电镀工序作业指导书的模板.docx
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电镀工序作业指导书的模板
电镀工序作业指导书
1.0目的
建立详细的作业规,籍以稳定品质,提升生产效率,并作为设备保养、员工操作的依据,此文件同时也是本岗位新员工培訓之教材。
2.0适用围
本作业规适用于本公司电镀班图形电镀工序。
3.0职责
3.1制造部职责
3.1.1员工按工艺提供的参数制造符合要求的产品并作相关的记录,领班对此进行监督和审核。
3.1.2领班負责对员工进行生产操作的培訓及考核。
3.2品质部职责
品质部负责对制造部的品质、保养、操作、参数和环境稽核与监控,保证产品符合客戶要求。
3.3工艺部职责
评估和提供生产过程中各种参数要求,及其实现之方法。
3.4维修部
生产设备的管理、维护和维修。
4.0作业容
4.1工艺流程
4.1.1加厚铜(板电)作业流程示意图
上料→酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→下料→洗板烘干→自检→转下工序
4.1.2图形电铜电锡基本流程示意图
上料→除油→溢流水洗→溢流水洗→微蚀→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电锡→溢流水洗→溢流水洗→下料→转退膜蚀刻
4.2电镀基本流程说明
4.2.1上料:
戴手套作业,小心擦花板面,夹具夹紧板边防止掉板,同时夹板靠夹棍底部。
4.2.2除油:
清除板面油污、灰尘、指纹印、氧化等。
4.2.3微蚀:
清除板面氧化,粗化板面,增强板面与镀层的结合力。
微蚀后的板面色泽一致呈粉红色。
4.2.4酸洗:
除去铜表面轻微氧化膜,同时也防止上工序的残液进入镀铜液中,对镀液有一定的保护作用。
还活化铜面,便于电镀时铜的沉积。
4.2.5镀铜:
实现孔壁及线路之厚度要求,保证其优良之导电性能。
4.2.6镀锡:
作为碱性蚀刻之抗蚀层,形成良好之线路图形。
4.2.7烘烤:
湿膜板用105℃烘15分钟以固化油墨,防止电镀时油墨脱落、渗镀、铜点等不良现象的发生。
4.3电镀线工艺参数和操作条件
缸名
控制项目
控制围
分析
频率
操作条件
浸液
时间
滴水
时间
缸体
材料
缸体
容积
除油
XP070302-6
30-50ml/l
1次/天
温度:
35±2℃循环过滤,
非空气搅拌震荡振动
5"3´
15s
PP
800L
水洗
自来水
/
/
非空气搅拌
2"51´
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
2"10´
无
PP
800L
微蚀
H2O2
8-18ml/l
1次/天
温度:
30±2℃循环过滤
空气搅拌
1"42´
无
PP
800L
H2SO4
2-4%
Cu2+
<4g/l
1次/周
微蚀速率
0.3-0.6μm
1次/周
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
1"24´
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
1"54´
无
PP
800L
浸酸
H2SO4
4-6%
1次/天
温度:
常温
1"52´
无
PP
800L
电
镀
铜
CuSO4
55-80g/l
2次/周
温度:
25±2℃循环过滤
空气搅拌震荡振动
光剂补加:
HV-101AN按250ml/KAH,HV-101BN按130ml/KAH
由不同工艺决定
无
PP
4000L
H2SO4
90-130ml/l
Cl-
40-70PPM
铜光亮剂HV-101AN
2-4ml/L
1次/2周
铜光剂辅助剂HV-101BN
5-20ml/L
1次/2周
铜光剂开缸剂
HV-101M
开缸添加5ml/L
/
开缸和碳处理后进行添加5ml/L,平时不做添加
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
54´
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
3"13´
无
PP
800L
预浸
H2SO4
4-6%
1次/天
温度:
常温
1"30´
10S
PP
800L
电
镀
锡
SnSO4
35-45g/l
2次/周
温度:
20±2℃循环过滤
非空气搅拌震荡振动
光剂补加:
A:
250ml/KAH
B:
125ml/KAH
15"00´
无
PP
3600L
H2SO4
80-110ml/l
EC.partA
5-10ml/l
1次/月
EC.partB
10-20ml/l
水洗
自来水
/
/
非空气搅拌
3"38´
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
5"50´
无
PP
800L
下板
下板时需戴胶手套且必须插
架,避免板件擦花
7"10´
无
PP
退镀
HNO3
20-40%
2次/周
温度:
常温
非空气搅拌手动完成
以退干净为原则
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌手动完成
手动
无
PP
800L
下板
/
/
/
具体见夹板规
同上板
无
PP
4.4行车操作程序
4.4.1行车操作程序参照文件:
电镀操作规程(编号:
MTL-PI-033)的4.1-4.4容进行操作。
4.5生产前准备
4.5.1开启所有过滤泵和加热器。
4.5.2补充所有槽中的水位,通知化验室分析药水浓度。
4.5.3检查所有槽的温度。
4.5.4检查所有过滤泵性能,并定时更换过滤棉芯。
4.5.5检查水槽的流量及各槽的打气是否正常。
4.5.6检查自动添加控制器。
4.5.7检查飞巴运行是否正常。
4.5.8检查摆动是否正常。
4.5.9检查各整流器输入、输出状态是否正常。
4.5.10检查阴极座V槽接电位置是否正常。
4.5.11检查夹具是否有异常。
4.6工艺操作注意事项。
4.6.1夹板方式
1)上板需戴手套上板,手指不可伸入有效图形。
2)图电板件上板统一采用GTL面朝上板人方向,沉铜加厚板除外。
3)板与板之间必须紧密排列,在一般生产情况下是夹短边的,在不满一飞巴时可以考虑夹长边。
4)盲孔、盘中孔、压接孔板加厚镀时以及所有图电板件,上板后每个飞巴需在最外面夹棍的外螺栓上夹边条,边条长度控制在100-250mm,边条宽度控制在20-40mm。
如无边条用时,可将使用过的边条退锡后再行使用,但需确保退锡干净,未退锡的边条条绝对不允许直接循环使用。
4.6.2浸泡稀除油操作
1)浸泡除油液操作:
在图电上料夹板前,需要进行浸泡除油液操作的板件为:
最小孔径0.3mm以上、厚径比5以上和最小孔径0.25mm以下、厚径比4以上的板件。
2)浸泡除油液操作流程:
双手持板缓慢将板件水平放入配制好的除油液,浸泡2-5S后,缓慢将板件水平取出,停滴2-5S后将板件水平放入清洗水槽中漂洗2-5S后,板件水平取出,停滴2-5S后直接夹板。
3)浸泡除油液槽配制;上板浸泡除油槽加40L清水,取电镀线除油缸槽液4L加入搅拌均匀即可使用。
4)清洗水槽配制;在胶盆直接注入清水即可。
5)稀除油液与清洗水槽的使用周期:
稀除油液与清水每班配制一次,当班使用后直接更换。
4.6.3打气控制
对于板厚小于0.4mm的板件电镀时,需使用薄板挂具上板,并需将打气关小到1/2,但做厚板前又要恢复。
4.6.4电流计算
详细电流计算方式见编号为:
MTL-PI-034《电镀电流设定作业指导书》
1)加厚铜电流计算:
单面电流=[板长(in)*板宽(in)*0.0645*挂板数+边条面积]*电流密度(A/dm2)
2)图形电镀电流计算:
单面电流=[单面电镀面积(dm2)*挂板数+边条面积]*电流密度(A/dm2)
电镀锡电流计算:
单面电流=[单面电镀面积(dm2)*挂板数+边条面积]*电流密度(A/dm2)
备注1、图电板件和平板加厚镀板件必须夹边条。
2、边条长度需控制在200-250mm,边条宽度控制在20-40mm。
3、当生产板件单面电镀面积小于40dm2时必须算边条电流。
单面面积超过40dm2时可忽略不计。
边条面积计算方法:
边条面积=边条长度(in)*边条宽度(in)*0.0645*边条数量
4.7工艺操作
4.7.1挂具浸泡:
1)挂具的浸泡:
下料退镀后的挂具需进行浸泡清洗后才可上板使用。
2)挂具浸泡的操作流程:
上料处有酸洗和水洗两个挂具存放槽,供清洗浸泡挂具使用,退镀完的挂具取下后直接铜靶接触的一端朝下在酸槽浸泡5-15分钟后,取出放入清水槽浸泡清洗,上挂使用时直接取在清水槽清洗干净的挂具使用。
3)挂具浸泡槽药水配制:
挂具浸泡槽加100L清水(槽体的2/3),加入3L的硫酸,即可使用。
4)清洗槽配制:
直接在槽加入自来水即可。
5)挂具清洗浸泡槽和水洗槽使用周期:
挂具清洗浸泡槽和水洗槽每天进行更换。
4.7.2上板
1)上板前先看流程卡,确定是否要浸泡除油,若需要,则浸泡除油后再上板。
2)上板时严格按上板4.6.1进行作业。
3)夹板后需对夹棍使用扳手进行加紧处理,确保夹紧。
4.7.3电流输入
上板后记录上板档案号,根据流程卡和《电流设定作业指导书》进行设置电流,如流程卡有注明,按流程卡设定;无注明时按《电流设定作业指导书》进行参数设定。
4.7.4下板
1)下板时需戴手套下板,下板时需一块一块下,不可多块一起下,插板时切忌两块板插在一个格子里,需避免擦花。
2)图电的板下板插架后放置在待蚀刻板件摆放区,平板的板放在磨板机,待清洗烘干。
板电的后的挂具视镀铜情况,可以反复,当铜层已明显盖住包胶时,需退镀处理。
可以根据挂具数量,为节约时间,可集中几缸的一起退镀。
4.7.5生产检查
(1)在生产过程中必须三天检测一次电镀铜缸、锡缸的电流输出情况,并如实填写图形电镀线电流检测记录表.当用电镀钳表测检实际输出电流值与设定电流值不相符,误差值超过5%时,应作好记录,并及时填写<维修单>至维护部专业人员作调校;
(2)在生产过程中必须每班检查一次循环、过滤、振荡、打气、加热棒、自动添加开启情况及飞巴与阴极座接触情况,并填好《图电线点检记录表》。
5.0日常保养
5.1每班对电镀线进行清洁。
5.2对每一飞巴进行檫洗飞巴杆和飞巴铜头。
6.0定期维护保养
6.1每周需对各水洗缸更换一次,并清洗干净水缸缸壁、缸底。
6.2每周需补加铜球、锡球,补加前对铜、锡球进行清洗处理,补加后对铜缸、锡缸进行电解处理。
6.3每月需更换各过滤泵滤芯。
6.4每三个月需对铜缸铜球进行清洗,锡缸锡球进行清洗,同时对铜缸和锡缸进行一次碳芯过滤。
6.5每一年需对铜缸进行碳处理。
6.6当微蚀缸Cu2+≥4g/L时需对微蚀缸换缸。
6.7生产根据生产面积提前安排换缸时间。
7.0维护保养
7.1电气维护
7.1.1在进行维修前应确信电源是关闭状态,行车处于停止状态。
7.1.2注意观看感应片及传感器,如不细心会造成不可预料的故障。
7.1.3不要在槽上、机架轨道、抽风口及槽盖上行走,这样很危险,应使用维修平台进行工作。
7.1.4电箱、整流机应尽量放置在荫凉、通风、干燥的环境,不得将腐蚀性气体直接吹向电箱,厂房湿度过大时要加强排气。
环境因素将直接影响电气设备的使用寿命。
7.1.5加热器、泵等所有器材必须可靠接地,发现对地短路的应及时处理,严禁断开地线继续使用。
7.1.6发现空气开关、热继电器、变频器跳闸,切记不可盲目反复合闸,应仔细检查排除故障后合闸,以免造成设备损坏。
7.1.7过滤泵及循环泵都采用磁偶泵,使用中绝对禁止无水开泵,以免损坏泵体。
7.1.8过滤泵在运行过程中如出现不正常的声响或开关跳闸,应及时修理,看是散风扇碰到罩子,还是吸入杂物,或者是轴承损坏。
7.1.9震动器、感应器尾部导线被用扎带扎成小圈,这能缓冲外力的作用,如发现小圈松开应及时重新扎好。
7.1.10车上用扎带扎好的电线如发现扎带松动,应及时重新扎好,以免机械结构摩擦损伤电线。
7.1.11未经允许,不可擅自修改行车的控制速度。
7.1.12行车出现电池报警,应及时更换,更换电池必须在5分钟之完成,否则机程序记忆将消失。
7.2机械维护
7.2.1行车
1)纵走轮应保证运行正常,如发现轮周的红色胶有脱胶时应及时更换;
2)行车部件上的所有马达、轴承大约在3~6个月后应加注润滑油以保证正常运行。
7.2.2路轨
保证路轨表面干净以保证行车运行畅通无阻。
7.2.3摇摆部分
1)设备运行6-10个月后应检查摇摆马达牙箱的油位是否需要更换;
2)摇摆运行时严禁在上面放置任何物品。
7.2.4整流器部分
1)铜杯士表面应保持清洁以保证导电能力,防止整流器负载过大。
2)定期紧固整流器输出线耳螺丝,防止松动。
7.2.5缸槽部分
1)不要将杂物抛进缸槽以免堵塞过滤泵或循环管路;
2)定期检查打气管的防虹吸孔是否堵塞,以免停打气机时引起缸液体倒流;
7.2.6飞巴
飞巴铜头应保持干净无污垢以提高电镀导电性能。
防止整流器负载过大。
7.3药水维护
7.3.1镀铜液的维护
1)碳处理
在电镀过程中,添加剂的分解产物、干膜或抗电镀油墨溶出物及板材溶出物的积累,会造
成镀液的有机污染,少量的有机污染用活性炭吸附过滤除去。
随着时间的持续,需用双氧水-活性碳处理以取得比较彻底的处理效果,处理每年一次。
其处理步骤如下:
a、将镀液转入已清洗好的备用槽中。
b、连续搅拌边加入3~5ml/L双氧水,充分搅拌1~2小时;
c、升温至65℃,继续搅拌2小时;
d、加优质活性炭粉3~5g/L,搅拌2小时后进行停止搅拌,并进行沉淀降温12H,溶液温度逐渐降至室温后可取小样做赫尔槽实验,确认2A全板镀层无光泽后进行过滤。
e、将无炭粉的澄清镀液转入工作槽,挂入清洗好的阳极袋(充磷铜球)。
通0.5~2A/dm2电流4~6小时后,按新槽加入HV-101M开缸剂,并搅拌均匀,试镀。
2)挂具使用要得当,绝缘破损的挂具要及时处理,否则会带来镀液的交叉污染和消耗有效电流。
7.3.2镀锡液的维护
1)Cu2+污染:
当Cu2+浓度达20mg/L时,镀层会产生半湿润现象。
Cu2+污染可以用小电流电解法去除,用瓦楞形阴极,以0.1~0.5ASD电流密度长时间电解,直至整块阴极板上镀层均匀为止。
2)有机物污染:
当有机物污染严重时,镀层热熔时会冒泡。
有机物污染可用活性炭处理,一般可用活性炭滤芯过滤2~4小时。
当污染严重时,需用活性炭粉3~5g/L放入溶液中,充分搅拌,过滤到无炭粉为止。
处理镀液时不可用H2O2和空气搅拌,以防止加速Sn2+的氧化。
7.3.3每季度清洗阳极袋、铜球、锡球各一次。
1)阳极袋的清洗
a、用水将阳极袋浸泡30min,用水冲洗干净
b、将阳极袋反过来用5%的NaOH溶液浸泡6小时以上
c、用清水漂洗2小时
d、用10%的H2SO4浸泡2小时即可
2)铜球的清洗
a、用5%的H2SO4浸泡15min以上,
b、然后用纯水清洗干净即可使用。
c、每次补加铜球后,须以1.8ASD*0.5H--0.5ASD*2H--1.8ASD*0.5共电解3小时。
3)锡球的清洗
a、将锡球用水冲洗干净后,再用10%的H2SO4浸泡30MIN。
b、用纯水冲洗干净。
c、每次补加锡球后,每次补加后用报废板使用1.0ASD电解一挂。
4)滤芯的更换
a、用100ml/L的H2SO4浸泡8小时以上
b、用自来水彻底清洗干净
7.3.4日常药水维护
工序名称
维护项目
维护频率
备注
退镀
倒缸
视退挂具效果
见9.6
除油
换缸
1次/2月
见9.3
滤芯更换
1次/2周
微蚀
滤芯更换
1次/2周
见:
9.4
换缸
≥4g/l
浸酸
换缸
1次/月
见:
9.5
滤芯更换
1次/1周
预浸
换缸
1次/月
滤芯更换
1次/2周
电镀铜
镀铜光亮剂AN
自动添加
并1次/月分析
250ml/1000AH
按分析结果补加
镀铜光剂辅助剂BN
按照AH手动添加
并1次/月分析
130ml/1000AH
按分析结果补加
镀铜光剂开缸剂M
开缸时和碳处理后
进行添加5ml/L
平时不做添加
磷铜球补加及电解
1次/周
1.8ASD*0.5H--0.5ASD*2H--1.8ASD*0.5共电解3小时
滤芯更换
1次/月
见7.3.3
阳极袋清洗
1次/3月
见7.3.3
铜球清洗
1次/3月
见7.3.3
碳处理
每次/年或视药水污染程度及或生产品质状况
见7.3.1
电镀锡
锡添加剂EC.partA
手动补加
及1次/月
250ml/1000AH
锡添加剂EC.partB
手动补加
及1次/月
125ml/1000AH
锡球补加
1次/周
每次补加后用报废板使用0.5ASD电解一挂。
滤芯更换
1次/月
见7.3.1
锡缸开新缸
1次/2-3年
见9.2
8.0异常情况时板的处理事项
8.1停电
8.1.1停电后立即进行的作业
1)将所有电源关闭,尤其是整流器电源。
2)立即将微蚀缸的板和所有板电的板(包括酸缸和铜缸)放入水缸,其它缸中的板暂不动。
3)待10分钟来电后,将所有板件放回原缸位,继续按正常程序生产。
4)所有需要镀铜的图电的板件和停电前镀铜时间超过10min的板电的板件继续完成电镀铜;停电前镀铜时间不超过10min的板电的板件和所有镀锡时间未够的板重新浸酸后再镀铜、锡
8.1.2停电超过10分钟且预计半个小时无法来电时。
1)把所有药水缸中的板取出吹干,务必作好记录、贴好标签;并对各电镀缸中的板记好缸号、电镀时间。
2)图电的板待来电后:
如未过微蚀,按正常再行返工一次;如已过微蚀但未电镀,需返过前处理,但需把微蚀时间缩短为30秒。
对于在镀缸的板,按正常过前处理,并依据记录电镀至所需时间(可以相对加10min以补偿第二次微蚀的铜)。
3)板电的板待来电后:
如未电镀或电镀时间不起过10分钟的板需返沉铜处理;镀铜时间起过10分钟的板需按图电板一样过所有前处理,并依据记录电镀至所需时间(可以相对加10min以补偿第二次微蚀的铜)。
4)已镀锡但电镀时间不够的板可浸酸后重新镀锡。
5)镀锡时间够的板件按正常送下工序。
8.2停水
对已进入各缸中的板继续做完,但必须停止上板,做完在线板后收拉。
8.3坏车
8.3.1坏车后立即进行的作业
1)先取出微蚀缸中的板和在酸洗缸需板电的板转到水缸中。
然后将其它缸中的板不动。
2)电镀缸的板每巴将电流降到总电流的6%维持电镀。
3)记下各电镀缸板件电镀时间。
8.3.2坏车时间超过5分钟时。
电镀缸的板调为正常电流完成电镀,电镀时间达到要求但行车仍未恢复的板将电流降到总电流的6%维持电镀。
8.3.3预计行车恢复时间将超过半小时以上时
1)将非电镀缸的板全部取出烘干。
2)已过微蚀但未电镀的板,在第二次过前处理时需把微蚀时间缩短为30秒。
3)过除油的但未过微蚀的图电的板按正常再行过一次。
4)将进缸了的板电的板取出放入泡板槽,如两个小时行车仍未恢复,所有板都返沉铜。
9.0镀液配制
9.1镀铜液的配制
9.1.1将镀槽擦洗干净,注入10%NaOH溶液,开启过滤机(无过滤棉芯)和空气搅拌,将此液加温到60℃,保持4~8小时,然后用水冲洗。
再注入5%H2SO4,同样开启过滤机(无过滤棉芯)空气搅拌4~8小时,用水冲洗干净。
同时检查过滤系统和搅拌系统是否配置得当。
备用槽也同样清洗干净。
9.1.2在备用槽,注入1/4体积的工业纯水,在搅拌下缓缓加入1600L的硫酸,借助所释放的热量,加入1088kg硫酸铜,搅拌使完全溶解。
9.1.3加入H2O21~2ml/L,搅拌1小时,升温至65℃,保温1小时,以赶走多余的H2O2。
9.1.4加入活性炭3g/L,搅拌1小时,静置半小时后过滤,直至溶液中无炭粉为止。
将溶液转入镀槽中。
9.1.5加入2400ml的盐酸,加入5M/L的HV-101M开缸剂,加纯水至所需体积,挂入预先备好的阳极。
9.1.6以阳极电流密度0.5~2A/dm2电解处理约6个小时,使阳极形成一层致密的黑色薄膜。
镀液可以进行试镀。
9.2镀锡液的配制
9.2.1将镀槽擦洗干净,注入10%NaOH溶液,开启过滤机(无过滤棉芯)和
空气搅拌,将此液加温到60℃,保持4~8小时,然后用水冲洗。
再注入5%H2SO4,同样开启过滤机(无过滤棉芯)和空气搅拌4~8小时,用水冲洗干净。
同时检查过滤系统和搅拌系统是否配置得当。
备用槽也同样清洗干净。
9.2.2注入半槽纯水,小心地慢慢地加入360L98%的硫酸,在搅拌下缓缓加入170kg的硫酸亚锡至完全溶解。
9.2.3用活性炭滤芯过滤2~4小时(若用炭粉处理,必须在备用槽中进行),然后换成5µm聚丙烯(PP)滤芯过滤。
9.2.4待溶液温度降至室温后,缓缓加入EC-A70L、EC-B140L的添加剂,调整液位。
9.2.5用电流密度0.5A/dm2电解1小时,试镀。
9.3除油缸
9.3.1加入2/3体积的纯水,
9.3.2加入XP-070302-6药水32L。
9.3.3.补加纯水至标准液位,开启循环泵,混合均匀。
9.4微蚀缸
9.4.1预留10%体积原液,加入3/4体积纯水并开启打气搅拌
9.4.2加入16L98%H2SO4,冷却至50℃,停止打气
9.4.3加入20升粗化稳定剂
9.4.4加入12kg元明粉
9.4.5加入12LH2O2
9.4.6补加纯水至标准液位,开启循环泵,混合均匀。
9.5酸洗缸
9.5.1加入2/3体积之纯水并开启打气搅拌
9.5.2缓慢加入45L98%H2SO4,补加纯水至标准液位
9.6退镀缸
9.6.1将缸药水排掉1/2。
9.6.2住缸加120L浓硝酸。
9.6.3往里补充自来水至液位。
10.0电镀线使用的设备及物料清单
设备及物料名称
材料
牌号
使用目的
药水缸
PP
/
电镀酸洗除油褪镀微蚀
整流器
/
/
提供电镀电源
振动器
/
/
消除孔气泡
过滤泵
PP
/
清除缸脏物
压缩空气机
/
/
保持缸浓度均匀,减少浓差极化
加热管
石英
保证缸温度
挂架
不锈钢
312
夹板和提供导电工具
钛蓝
钛合金
/
装满铜球作阳极使用
锆蓝
锆合金
/
装满锡球作阳极使用
排骨架
不锈钢
312
电镀前后装板使用
猪笼架
不锈钢
312
电镀前后装板使用
铜球
铜磷合金
镀铜阳极材料
锡球
纯锡球
镀锡阳极材料
HV-101AN、
/
/
镀铜光亮剂
HV-101BN
/
/
镀铜光剂辅助剂
H2SO4
CP和AR级
/
电镀酸洗微蚀
CuSO4
CP级
/
镀铜
SnSO4
CP级
/
镀锡
H2O2
CP级
/
微蚀
EC-A、EC-B.
/
/
镀锡光剂
12
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