无锡国联申新公寓高空连廊钢结构工程施工方案.docx

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无锡国联申新公寓高空连廊钢结构工程施工方案

无锡国联申新公寓

高空连廊钢结构工程

施

工

方

案

江苏常虹钢结构有限公司

2012年10月12日

第一章工程概况

1、本工程为无锡国联申新公寓高空连廊钢结构，钢结构位于南楼与北楼之间，共有3块，高度分别在82.05米、46.05、4.5米标高上。

跨度约为13米左右，投影面积大概有170多平方米，顶部与中部钢结构重量据初步计算在40吨左右。

本钢结构底部为两根900X500X20X28焊接型箱型梁横跨于南北楼之间，上方为400X200X8X12的焊接H型钢梁，上下梁采用400X400X14X22的矩形管和用200X300X8X12矩形管弯成的弧形钢柱相连接。

其他次结构选用焊接型H型钢。

围护结构为氟碳铝板及玻璃。

由于连廊位置高，重量大，焊接工艺要求高。

我公司考虑现场场地、空间等因素，采用地面拼装成型后，进行整体吊装方案。

2、钢结构平面布置图

3、钢连廊在整体提升之前请总包配合将南北楼之间7轴与9轴范围内的脚手架予以拆除，以保证钢结构在整体提升过程中无阻挡。

第二章H型钢梁及钢管构件工厂加工制作工艺

第1节钢构件制作工艺流程

一、H型钢梁钢结构制作工艺流程图

二、钢材前期加工

1、钢板的矫平工艺、平整度控制方法

七辊矫平机零件二次矫平

2、钢板的预处理工艺

采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，其工艺流程按自动冲砂→自动除尘→自动喷漆→自动烘干的流程进行，如下图示。

钢板预处理生产线自动喷漆

3、NC切割工艺

切割质量的好坏，直接影响到后道工序——装配组立、焊接的质量，尤其是超厚板60mm-120mm的大坡口切割，对焊接的影响很大。

过去传统的切割方法是采用普通火焰切割＋机械铣边（刨边）。

普通火焰切割，由于乙炔气体焦距火焰温度高达3200℃，在切割厚板时，钢板的上缘易熔塌，下缘易挂渣，同时割咀小，切割端面呈锯齿状，为保证切割端面的平面度、光洁度，需增加一道机械铣边的工序，机械铣边硬性冲击的切削，对钢板的端面易产生微裂纹，这对焊接会留下隐患。

为了保证厚板切割质量，本公司吸收国外的先进工艺，采用精密切割方法：

选用高纯度98.0％以上的丙稀气体＋99.99％的液氧气体，使用大于4＃～9＃的割咀，切割火焰的焦距温度大2900℃，这样的切割工艺，使60mm-120mm厚板的坡口、端面光滑、平直、无缺口、无挂渣，对钢板的表面硬度深度影响降低至0.2mm（普通火焰切割表面硬度深度≥0.5mm）。

为降低及消除切割对钢板的金相组织的影响，本公司采用在切割后，由切割操作工对每条切割的端面，用电动砂轮打磨机进行打磨，再经过钢板矫平机的滚压，基本消除了切割对钢板强度的应力影响。

三、H型钢制作工艺

1、焊接H形钢生产线

2、焊接H形钢组装工艺

1）拼版

钢板下料前，一般应进行长度方向拼板，钢板拼接一般只进行长度方向拼接，拼缝的焊接一般采用龙门埋弧焊或小车式埋弧自动焊。

2）钢板矫平

下料切割前需要对进行矫平，采用矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而减少制造过程中的变形。

3）下料切割

下料切割采用数控自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。

为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热。

4）钢板坡口

钢板坡口在专用进口钢板坡口机上进行。

对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口。

5）划线定位

H型钢的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线、边缘加工线。

6）组立

组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定。

焊接H型钢翼缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组装。

为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。

7）H形钢埋弧焊

H型组立拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接。

焊接时，必须尽量避免焊接绕曲变形，按规定的对称焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。

对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。

8）矫正

焊接完成后的H形钢，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至粱整体扭曲，因此必须通过矫正机进行矫正。

H型钢的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在650℃以下。

9）钻孔、锁口

所有需要钻孔H型杆件必须全部采用三维数控锯钻进行钻孔、锁口,以保证杆件长度和孔距的制度精度。

10）除锈、涂装

H形钢构件完成后进行除锈、涂装。

构件要求表面质量等级达到Sa2.5级，除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。

现场焊接拼接部位，只涂底漆；高强螺栓摩擦面不涂油漆。

第2节钢构件加工工艺

1、放样与落样

1.1放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。

1.2常用的放样工具有：

钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、墨斗、焦线、铅笔、石笔、压铁、样冲、小头、剪刀，各量测工具必须与标准尺校验合格后方可用于放样，从而保证制作精度。

1.3样板材质：

选用彩色钢板（PVC板）和不锈钢钢板，保证制作精度不易变形。

1.4样板保存：

注意防止日晒、雨淋、模糊不清。

1.5放样检查：

a.校对基本尺寸；

b.检查制作上或设计上是否有问题；

c.构件上螺栓连接时有无障碍；

d.各构件组合有无障碍；

e.焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；

f.工作顺序模拟是否有障碍；

g.构件运输有无障碍；

h.现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；

i.特殊构件工地现场组合是否可行。

1.6落样注意事项：

a.落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。

b.每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为8～15%。

c.大构件优先取材落样，小构件则利用侨汇料或大构件所剩的空间落样。

d.取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。

e.落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。

f.较简单的构件，放样与落样可同时进行。

g.现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。

f.划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。

2、裁切

2.1构件裁切方式分类：

裁切方法

裁切工具

构件类型

机械切断法

剪床、锯床、砂轮机、

角铁切断机

薄钢板（厚度不得超过12mm）

型钢类（角钢、槽钢…）

火焰切割法

多火嘴门式切割机

半自动切割机

手工切割机

中厚钢板

特殊切割法

等离子切割机

不锈钢等特殊钢

2.2火焰切割注意事项：

a.切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：

a.正确速度

c.速度太慢

b.速度太快

b.手动火焰切割应由经验丰富的技术者担任。

c.切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。

d.切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。

e.切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。

f.切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。

g.在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。

h.切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。

3、剪切

a.钢板剪切厚度不得超过16mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。

b.切断面须去除毛边并打磨修齐。

c.剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。

4、制孔

4.1制孔主要设备：

悬臂钻床、冲孔机、台式钻床、三维数控机械

4.2制孔要求

a.型钢、连接板钻孔采用三维数控机械。

b.特殊位置采用手工套模钻孔。

c.孔径的边缘毛刺必须清理干净。

d.钻孔质量要求必须严格遵照《钢结构工程施工质量验收规范》中的7.6款执行。

4.3制孔注意事项：

a.孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。

b.制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。

c.高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：

接合方法

螺栓规格（mm）

贯通样规（mm）

贯通率（%）

阻塞样规（mm）

阻塞率（%）

磨擦接合

D

D+1.0

100

D+3.0

80以上

支承接合

D

D+0.7

100

D+0.8

100

5、型钢组立

5.1H型钢组立顺序如下图示：

5.2组立点焊要求：

a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。

b.焊接材料须与主焊道保持一致。

c.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：

板厚

焊道长

焊道间距

组立缝间隙

不超过25mm

10~20mm

300~400mm

不超过1mm

超过25mm

30~50mm

300~400mm

不超过1mm

d.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。

6、焊接

6.1参与本钢结构制造的所有焊工必须持有效焊工合格证，焊工在焊接过程中，必须严格遵守工艺操作规程，并对其所有焊接的产品

质量负责。

6.2焊接技术人员要具备钢结构焊接、制造总体规划管理和技术指导工作能力及无损探伤的知识和经验，并指导钢结构焊接的全过程。

6.3焊接前检查

a.是否选择正确的焊接方法和焊接材料。

b.剖口加工、构件组立是否达到规定的精度。

c.焊接施工顺序是否正确。

d.焊接面是否清洁。

6.4焊接方法a.手工电弧焊；b.埋弧自动焊；c.CO2气体保护焊。

a.手工电弧焊

焊条型号选择如

下表:

构件材质

焊条型号

说明

GB

ASTM

Q235

E4303

E60

焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm

Q345

E5016

E7016

焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm

·焊条直径选择如下表:

板厚（mm）

≤4

4＜t＜12

≥12

焊条直径（mm）

不大于工件厚

3.2~4.0

≥4.0

·电流选择如下表:

焊条直径（mm）

2.5

3.2

4.0

5.0

电流（A）

50~80

100~130

160~210

200~270

b.埋弧自动焊

·钢板对接焊接参数表:

板厚（mm）

焊丝直径（mm）

焊接道数

焊接电流

（A）

焊接电压（V）

焊接速度（cm/min）

6~14

4.0

1~2道

400~580

28~40

50~73

14~30

4.0~6.0

2道以上

600~1000

36~40

30~75

30以上

4.0~6.0

2道以上

800~1100

36~40

20~30

·填角焊焊接参数表:

焊脚长度（mm）

焊丝直径（mm）

焊接电流（A）

焊接电压（V）

焊接速度（cm/min）

6

2

450~475

34~36

67

8

3

550~660

34~36

50

4

575~625

34~36

50

10

3

600~650

34~36

38

4

650~700

34~36

38

12

3

600~650

34~36

25

4

725~775

36~38

33

5

775~825

36~38

30

c.CO2焊接电流参数表:

焊丝直径

水平角焊

对接

全熔透焊接

1.2mm

200~300A

190~300A

320~380A

1.6mm

300~400A

320~380A

320~380A

6.5焊接材料

a.焊接材料的选定必须符合国标或等同的其它标准相对应的符

合钢种、接头形式、坡口形状、焊接方法等。

b.焊接材料保管不得在保管中吸收湿气，凡已发生药皮脱落污损、受潮、变质、严重生锈的不得使用。

c.施焊前，焊材必须按焊接工艺要求进行烘焙。

6.6焊接准备

a.在焊接区域周围30～50mm范围内清除氧化皮、生锈、水份、油漆等，要求露出金属光泽。

b.采用引弧板和反面衬板。

c.焊接区域的清锈一般要求在构件组装前进行，构件组装后要注意保护，如重新锈蚀或附有水、油等杂物，要重新清理。

d.焊接引弧板的安装

6.7焊接施工

a.钢板对接

·下料：

根据施工图要求把所要拼接的钢板放长30~50mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐。

·开坡口：

钢板厚度大于12mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机开取。

·清理焊接区：

在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。

b.H型钢焊接

·组立：

在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小1mm，以防止埋弧焊时焊穿。

c.焊接缺点及改善

7、焊接工艺

7.1焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，持证焊

工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

7.2施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不

符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

7.3焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道的母材上引弧。

7.4定位点焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，点

焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不宜小于25mm。

7.5Ｔ型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧

板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同。

手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。

自动焊引弧板和引出板长度，应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。

焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它夹具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。

7.6在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。

在约束焊道上施焊，应连续进行，如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。

多层焊接宜连续进行，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

7.7雨雪天气时，禁止露天焊接。

构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。

在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。

7.8焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

7.9焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。

7.10焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

7.11二氧化碳气体保护焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5％,使用前应做放水处理。

当气瓶内的压力低于1.0Mpa时，应停止使用。

对细焊丝（直径小于等于2.0mm）的气体流量宜控制在10～25L/min；焊丝直径大于2.0mm的气体，流量为30～50L/min，

7.12二氧化碳气体保护焊的焊接电源，必须采用直流反接。

8、焊接检查

8.1普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度，低合金结构钢应在焊接２４小时后方可进行外观检查。

8.2焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透检查。

8.3焊缝的焊波外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

8.4焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

9、钢结构矫正工艺

9.1因焊接引起变形的构件，采用机械压力矫正或气体火焰加热矫正。

9.2碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正。

9.3碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

9.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

9.5钢材矫正后的允许偏差必须符合规定。

9.6火焰矫正工艺

a.矫正前的准备

检查乙炔、设备；工作地安全条件；选择合适的焊矩、焊咀。

b.了解工艺要求找出变形原因

了解矫正件材质、塑性；结构特性、刚性及与装配关系等。

c.变形测量

1）用目测或直尺、粉线等确定变形大小。

2）分析变形类别：

压缩、拉伸、弯曲、扭曲变形；角变形、波浪形；均匀整体变形、不均匀整体变形等。

d.确定加热位置、加热顺序

1）确定加热位置并考虑是否需加外力等。

2）确定加热顺序，一般先矫刚性大的方向，然后再矫刚性较小的方向；先矫变形大的局部，然后矫变形小的部位。

e.确定加热范围、加热部位，如加热有多处，可用石笔划出记号。

f.确定加热温度

1）工件较小变形不大　　　300℃～400℃

2）工件较大变形较大　　　400℃～600℃

3）工件大变形大　　　　　600℃～800℃

4）焊接件　　　　　　　　700℃～800℃

一般矫正件矫正后不需进行退火处理，但对有专门技术规定的退火件可按技术规定进行退火。

焊接件一般可用650℃温度进行退火处理，以消除矫正应力。

9.7手工和机械矫正工艺

a.矫正前的准备工作

根据所需矫正的材料或成品工件的变形大小，形式（扭曲、弯曲、波浪、起拱），选用适当和相应的矫正方法和设备。

b.合理确定被矫正工件的矫正加力位置和顺序，并作好记号，确保被矫正件在进行手工（锤击）或机械矫正后达到预期的矫正目的。

c.在被矫正工件上的矫正加力位置处应合理施加矫正力，做好被矫正件加力处的表面保护，避免在施加矫正力处出现凹痕或其他损伤。

9.8矫正复查

仔细检查矫正质量，如第一次矫正没达到要求质量范围，可在第一次矫正位置附近再次进行第二次火焰或机械矫正，矫正量过大可在反方向再次进行火焰或机械矫正，直至符合技术要求。

9.9加热矫正注意事项：

a.加热温度不得超过6500C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。

b.采用加热加压法时，250~3500C时不可锤打，避免发生脆断。

c.长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。

d.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。

第3节连廊钢结构抛丸除锈防腐处理

1、钢结构基层处理工艺

采用全自动机械抛丸除锈方式。

利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒70～80米速度而产生的功能轰击到工件表面（８个不同角度），将工件表面上的氧化皮、污物以及其它附着物迅速清理干净。

2、钢结构基层表面抛丸时的工件状态

钢结构在机械加工或成型焊接和矫正后进行，并清除工件表面厚的锈层，可见的油脂和污垢。

3、抛丸除锈的标准和质量等级

抛丸除锈的质量等级必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级标准。

4、钢结构基层表面处理的质量控制

a.抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在0.8～1.4mm之间，对允许重复使用的钢丸必须根据规定的质量标准经分离器处理除去粉尘、焊渣等杂物，经检验确认合格后方能使用。

b.抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于85％,确保经处理的工作表面不马上生锈。

c.抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的构件，选取与之相适应的工作输送速度和选择不同数量的抛丸器工作，使工件表面达到规定的粗糙度。

d.构件上下工作台时要做到轻装轻放，抛丸处理后的构件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。

5、钢构件抛丸处理后的质量检验

a.抛丸除锈后，用肉眼检查钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。

b.检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射阳光下或相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。

c.待检查的工件表面应与现行国家标准《涂装前钢材表面锈　蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。

6、防腐处理

a.用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。

b.钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在６小时内喷涂第一道防锈底漆。

c.涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时,环境温度宜在5～38℃之间,相对湿度不应大于85％。

构件表面有结露时不得涂装，涂装后４小时内不得淋雨。

d.施工图中说明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装，摩擦面不得涂装。

e.涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

f.涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。

大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。

7、涂装限制如下表：

禁止条件

处理措施

禁止施工原因

1.超过规定涂装时间

重新抛丸

因时间间隔太久,构件可能生锈及集尘

2.环境温度低于50C或超过500C

待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工

低温:

不易干燥,易发生龟裂

高温:

易产生气泡与针孔

3.空气湿度超过85%

停止施工

附着不良并导致起泡生锈

4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着

使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去

漆膜会附着不良,易时起泡和生锈

5.环境灰尘较多

停止作业,或在适当遮盖下施工

容易引起漆膜的附着不良

6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理

按设计规定重新除锈

漆膜附着不良

7.混合型涂料已超过使用时间

必须废弃不用

降低漆膜的品质与性能

8.油漆外观不均匀有异物

重新充分搅拌混合油漆,仍有异状时废弃不用

降低漆膜的品质与性能

9.下层漆未干

待完全干透后再施工

易引起下层漆的起皱与剥离

10.超过规定涂装间隔

使用适当工具将漆面磨粗糙

降低漆膜间的附着性,容易引起层间剥离

11.需要焊接部位

用胶带粘贴后再施工

影响焊接质量

12.与混凝土接触面或预埋件部分

不作涂装

无需涂装

13.高强螺栓连接磨擦面

不得涂装

降低抗滑移系数,影响磨擦结合

8、涂装膜厚检验标准：

油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。

9、补漆：

a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。

b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。

c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。

d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。

第4节摩擦面的处理

1、高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数数值应符合设计的要求。

2、采用砂轮打磨处理的摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的４倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。

3、经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂时应按批附３套与构件相同材质。

4、处理好的摩擦