T梁制梁工艺.docx
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T梁制梁工艺.docx
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T梁制梁工艺
①场地布置及规划
T梁制梁场分为生产区和办公生活区,互相分离布置;生产区分为预制区和存梁区,预制区分为桥梁预制区及小型构件预制场;场内设搅拌站、锅炉、龙门吊、制梁台座、存梁台座等生产、生活设施;组建标准试验室,负责本标段的工程试验及相关项目的检测工作;为保证水、电供应,设置500KVA变压器一台、250KW发电机一台,施工、生活用水采用自来水;推行环境保护法规,设置污水沉淀池一座,弃碴场一处。
制梁场平面布置见“图T型梁制梁厂平面布置图”。
②T梁制梁场规划
制梁台座:
根据桥梁生产、存储、供应计划表,制梁场月生产桥梁50孔,布置32m台座14座,32m、24m、20m、16m公用台座2座,最大生产能力为60孔,满足桥梁生产需要。
存梁台座:
存梁场存梁规模根据工期、制架梁进度、桥梁出厂所需龄期来决定。
根据制梁经验,终张龄期为10~14d,成品梁检测在终张拉后30天,出厂龄期=终张龄期+成品梁检测龄期=40~44d,按45d考虑。
结合桥梁生产、存储、供应计划,制梁场计划最大存梁211孔。
钢材堆放和钢筋加工制作场:
钢材堆放场面积2000平方米,场地处理为C20混凝土硬化厚度10cm,堆放场设10t龙门吊1台。
拌合站配置:
一孔32m梁混凝土数量为94.28m3,按4h内浇筑完毕,混凝土浇筑能力要求不低于24m3/h。
HZS50型搅拌站(50m3/h)生产能力计算:
HZS50型搅拌站搅拌机容量1000L,搅拌时间为2.5min,一台搅拌站理论生产能力为1×60/2.5=24m3/h。
故配置1台HZS50搅拌站即可满足需要,备用一台同型号搅拌站。
水泥罐的配备:
为满足环保要求,桥梁预制采用散装水泥,根据施工配合比设计结果,一孔32m梁水泥用量小于50t,每天生产2孔梁,考虑水泥安定性检验指标的要求,用2台搅拌机拌制混凝土,单个搅拌站配置2个150t水泥罐存放胶凝材料,其中一个为检验合格,另一个为待检验胶凝材料存放罐。
砂、石料场配置:
一孔32m梁砂用量小于45m3,碎石用量小于90m3;砂、石存放场面积分别为2200m2、1100m2,满足预存25孔32m梁备料条件;料场分待检存放区和合格检验区
临时房屋:
生产房屋应尽量靠近钢材堆放场、预制厂区,便于施工生产,锅炉压力容器等高危设施设在偏远之处,远离生产、生活区。
主要拟建的生产房屋有:
试验室面积108m2、材料房108m2、配电房288m2、供汽车间72m2(可安设2t/h锅炉2台),办公区、生活房屋3409m2,可满足500人生活的需要。
专用线:
运梁专用线长450m,可一次装32m梁4孔,能满足供梁需要。
(4)钢筋的加工与安装
钢筋加工采用钢筋车间集中加工,运至钢筋绑扎胎模上绑扎成型,采用10t龙门吊吊装钢筋胎模至台座底模上安装钢筋,T梁保护层采用绑扎塑料垫块控制保护层厚度。
后张法预制梁按设计要求绑扎预应力管道定位网架。
(5)钢配件的加工与安装
支座板不得与支座螺栓直接焊接,应采用在支座螺栓上焊以12×45×45mm的带孔钢板(该板下面螺栓长满足设计要求)再将支座螺栓自上而下穿入焊接。
预埋钢筋及支座螺栓与支座板焊接时,采用胎具预留反拱法施焊,尽量减少焊接翘曲变形。
支座板螺栓须与板面垂直,U型螺栓在专用胎具上弯制。
横隔板锚固钢筋采用螺纹钢时,采用热弯。
采用光面圆钢时,端头加设标准弯钩。
钢配件安装牢固,位置准确,与模板密贴,采用如橡胶密封圈或橡胶密封条来保证灌筑砼时配件周围不漏浆。
(6)预应力筋的加工及安装
后张梁预应力筋下料长度根据设计梁体长度、锚具厚度、千斤顶支承体的长度和预施应力时的伸长值因素,按下式计算:
L=l+2(l1+l2+l3)
L-钢丝下料长度
l-锚具与支承板间孔道长度
l1-锚具高度(弗式锚锚圈高53mm)
l2-张拉千斤顶支承端面到槽形口外端的距离
13-长度富裕量(取100mm)
先张法预应力混凝土梁的纵向预应力筋下料长度:
L=n*l1+(n-1)l2+2l3+2l4
式中:
L—钢绞线下料长度;
l1—梁长;
l2—梁间净空;
l3—梁端预留长度,一般取600mm;
l4—钢绞线端头联结器相互预留距离,取300~350mm;
n—每槽梁片数
钢绞线采用砂轮切割机切断。
钢绞线应按根编号,顺序由底而上、由里向外,同时并将塑料套管按设计长度和位置穿入就位。
塑料套管伸出分丝板外150mm左右,用细铁丝固定在箍筋上,避免串动,套管内端堵塞密实,以免渗入水泥浆。
预应力钢绞线编束后,每隔1~1.5m绑扎铁线,使编扎成束顺直不扭转。
编束后的钢绞线按编号分类存放。
钢束在搬运时,支点距离不大于3m,端部悬出长度不大于1.5m。
不论存放、搬运或穿束时,均应采取措施保证预应力筋束不受伤,不受污染。
(7)钢模制作、安装、拆除
①钢模制作
预应力钢筋混凝土铁路简支T梁模板及支架均采用钢材制作,制造模型及使用符合下列规定:
梁体模型各部位的设计形状、尺寸和相互间位置正确,并有足够的强度、刚度和稳定性。
能满足制梁需要。
模型安拆方便,结合严密,不漏浆。
为了考虑预应力砼梁体的弹性压缩、徐变和梁体的上拱。
模型底模和侧模在设计制造时考虑有适当的预留长度,其具体数量因梁而异,郑重选择。
②底模施工
为了制作及安装方便,底模钢板及纵横梁与下部支承墩之间采用刚性联结。
钢底板的两头预留起、吊梁活动板。
下部支墩、钢横梁与侧模支立拼装的位置要相适,其标高允许出现负误差,以便在安装支立侧模时,垫入薄铁板进行调整。
③钢模安装
为了便于制孔胶管的穿绑与固定,钢筋骨架吊安后及时进行端模就位拼装,侧模安装前做好锚垫块与螺旋弹簧的安装。
模扇吊装时使模扇略呈外侧倾斜,以免碰撞钢筋骨架。
端模板安装就位后,从跨中逐扇吊装侧模,先内后外。
在吊装内侧模时,对准底模的相对位置,上好底顶杆或打紧底脚楔子,用斜撑杆校正垂直度,同样,用上述方法安装固定好外模。
侧模立完吊装绑好桥面钢筋后(包括泄水管、U型螺栓、伸缩缝板)即吊立安装挡碴墙内边墙、端边墙内模,并用螺栓联结稳固,上好全部拉杆。
调整好全部紧固件后,对整体模型进行安装尺寸的检查,并作好记录,不符合规定者及时调整合格。
固定所有预埋件,不得松动。
④钢模拆除
当混凝土全部灌筑完毕4~6小时后,拆除支承垫板、隔墙连接角钢等预埋件的固定螺栓,拆除隔墙盖板。
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%并不低于30MPa,龄期不少于60小时,混凝土表面温度与环境温度之差不大于20(冬季15)度等条件同时具备后,拆除侧模。
拆卸模型顺序,拆卸所有紧固件和联结螺栓,底顶杆、底脚楔子,上拉杆等(留部分上拉杆及丝杠,拆模挂钩后再拆除,以防侧模外倾),拆挡碴墙、内边墙、端边墙内模及梁体内外模扇,最后拆除端模。
拆除梁体内外模扇,采用先外侧后内侧逐扇进行,在拆除之前先将模扇与吊钩下的吊具联结好,以防万一模型脱离梁体后,突然向外倾倒伤人或损坏。
每拆一扇钢模时,用两台千斤顶和配套的顶拉装置,上顶下拉同步进行,待钢模脱离梁体2~3mm时启动吊机缓缓将模扇吊开,此时以撬棍配合施拆。
在桥面上顶拆外侧模扇,千斤顶支镫在内侧模竖带上,顶拆内侧模扇时,千斤顶则以挡碴墙内侧底脚为支蹬点。
钢模拆除完后,及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂,与此同时,还清点和维修、保养、保管好模型零星部件,如缺损者及时补齐,以备下次使用。
容易变形的小模型如内边墙、端边墙、内模作双套备用。
止浆带止浆效果不佳时及时更换。
(8)横向张拉孔道施工
横向张拉孔道采用抽拔锥形胶棒的办法成型,为了防止抽拔困难,在灌注砼过程中采用转动抽拔棒的办法。
梁体混凝土灌注完成后,混凝土强度达到4~6Mpa即可按照灌注顺序依次拔出抽拔棒。
为了保证横向张拉孔道的正确,在立设模型时必须严格控制模型中线位置及高度,中线与水平误差控制在2mm以内,模型的接缝处必须用螺杆拉紧。
(9)混凝土施工
①混凝土的拌制
自全部材料进入拌合机起,至开始出料时止,混凝土延续搅拌时间不得小于90s。
投料拌合加水时,先不按施工配合比的用水量立即将水全部加入,而采取直接观察法逐渐添加。
减水剂掺入量一般为水泥用量的0.3~1%,由试验室具体确定。
在施工前14~18小时预先配制成30%浓度的溶液。
溶液配制按水:
粉=4:
1的比例配制,溶液用水温度以40~50℃为宜,使之充分拌合溶化。
在20~25℃时,溶液比重在1.110~1.115范围内,如使用已经沉淀的溶剂,重新搅拌均匀。
使用中发现有异常情况要及时向试验室及技术主管汇报,不得擅自处理。
拌制减水剂溶液的容器要定期清理,并加盖防水防雨。
拌合混凝土的下料顺序依次为河砂、水泥、碎石。
干拌20s后,添加70~80%的水搅拌30s后,再加减水剂,根据直观的混凝土稀稠和塌落度情况添加剩余水。
冬季施工采用温水搅拌混凝土,水温控制在30~60℃左右。
混凝土的拌制速度和灌注速度密切配合,拌制服从灌注。
凝土搅拌均匀,颜色一致。
首盘检查一次混凝土塌落度,以后每5盘抽查一次塌落度,以便及时对水灰比进行调整。
②混凝土运输
混凝土运输采用一台HBT60混凝土输送泵泵送,配用同型号的输送泵一台,布料由两台布料机完成。
③混凝土灌注
预应力钢筋混凝土梁梁体灌注采用水平分层、斜向分段、连续灌注、一次成型的方法进行灌注。
梁体混凝土的灌注连续进行,一次连续灌注完毕,不无故中途停顿,整片梁体的灌注混凝土时间不大于4h。
混凝土自加水拌合起至灌入梁内的时间间隔根据环境温度、水泥性能、水灰比、外加剂类型等条件通过试验确定,通常以2h为宜,当模型温度或混凝土温度高到30℃左右时,减为1.5h;当模型温度或混凝土温度低到10℃左右时,延至2.5h。
如灌注中途发生故障问题超过90min以上时,生产部技术主管、安质部质检工程师会同有关现场生产负责人员,视混凝土凝固情况及时采取适当措施处理。
灌注过程中,指定专人看护模板、钢筋,发现螺栓和楔子松动时及时拧紧和打牢,发现漏浆及时堵严,钢筋骨架如有变形及时整修,保证位置正确。
灌注前检查所有振动器电机是否完好、紧固,接线时要防止缺相。
灌注梁体底板及腹板部分混凝土,采用8m分段、水平分层、连续灌注、一次成型的工艺,其工艺斜度控制30°~45°。
灌注到梁体埂面且确认振捣密实后,再灌注桥面。
桥面从梁端第一次灌注2m,以后每4m分段。
灌注梁体混凝土时,先将混凝土对称地倒在两侧道碴槽模板上,然后用振动器将混凝土向腹板槽徐徐向下赶振。
禁止出灰口直接对着腹板槽倾倒混凝土,以免混凝土的下冲而至使胶管挠曲或移位。
环温较高时尽一切努力加快灌注速度,以免散落在道碴槽模板上的混凝土在灌注道碴槽之前已凝固,从而影响道碴槽混凝土的整体质量。
梁体腹板混凝土的振捣以侧振为主,插入式振动棒为辅的振捣工艺。
严格控制振动棒的插入深度(在振动棒上用不同颜色油漆标示出梁端、1/4L、1/2L处的可插入深度),防止振动棒触及胶管造成孔道移位。
侧模振动器的布置原则为内外交错、高低起伏。
根据我公司模型及混凝土配合比的设计情况,选用激振力11~13kN的振动器,振动时间一般取2min。
在灌注部位的前4m和后4m,上、下、前、后同时开启振动器,保证混凝土获得足够的密实度(以混凝土不再下沉,不出气泡,表面开始泛浆为度)。
桥面混凝土以插入式振动器振动为主,并辅以平面振动器振动。
振动棒梅花形插入,间距以不大于1.5倍振动半径为准。
坚持快插慢拔边振边拔的原则,保证混凝土密实。
桥面混凝土除按规定振动外,实行两次收浆抹平,保证排水坡度和平整度。
为保证灌注工作的顺利进行,在灌注混凝土前,根据灌注顺序将振动器的开关分为若干组,并做好接地接零保安装置。
(10)混凝土的养护
梁体混凝土养护前期采用蒸养棚罩覆盖法饱和蒸养,后期自然养护。
梁体混凝土灌注成型后,及时安装蒸养棚罩,然后静置2~6h(指环境温度在20±5℃左右时),待后张梁预埋制孔橡胶管抽拔后,再进行蒸养。
蒸养分4个阶段:
静停:
以安装蒸养棚罩和温度传感器开始2~6h内,待混凝土强度达到4MPa,抽拔制孔胶管后,即可升温。
冬季环温较低时,该阶段可适当送少量蒸汽,以免梁体混凝土遭受冻害。
升温:
升温速度15℃~20℃/h,最高温度不超过60℃。
如升温的环境温度低于5℃,则先通汽低温(15℃~20℃)养护1~2h,然后再按规定升温。
恒温:
按照规定控制在60℃以下,一般在55~45℃之间,待梁体混凝土强度达到设计拆模或放张强度时,开始降温。
降温:
降温速度控制在10℃/h,降温全过程控制在6~8h。
撤除保温设施后,构件表面温度与环境温度之差不得大于15℃;当环境温度为负温时不大于10℃。
在养护过程中,供汽后每2小时查温一次并记录,同时调节养护温度,升、降温阶段测温次数增加一倍(1小时测1次)。
温度传感器布点。
梁端各放一块,测梁体内温,孔口塞棉纱封堵;侧面每侧布三块(梁端、跨中),放在侧模外1.5m高度处,测梁体外环温。
蒸养过程中,梁体环境相对湿度控制在90%以上。
拆模后,及时自然养护,洒水次数及养护天数由相对湿度和环境温度控制。
一般白天不超过2小时一次,夜间不超过4小时一次。
当相对湿度小于60%洒水养护不少于14天,相对湿度为60%~90%时洒水养护不少于7天。
环温低于5℃,不进行洒水养护。
(11)制孔橡胶管抽拔
抽拔时间:
能保证孔道混凝土不坍塌、不开裂,并能顺利抽拔。
一般可在混凝土强度达到4~6MPa(或环温(℃)乘以混凝土灌完静停时间(h)等于100)时进行。
制孔胶管抽拔完后,立即用检孔器进行孔道通过检查,检孔器若不能通过时,仔细记录孔号和隐堵位置,立即进行研究处理。
抽拔制孔橡胶管时,先用麻绳套扣胶管的外露端,并与φ10~12的钢丝绳联结,再用0.5~1.0t的卷扬机向外抽拔,抽拔顺序是先拔先灌注的一端,由上而下,每次抽拔不超过4根。
(12)预应力施工
预施应力在预应力钢筋混凝土简支梁的施工中占有重要地位。
对于后张法预应力钢筋混凝土简支梁预应力筋采用单束双端张拉、应力与伸长值双控施工工艺;对于先张法预应力钢筋混凝土简支梁预应力筋采用单根张拉、整体放张的施工工艺。
①施工准备
张拉前测定预应力有关数据:
锚具的锚口摩阻;
管道摩阻;
锚具锚固后预应力筋回缩量及锚具变形;
混凝土的强度和弹性模量;
混凝土的收缩徐变;
锚具组装静力试验
预应力筋的松弛率。
张拉油顶和油压表、油泵均已校正,并在规定使用期限内。
②设备的检验与控制
张拉油顶预张拉力以油缸的油压控制,在常用油压下张拉油顶主缸活塞漏油或有串缸现象,经检修后必须校正,合格后方允许使用。
正常情况下张拉油顶校正期限不超过一个月或200次张拉作业,张拉油顶的校正系数K不大于1.05,同时不小于1.0时,方算合格。
压力表。
压力表采用防振型,精度选用0.4级精密压力表,实际选用油压表量程为最大张拉示值的1.5~2.0倍左右,压力表经校正后已达一周,或使用时超过允许偏差,或发生故障须重新校正。
③后张梁穿束张拉
穿束前用压力水冲洗孔道内杂物,观测孔道有无串孔现象。
再用空压机吹干孔内水分。
按设计规定的张拉孔号顺序由两端同时对称进行张拉(两端张拉油顶升、降压速度接近相等)。
其程序为:
初张拉(张拉的束数按给定控制)。
零→初始应力(画线作伸长值标注)→控制应力(量伸长值)→锚固
终张拉
零→初始应力(画线作伸长值标注)→控制应力(持荷5min,校核到控制应力,测伸长值)→锚固(量回缩量)
④先张梁穿束张拉
采用单束张拉,整体放张工艺,预施应力程序为:
初张程序:
零→0.3Rjy(画线作伸长值标注)→0.8Rjy(持荷5min,量伸长值)→0.5Rjy(立侧模、绑扎桥面钢筋)→σk(用螺母锁定)
终张程序:
零→0.5Rjy(画线作伸长值标注)→σk(量伸长值并用螺母锁定)
在张拉过程中,速度不宜太快。
初张时,张拉顺序由上到下,由里到外,左右对称;终张时,张拉顺序由下到上,由里到外,左右对称。
张拉作业完成后用螺母锁定。
为弥补先行张拉预应力筋的应力损失,可采用重复张拉办法解决。
先张梁放张采取油顶控制进行同步放张。
放松钢束,必须两端装上张拉油顶,且分别进行。
当一端增压施拔时,另一端的张拉油顶充油保险,待两端均拔完后,方可卸顶,以保安全。
(13)管道压浆及封端混凝土
钢束终拉完毕,在三天内组织进行管道压浆及封锚。
日最高气温大于35℃时,压浆应在夜间进行,冬季压浆时注意防止浆液受冻。
管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂,水泥浆的水灰比控制在0.45以下,并掺加一定的迁移性钢筋防腐剂MCI2000,配合比由试验室试验确定。
水泥浆拌合时要均匀,先加水,后加水泥,拌制时间不小于1min,水泥浆放入压浆罐时,经过滤,过滤网孔格不大于2.5×2.5mm。
水泥浆从搅拌至压入孔道内的间隔时间不大于40min,否则水泥浆不得使用。
压浆顺序先下后上,如有串孔现象,同时压浆。
压浆过程中发生堵塞,查清原因,若发生在孔道外,更换或清洗输浆管阀,若发生在孔道内,改用另一端作为压浆端重压。
若梁体发生漏浆及时用橡胶皮堵严再压。
必要时用水冲净管道,堵漏后重压。
冬季压浆,在水泥浆内掺用减水剂和加气剂,将水灰比控制在0.35~0.38之内,并在压浆前后注意对梁体进行预加温或保温。
管道压浆分两次进行。
第一次压浆从甲端向乙端压,待乙端冒出浓浆时,关闭乙端出浆。
压浆机继续升压,达0.6~0.7MPa时,保压1min,封闭住甲端进浆口。
在管道上部形成离析水时重复第一次压浆工序,使离析水排出。
确保管道压浆饱满密实。
每个孔道的压浆一气呵成。
后张梁封锚前,先将承压板表面的粘浆和锚环外面的浮松灰浆铲除干净,对梁端锚穴处侧面混凝土进行凿毛处理,在锚具的四周涂以881-1型聚氨酯防水涂料,同时确认无漏压浆的管道。
封端钢筋做到位置正确,安装牢固,可将钢筋与承压板局部点焊。
后张梁封锚立模必须位置正确,并保证梁体长度偏差不超限,灌注混凝土坍落度控制在7~9cm,灌注完后,顶面经反复压抹平整,再覆盖自然养护(标准同梁体混凝土)。
后张梁封端混凝土强度达到30MPa及以上时,方可吊移梁体。
(14)TQF-Ⅰ型防水层、保护层施工
桥梁防水层、保护层在封端混凝土灌注完毕后进行,12~24m梁防水层、保护层分工厂制作和工地制作两阶段施工,32m梁防水层、保护层在工地横向联结后一次性铺设。
①基层处理
梁体桥面必须平整,挡碴墙、内边墙、端边墙顶面符合尺寸要求,且表面平整,无露筋空洞及浮皮起砂现象。
桥面坡度、坡向正确,泄水管排水畅通。
清除浮尘、泥土、锈迹、油脂,确保表面清洁、干燥、平整。
基层做到牢固,无裂缝,无空鼓、松动鼓包、掉灰等缺陷存在。
基层含水率小于9%。
②防水涂料涂刷
防水涂料要求甲、乙两组份配比准确,用手枪式搅拌器搅拌均匀,防水涂料为具有挥发性的流体,挥发后形成筛孔结构,为防止通孔,分两次均匀涂涮,并避开高温时段,抑制其挥发,防止防水卷材鼓包。
③防水卷材铺贴
防水卷材的铺贴须平整、无破损、无空鼓。
搭接处及周边均不得翘起,对防水卷材周边的封边应严实并保证封边宽度不小于80mm,涂刷厚度不得小于1.5mm,防水卷材铺贴须避免高温环境和选择拉伸强度大的卷材,防止卷材鼓包,铺贴后必须用滚杠赶压平整。
防水层铺设完毕24小时后,再进行保护层的施工。
在防水层与泄水管的连接部位,应按防水层施工要求在接缝处用聚氨脂防水涂料进行封边处理,宽度80cm。
新旧防水层搭接处用聚氨脂防水涂料进行涂刷处理。
防水层做好后,在施工保护层之前,避免人员设备在桥面上走动、踩踏、扔掷重物。
④保护层施工
碎石采用5~10mm的细粒石子,设专门的搅拌机对保护层原材料进行拌合,用水平仪控制保护层的厚度和流水坡度,收光时保持纤维的自然混乱状态。
水泥砂浆表面抹面压实,终凝前再赶压一次,使砂浆表面光滑密实、平整、流水畅通。
为防止保护层开裂,施工时按桥面纵向每隔4m作一宽10mm、深约为保护层厚度2/3的断缝,待混凝土强度达到设计强度的50%以上时,用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。
施工完毕后应对保护层进行防护,待混凝土初凝后,在保护层上盖一层塑料薄膜,浇水养护不小于7天。
(15)桥梁检查验收
制梁场施工技术人员密切配合驻场监理工程师,严格按照设计图纸及规范标准的要求,对桥梁生产的全过程进行全方位的检验监控,确保工序质量。
保证在桥梁生产各道工序完成后,根据铁路桥涵工程质量检验评定标准,组织相关人员对桥梁的质量、规格、性能、数量及重量等进行全面的检验,并按每30孔随机抽检1片的频率进行梁体静载试验,同时出具检验资料。
先张梁和后张梁施工工艺流程分别见图4.2.3-31、4.2.3-32。
(16)桥梁存储、装运
①桥梁吊、移
采用滑道起移梁时,千斤顶安放位置经专项设计,能保证梁顶起后不会歪斜,桥梁每端设一台100t千斤顶,置于梁端重心线上,设顶处基础牢固可靠,受力后不沉陷。
起落梁前梁体两侧均支护保险支撑,并要求支护保险支撑的部位在规定的允许悬臂长度范围内。
顶梁与落梁时,边顶边垫,边落边撤保险木板(或木楔),随时使梁的脱空距离保持在1~3cm以内,以防止意外情况发生。
横移梁的滑道(轨道)设在距梁端允许悬臂长度范围内,轨道与梁纵轴线垂直,滑梁轨道水平。
②存梁
制梁场对存梁台座有专门的设计,使用坚固稳定可靠,并附设相应的排水设施,能有效保证产品在贮存期间不因支承下沉而受到损坏。
图4.2.3-31后张梁制造工艺流程图
图4.2.3-32先张梁制造工艺流程图
梁体在台座上贮存时,采用方木打三角支撑,防止梁体倾覆。
梁体悬臂长度按照设计存放,能有效减少徐变上拱度。
在终张拉前,梁体上严禁堆放重物。
对产品进行防潮、防锈处理,支座板、外露螺栓涂油,用专门的塑料套包裹螺栓。
③装梁
装车发运的桥梁,必须为正式合格的桥梁。
同一孔梁两片梁的制成日期之差应符合配对规定,并注意装车时的对称性。
必须由技术主管按梁体砼灌注日期、张拉日期、横向预应力筋孔道中心基本相近的要求配对成孔,作技术交底,然后装车。
严格执行《铁路架桥机架梁规则》(TB10213-99)第2.5.5条对同一孔梁的配对规定:
同一孔两片梁的制成日期之差应符合以下规定:
制成日期距架设日期超过30d不足90d时,不得大于10d;超过90d不足180d时不得大于20d;超过180d时可适当放宽;超过三年时可不限。
采用两台75t龙门吊装梁,吊梁时,两端不得同时起吊,不得同时落位。
同一片梁的转向架均由活动端与固定端配对组成,转向架横梁的长度不应短于3m,两边应支承在平车的边梁上。
托梁与梁体捆绑:
使用Φ15.5钢丝绳卡头,破断拉力均不小于7吨,钢丝绳横向下压加固,通过托梁上耳环将梁体与托梁捆为一体,捆绑钢丝绳必须拉紧,全部栓结点不少于3个,钢丝绳卡头按规定夹紧。
钢丝绳、铁线与梁体、车辆边角接触点均用橡胶作衬垫。
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- 关 键 词:
- 梁制梁 工艺