大时要继续翻拌、晾晒,含水量过小时,要采用洒水车喷洒,拌合后检查含水量,最终达到适宜碾压的含水控制。
⑶灰土拌合时间自9月20日上午07:
00开始拌合,每拌合一遍对灰剂量进行检测,拌合三遍后灰剂量检测合格,大型灰拌机拌合的同时,用小灰拌配合翻松,进一步破碎土体以及边角不宜拌合到的部位;
5、整平与压实
碾压前通过试验人员对填料的含水量、灰剂量进行检测,碾压前含水量平均为16.8%,灰剂量检测平均为8.4%,已具备碾压条件。
⑴本段路基主要采用22T振动压路机和25T光轮压路机进行碾压。
碾压时采用振动压路机先稳压一遍,稳压一遍的目的在于将松铺状态下的土进行初步压实,一方面避免振动压实时的推挤现象,另一方面便于平地机进行整平;所以,一般在第二遍压实后开始进行压实度等相关试验数据的采集;经过高程测量,平地机整平后,开始进行第二遍碾压:
⑵用平地机整平,平地机由两侧向中间刮平。
用人工配合,重复以上步骤,直至整平合格,整平时,布设灰点,用水准仪测量灰点标高,确保标高、路拱、横坡等。
稳压后整平
6、碾压
碾压时,按由边到中,从低到高,重叠1/2轮宽的原则进行碾压,在碾压中如有“弹簧”、松散等现象,及时处理,使其达到质量要求。
碾压完毕后,试验人员检查压实度,不合格时应及时补压。
高程、平整度、横坡不符合要求时,应在终压成型前及时修整,不得采用“薄层贴补”处理。
具体碾压方案:
采用振动压路机稳、振压各1遍遍,接着用三轮静压碾压5-6遍,轮迹重叠1/3右右,最终至压实度普遍达到96%的要求为准,振动压路机碾压速度控制在3~4km/h,光轮压路机碾压速度控制在2~3km/h。
现场压实情况
压实度过程检测
7、高程测量
⑴压实合格后重新恢复中、边桩,对压实后的顶标高进行测量。
⑵根据填筑前后各控制点高程差,按松铺厚度与压实厚度的比值,推算最终松铺系数。
五、试验总结
施工工艺流程:
取土场备料
测量放样
土方填筑
不合格
布灰、拌合
灰剂量检测
初压
整平
不合格
碾压
自检合格
报检
养生
1、松铺系数的确定
桩号
松铺厚度(cm)
压实厚度(cm)
松铺系数
AK8+100
中
27.2
21.4
1.27
右20米
28.4
22.2
1.28
右40米
27.9
21.6
1.29
AK8+120
中
28.5
21.9
1.30
右20米
29.3
23.1
1.27
右40米
28.4
22.2
1.28
AK8+140
中
29.1
22.6
1.29
右20米
27.7
21.8
1.27
右40米
27.5
21.5
1.28
AK8+160
中
28.3
22.1
1.28
右20米
28.1
22.1
1.27
右40米
28.5
22.3
1.28
AK8+180
中
29.1
22.9
1.27
右20米
30.8
24.1
1.28
右40米
28.8
22.2
1.30
AK8+200
中
28.1
21.8
1.29
右20米
29.7
23.0
1.29
右40米
30.3
23.5
1.29
本次试验段松铺系数采集共设18处控制点,通过计算平均松铺系数,最终确定为1.282;
2、拌合遍数的确定
含水量与灰剂量检测表
拌合遍数
含水量
石灰剂量
第一遍
19.0%
18.7%
18.5%
5.8%
6.2%
7.8%
8.2%
7.2%
5.9%
6.5%
8.5%
7.7%
6.7%
第二遍
18.1%
18.0%
17.8%
6.8%
7.5%
8.5%
7.5%
6.9%
8.0%
7.4%
7.0%
6.9%
8.1%
第三遍
16.8%
16.9%
16.7%
8.2%
8.5%
8.4%
8.1%
8.5%
8.2%
8.7%
8.1%
8.3%
8.5%
通过每遍拌合后对灰剂量的检测结果来看,但第一遍拌合后达不到拌合均匀的效果,第二遍拌合后石灰已基本均匀分散,第三遍拌合后可普遍达到均匀拌合的目的,所以拌合遍数确定为3遍。
3、压实遍数的确定
根据碾压遍数与压实度的检测结果,确定碾压遍数为:
振动压路机稳压1遍,振动1遍,再用三轮压路机碾压5遍后达到96%压实度要求(如下表)。
压实度检测记录
序号
检测点
压实遍数
压实度
含水率
碾压时间
1
AK8+100右13米
第二遍
93.0%
17.0%
10:
50-12:
05
2
AK8+164右20米
第二遍
92.5%
16.8%
3
AK8+200右36米
第二遍
93.0%
16.9%
4
AK8+123右36米
第三遍
94.7%
16.5%
12:
05-13:
10
5
AK8+149右4米
第三遍
94.2%
16.5%
6
AK8+188右10米
第三遍
94.2%
16.8%
7
AK8+124右28米
第四遍
94.7%
16.6%
13:
10-14:
00
8
AK8+162右8米
第四遍
95.3%
16.3%
9
AK8+192右37米
第四遍
94.2%
16.7%
10
AK8+131右31米
第五遍
95.3%
16.7%
14:
20-15:
40
11
AK8+156右10米
第五遍
95.3%
16.4%
12
AK8+185右32米
第五遍
95.9%
16.5%
13
AK8+190右39米
第五遍
95.3%
16.3%
14
AK8+198右5米
第五遍
95.9%
16.5%
15
AK8+121右28米
第五遍
95.9%
16.8%
16
AK8+105右15米
第六遍
96.5%
16.4%
15:
45-17:
10
17
AK8+116右2米
第六遍
96.5%
16.0%
18
AK8+129右29米
第六遍
97.0%
15.9%
19
AK8+136右27米
第六遍
96.5%
16.3%
20
AK8+148右15米
第六遍
96.4%
16.7%
21
AK8+155右25米
第六遍
97.0%
16.0%
22
AK8+162右10米
第六遍
96.5%
16.5%
23
AK8+178右22米
第六遍
97.0%
16.3%
24
AK8+186右40米
第六遍
96.5%
16.6%
25
AK8+192右19米
第六遍
97.0%
16.7%
26
AK8+187右15米
第七遍
97.6%
16.0%
17:
25-18:
45
27
AK8+167右12米
第七遍
97.6%
16.7%
28
AK8+188右27米
第七遍
97.6%
16.4%
29
AK8+191右34米
第七遍
97.0%
16.5%
30
AK8+188右25米
第七遍
97.0%
16.4%
31
AK8+192右20米
第七遍
97.6%
16.5%
3、后续施工中应注意的事项
⑴石灰的消解:
消解的石灰焖灰5~7天,让欠火石灰和过火石灰充分消解又不过湿成团。
消解石灰的颗粒不大于10㎜,充分消解又不过湿成团。
消解完全的石灰尽快使用,如遇风、雨天要覆盖,防止扬尘和雨水冲刷污染环境。
⑵土源方面:
土的含水量是影响压实效果的一项重要指标,要保证拌合后的混合料含水量在最佳含水量15.3%以上1%~2%范围,在后续施工时应根据取土场开挖深度不同,天然含水量的不同,提前对取土场的土源进行翻晒,加快含水量的降低,有效提高施工进度和保证质量。
⑶填筑方面:
上土之前严格画线打格,统一大小,便于现场指挥卸土,具体视作业面大小,另运输车每次装土必须控制,不得忽多忽少,运输车到上土断面必须匀速慢速行驶,不得急转弯造成对下承层的破坏,卸车必须听从现场指挥人员指挥,均匀卸在指定方格。
⑷加强翻晒:
随着取土场取土深度的逐渐加深,天然含水量灰随之增长,运送至现场的填料过湿时,现场应配备铧犁以便进行翻松晾晒。
⑸布灰:
打出控制方格,具体方格大小视作业面大小进行调整,但要保持每格大小相同,以固定的容量的装运设备进行布灰,如装载机等,边角难以用机械布灰均匀的地方,要采取人工补灰的方式。
⑹拌合、整平:
首选大型拌合机拌合,拌合遍数应不少于3遍,过程中安排1人挖验拌合深度,不得出现拌合不到位现象,拌合最好深入下层作业面2-3cm,随时提醒指挥拌合机司控制下刀尺寸。
局部灰剂量不够的进行人工补灰,并再次翻拌均匀达到设计要求。
整平前先稳压一遍,立即恢复中线,根据施工断面的不同打出各断面控制点,然后根据灰土松铺设计标高,在各控制点已数字形式做出控制标记,平地机刮平时先从边至中,刮完1遍后再次恢复控制点位,检测标高,精确按设计标高控制,将多余土刮除。
⑻碾压:
用22T振动压路机稳压1遍平整后,再振动压实1遍,接着用25T三轮静压碾压5遍。
为缩短振动压实的工作时间,以防机械故障导致误工情况的发生,在施工时宜采用2~3台静压压实设备;碾压过程中严禁压路机调头或急刹车,不能出现“弹簧”、松散、起皮等现象;碾压结束使其纵向顺适,平整度及路拱满足设计要求。
压实度达到96%以上。
⑼施工分区:
针对路基灰土大规模施工,应采用分区段的方式,即为上土区、翻晒区、拌合区、碾压区,待检区,设置有明显的施工状态牌,规范施工管理。
⑽接头处理:
若有相邻作业段交替填筑,应分层相互交替搭接,搭接长度不小于2m,若不能交替填筑,则先填路段按1:
1坡度分层留台阶。
接头处灰土拌合时宜侵入已成型路段一部分,确保在接头处成型后无“贴皮”现象,同时能确保表面平整,满足设计及规范要求。
六、安全文明施工
1、安全:
⑴消解石灰和装卸石灰的人员要有防护用品,戴防护镜、口罩,长衣长裤,不能赤膊、光脚。
⑵土方运输应在运输便道及出入口处设置安全警示标志,特别在夜间施工时要安排人员进行指挥,指挥人员应穿戴安全帽、反光背心、配备夜间照明设备等。
⑶施工机械前后要张贴反光标识,设置机械施工状态牌,加强对设备的检查和保养。
⑷严禁人员在设备工作半径范围内,及机械附近停留,休息。
机械设备工作时应保持安全距离,避免发生人、机碰撞事故。
2、环境保护
消解的石灰粉尘、石灰土不流入农田、灌溉沟渠、小河、水库等,做到消解石灰不扬尘。
废弃的油品妥善处理,不随意倾倒,尽量做到废物利用。
3、文明施工
在危险处设立警示标志,施工机械保持整洁。
尊重当地民风民俗,遵守乡规民约,与当地群众和睦相处。
施工现场各类施工机械设备和车辆分类划区停放,各类施工材料、构件均设牌分类整齐堆放。
施工人员佩戴胸牌、安全帽,尊重监理工程师,虚心学习,杜绝野蛮施工。
阜新高速新增互通立交01标
(8%石灰改善土)
首
件
总
结
报
告
安徽省路桥工程集团有限责任公司
阜新高速新增互通立交01标项目部
二〇一五年九月六日
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