移动模架法箱梁专项施工方案修改.docx
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移动模架法箱梁专项施工方案修改
台州中心港区(临海)疏港公路一期白沙至头门段工程
大竹山跨海大桥50m移动模架法箱梁施工技术方案
一、编制说明
1.1编制依据
(1)“台州中心港区(临海)疏港公路一期白沙至头门段工程跨海大桥BT项目”《资格预审文件》、《招标文件》及补遗书;
(2)“台州中心港区(临海)疏港公路一期白沙至头门段工程跨海大桥BT项目”《资格预审申请文件》、《投标文件》;
(3)“台州中心港区(临海)疏港公路一期白沙至头门段工程跨海大桥BT项目”中标通知书及相关合同;
(4)施工图及图纸会审纪要;
(5)《公路桥涵设计通用规范》JTGD62-2004;
(6)《钢结构设计规范》GB50017-2003;
(7)《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007
(8)《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004
(8)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011;
(9)《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-2004。
1.2编制目的
对大竹山跨海大桥移动模架法箱梁施工控制进行总体部署和筹划,对工序安排及操作进行指导,为实现箱梁施工质量、进度、安全及文明施工等各项控制目标提供技术支撑。
1.3适用范围
本方案适用于大竹山11#—29#、29#—41#跨海大桥50m移动模架法施工,共投入2套移动模架。
二、工程概况
2.1工程简介
台州中心港区(临海)疏港公路一期白沙至头门段工程是台州临海港区三大工程之一(港区码头工程、疏港公路工程、北洋围涂工程),起点为临海市上盘镇白沙村附近,与现有的东海大道相平交,桩号K0+000,总体走向西东向,经白沙、麂晴山、大竹山、至路线终点头门岛,桩号K15+608.341与头门岛港区施工陆岛码头相接,路线全长15.608km。
整个项目土建工程划分为六个合同段,本项目为第四、第五合同,控制性工程为两座跨海特大桥,均采用BT(建设-移交)模式。
第四合同段为大竹山跨海特大桥合同段,起讫桩号K6+909.5~K9+454.9,路线全长2.545km,第五合同段为头门岛跨海大桥合同段,起讫桩号K9+786.1~K12+951,路线全长3.165km。
50m连续箱梁主梁采用单箱单室截面,桥宽12m,主梁顶宽11.8m,底宽6m,设置结构双向横坡2%。
主梁为等高度箱梁,梁高3.0m。
主梁两侧各悬臂2.9m,悬臂端部厚度20cm,悬臂根部厚度50cm。
顶板全联等厚,厚度为27cm。
箱梁底板厚度一般为25cm,仅在支点附近至接长截面加厚至40cm。
腹板为直腹板,全联等厚,厚度为50cm。
横隔梁厚度中支点处为2m,边支点处为1.2m。
箱梁采用C50海工耐久性混凝土。
50m箱梁均采用纵、横双向预应力体系。
50m纵向预应力束采用19-φs15.2、15-φs15.2及φ12-φs15.2三类钢绞线,fpk=1860MPa,Ep=1.95×105MPa,锚下张拉控制应力为δcon=1395MPa。
预应力钢绞线采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔。
箱梁纵向预应力钢束除支点顶板束外均采用单端张拉、连接器接长的方法来保证预应力效应的连续。
支点顶板束采用两端同时张拉。
箱梁顶板横向预应力束采用3-φs15.2钢绞线,fpk=1860MPa,Ep=1.95×105MPa,锚下张拉控制应力为δcon=1395MPa;横向预应力束采用一端张拉,张拉端采用扁锚15-3锚具,固定端采用P型锚。
3-φs15.2钢绞线采用SBGB-60扁波纹管成孔。
顶板横向预应力束沿桥轴线按时完成0.5m基本间距布置。
主要工程量:
施工段
砼m3
钢筋t
钢绞线t
第一类
590.3
92.449
30.936
第二类
477.6
75.267
28.598
第三类
367.5
59.301
24.823
2.2自然条件
1、地形、地质
测区位于浙东沿海,路线起点位于海积平原区,向东延伸,跨越的地貌单元主要有海积平原区、潮滩、水下浅滩、水下深潭和岛屿。
海积平原区位于海堤内侧,地势低平,平坦开阔,地面标高一般1.6~2.3m。
水下浅滩位于平均低潮线以下,坡度平缓,泥面标高一般-5.4~-1.8m。
水下深潭分布在大竹山岛等岛屿附近,受潮汐、洋流冲刷形成,泥面坡度陡,潭底最低标高达-12.1m。
2、气象
路线带位于东南沿海,属典型的亚热带季风气候区,气候温暖湿润,四季分明,光照充足。
流域多年平均降水量一般在1500~2100mm之间,降水量不仅空间分布不均,年际变化也较大,且年内分配有显著差异,梅汛期降水量一般在400~700mm之间,约占全年的22~40%;台汛期降水量通常为350~1000mm,约占全年的20~50%。
梅雨和台风暴雨是本流域洪水的主要成因。
3、气温
本区气候的月变化呈单峰型:
1-7月气温逐月升高,7月~翌年1月又逐月降低,最高气温达41.2℃,最低气温达-9.9℃,区内历年平均气温17℃,历年平均最高气温21.2℃,历年平均最低气温13.8℃。
4、风况
区内风向呈季节性变化,夏季盛行东南风,冬季盛行西北风。
根据邻近椒江区洪家气象站和大陈站气象站风资料统计,洪家气象站的强风向为ESE、NNE向,最大风速为19m/s(1985年、1989年),全年常风向为NW向,其频率为16%,次常风向为NWW向,其频率为10%;大陈岛气象站的强风向为N、E向和S向,最大风速35m/s(1997年),全年常风向为NNE向,其频率为23%,次常风向为N向,其频率为21%。
5、水文
本工程所在的椒江河口海域,属非正规半日潮浅海海域;涨潮历时少于落潮历时,其涨落潮历时差值可达2h以上,是我国潮汐不等较显著的海区之一。
实测资料表明:
头门岛附近海域最高潮位为河口高于外海,最低潮位则北部低于南部,在中部沿海白沙测站潮差达到最大。
2.3质量、工期、安全目标
箱梁分项工程质量目标:
100%合格
箱梁交工验收的质量评定:
90分及以上;
标段竣工验收的质量评定:
90分及以上。
箱梁分项工程工期目标:
箱梁计划在2013年12月底完成。
箱梁分项工程安全目标:
⑴重大责任安全事故发生次数为零;全年重伤率控制在0.6‰以下;轻伤率控制在5‰以内。
⑵无重大设备、火灾、管线、交通、海损、桩墩箱梁撞损等事故;
⑶安全管理规范,资料齐全,安全考核达到相关要求。
箱梁分项工程文明施工目标:
实现文明生产,无任何施工引起的安全、治安、环保责任事故、无投诉。
争创文明标准化工地。
文明施工目标达到《浙江省高速公路标准化工地建设管理暂行规定》要求。
三、50m移动模架设备说明
3.1托架系统
托架作为移动模架的支撑系统,附着在桥墩上,将托架所受砼荷载和模架自重传递至墩身及基础结构。
托架由托架下部、托架上部、推进小车组成。
在移动模架箱梁施工区域必须在墩身、承台施工时按移动模架设计要求在其侧立面上设立预留孔,用于托架(下部)的锚固。
一对托架在上下支点分别采用12根和2根φ36精轧螺纹钢连接,主要起连接和承受水平作用力。
托架与墩身之间加垫40㎜厚氯丁橡胶,以保护墩身混凝土不受损坏。
托架重约30吨。
结合本项目施工特点低墩,NRS公司设计了两种托架支撑形式:
托架支撑在承台上和直接锚入墩身预留孔内两种。
3.2主梁
移动模架系统两侧各设一根主梁,它是主要承力结构。
主梁总长为65m,单节长有8.49m(2节)、10.99m(4节)、11.49m(6节),单节最重为35T。
主梁截面为箱形钢结构,梁高3.42m,宽1.84m。
主梁采取分段运输,用高强螺栓连接成整体。
3.3前、后鼻梁
鼻梁分前鼻梁和后鼻梁,设置在主梁前后两端,在系统纵向推进时,起导向及纵向平衡作用。
前鼻梁采用三角形钢桁架方形结构,每根长43.495m,主要为系统过孔及转运托架中起导向和平衡作用;后鼻梁为三角形钢桁架三角结构,每根长21.105m,在系统过孔时起平衡作用。
鼻梁分段运输、拼装,其与主梁或鼻梁之间均采用φ36精轧螺纹钢铰接形式连接。
前端鼻梁可绕鼻梁间连接铰作上下转动且前端下弦杆头部上弯,以适应桥梁坡度的变化。
3.4横梁
横梁设置在两根主梁之间,纵向分布间距分别设置为5.5m、5.85m、5.65m、6.00m。
横梁构造为型钢梁桁架形式,在单跨中轴线位置一分为二,横梁与主梁的连接采用10.9s级M30高强螺栓。
每根横梁有上下两组螺栓,10.9s级M30终拧扭矩为1400kN.m。
模架主梁横向的连接设计为可分合形式,在横梁中间分合接头的连接板一边设置锥形导向销、一边开孔,依靠销孔间的导向作用,能在合拢过程中保证连接孔位对齐,最后拴好6根φ36精轧螺纹钢。
每根横梁上设置4个底模调节顶,其与底模相连接,便于支撑底模及调整标高。
3.5外模板及配重块
为了保证模架系统分模后的平衡,在主梁外侧面各设立2根预制砼配重块。
外模安装前需先安装主梁外侧的平衡重块。
平衡重块由现场预制,长为10.99m,重为14t。
外模的底模、侧模及翼模依次安装在外模调节支撑杆上,通过调节支撑杆长度来规范箱梁结构尺寸及预拱度设置,保证其满足设计要求。
3.6吊架安装
吊架按模架运行方向分:
1、前横梁,2、门型吊架,3、中挂梁,4、后推进吊架。
1、前横梁设置在前鼻梁前端,前横梁用于在牛腿支架自转移期间支撑前鼻梁桁架。
前横梁与前鼻梁桁架以固定方式连接(焊接结构),而在横梁中间采用可拆卸接头,以方便前鼻梁桁架侧移。
2、主吊架系统由主千斤顶支撑的横梁和2组各10根精轧螺纹钢筋组成。
横梁的2个支点直接设立在已完工箱梁桥体的腹板线上。
需在已完工桥面上预留2个贯穿孔,供精扎螺纹钢筋穿越。
主吊架用于标准段施工时作为模架后支点,支承模架自重和砼荷载。
3、中挂梁安装于主墩顶部。
在牛腿支架自转移操作阶段,模架自重将由前端牛腿转移到中挂梁上。
中挂梁在两端与主梁固定在一起。
4、后推进吊架在模架过孔工况下,在纵向推进主梁中起导向作用,作为后支点承载模架自重。
需在箱梁砼浇筑前在桥面设置预留孔,保证2组4根∅36mm精轧螺纹钢支撑吊架推进臂。
3.8移动模架系统参数
四、移动模架施工工艺
4.1移动模架拼装工艺
1)平台打设
移动模架临时拼装平台采用钢结构,基础结构为φ800mm钢管桩,纵梁、横梁双拼H450和横向联系撑I25和I18,为保证结构的稳定性要求结构间必须满焊。
单个拼装平台重为30T,共计8个平台,采用50T浮吊打设。
钢管桩桩长为32m,入土深度为23m,钢管桩桩中心间距为3.2m。
钢管桩中心偏位控制要求:
±10cm,平台结构高程控制范围为:
+2cm。
平台上必须做好临边防护,具体做法见附图。
2)托架安装
利用50t浮吊将托架下部先吊装到位、利用钢丝绳对拉,拉牢托架下部上口处,穿好4根精扎螺纹钢,但不要张拉。
再利用两艘50t浮吊同时将托架上部吊起,并将托架上半部分与其下半部分连接,拧紧所有连接螺栓。
最后用2套张拉油缸对称地张拉精扎螺纹钢,松开吊机。
当不具备2套张拉油缸时,则可先将左侧精扎螺纹钢张拉至预计荷载的50%后,再将右侧精扎螺纹钢张拉到预计荷载的100%,再回头将左侧的精扎螺纹钢张拉到100%。
当托装检查到位后,再安装好推进小车。
托架安装要求:
托架安装公差(检测位置为托架上部)
方位
公差以mm计
角度
横向
40
0,15°
竖向
20
0,15°
纵向
20
0,15°
精轧螺纹钢的使用要求:
按照精轧螺纹钢性能规定,在强度值内精轧螺纹钢可反复张拉,总张拉次数不超过50次。
当精轧螺纹钢发生弯曲、摔打、焊接及部分损伤时绝不允许再使用。
为保证精轧螺纹钢使用安全性,在张拉到位后必须采用防火材料遮盖好,不直接外露。
3)主梁安装
根据模架拼装示意图,先在平板船上组装好1#和2#主梁,然后利用200t浮吊将主梁吊至P11墩和2#平台上,保险装置设置好;组装好的3#和4#主梁吊至2#和3#平台,最后将5#和6#主梁吊至3#和4#平台上完成主梁的安装。
移动模架主梁的连接采用10.9s级M24高强螺栓连接。
每一个拼接点的连接螺栓数量众多,为了减小先拧与后拧预拉力的区别,施拧高强螺栓必须分为初拧、复拧和终拧。
初拧只是将两块板完全加紧密贴;而终拧则是指达到螺栓的预拉力,10.9s级M24终拧扭矩为650kN.m。
为了保证螺栓预拉力达到设计要求,在紧固螺栓时采用扭矩杆配倍增器进行设计扭矩检查。
主梁拼装注意要点:
因主梁吊装工艺的改变由单节吊装改为两节拼装好,整体吊装,导致模架最大起重量为70t,移动模架主梁单只吊环受力为40t,满足起重但必须对起重器具(钢丝绳和卸扣)的规格进行加大。
为便于拼装,施工时先用冲钉和粗制螺栓进行定位。
冲钉和粗制螺栓的总数不得少于孔眼的1/3,其中冲钉的数量能多于2/3。
孔眼较少的部位,冲钉和粗制螺栓的总数不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。
拼装用的冲钉直径(中段圆柱部分)应较孔眼设计直径小0.2~0.3mm,其长度应大于板厚度。
冲钉可用35号碳素结构钢制造。
主梁拼装前先用仪器按照安装图的位置精确定位,以保证整体提升时就位准确。
在安装主梁阶段,务必保持工作小车外侧反力架及连接螺栓处于良好状态。
每当拆开横梁并横移主梁时,反力架螺栓必须安全连接。
反力架
主梁拼装检查内容:
移动模架安装,应符合钢桥安装的相关规定。
高强螺栓终拧完毕后,将部分抽检螺栓做好标记,通过专用的检测工具对抽检螺栓进行紧固力检测。
检测值不小于规定值的10%,不大于规定值的5%为合格。
对于主桁节点及纵横梁连接处,每栓群5%抽检,但不得少于两套。
不合格者不得超过抽检总数的20%,否则应继续抽检,直至达到累计总数80%的合格率为止。
对于欠拧者补拧,超拧者更换后,重新补拧。
4)前、后鼻梁安装
前鼻梁采用先在平板船上将三段前鼻梁组装好后,利用200T浮吊整体吊装至4#临时平台和13#墩上。
吊装时应先试吊,主要对吊环及焊缝进行检查,是否有为变形和开裂现象。
后鼻梁安装在1#与2#主梁安装到位后,将其吊装到1#平台和11#托架上,调整好后鼻梁平面和高度位置再将其与主梁焊接固结。
5)横梁、配重块安装
横梁考虑施工环境、模架结构稳定性,可采取先将主梁安装好,定位牢固后再利用50T浮吊安装横梁和配重块。
横梁的安装关系到模架合拢、拆开及模架的整体施工进度,故对横梁的安装精度要求极为高。
通常可采用在同一断面拉线来检测横梁的三维精度。
当不符合要求时可通过在横梁与主梁连接处加设垫片来调整。
将穿好螺纹钢的混凝土配重块连接到主梁顶部的吊耳上,应在底模板安装到横梁上之前安装好配重块。
6)模板安装
模板先安装底模板,再安装侧模板和翼模板。
底模板在安装时,应用水平仪检查底板的标高,平整度,不符合规定均应及时整修。
侧模板和翼模板安装关键在于必须先安装P12墩两侧的侧模板然后往P11墩方向安装。
模板安装先大致到位,最后通过仪器检测,调整到位。
模板拼装检查内容:
(1)板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆,模板接口处应清除干净,无错台现象。
(2)检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形,模板竖向法兰焊缝处是否有开裂破损,如有均应及时补焊、整修。
(3)侧模与底模板的相对位置对准,用调节杆调整好侧模垂直度,并与端模联结好。
(4)侧模安装完后,用螺栓联结稳固。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等,并做好记录。
不符合规定者,应及时调整。
(5)检查其位置准确,连接紧密,侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
(6)模板尺寸允许偏差
钢模安装尺寸的允许偏差应符合下表要求
项次
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
钢模板全长
±10
测量
2
钢底模每米高低差
≤2
用100cm水平尺
3
钢模高度
±5
用尺量
4
底板厚度
+10、0
经纬仪定中线查
5
上缘(桥面板)内外偏离设计位置
+10、-5
挂线实测
6
模板垂直度(每米)
±3
吊线附测量
7
腹板中心在平面上与设计位置偏差
10
中线测量
8
腹板、顶板厚度
+10、0
用尺量
9
端模预应力支承垫板中心偏差
±3
用尺量
7)系统检查:
具体检查内容见附表
8)移动模架拼装工艺流程
4.2移动模架预压工艺
为了验证移动模架的制造质量,结构稳定性和准确掌握现浇箱梁施工过程中模架在各工况下的实际挠度和刚度。
移动模架使用前需要在施工现场做静载试验,通过试验可以确保设备在投入使用时能安全正常工作,同时也可以消除设备的非弹性变形,以便合理设置箱梁预拱度。
移动模架预压一般为按设计荷载的110%控制。
压载的分级应可能模拟箱梁施工各工况的要求。
模拟堆载试验选用的材料应具有计量准确、比重大、质地均匀、方便运输和吊装等特点。
在综合考虑以上特点及结合现场实际情况,选用砂子进行加载模拟载荷。
加载重量取1.1倍的最大节段箱梁自重,预压加载在50m箱梁的起始段状态,与预压相符的砼数量为590.3m3,计1475.8t,预压最大荷载为1625t。
预压承载试验地点选在大竹山跨海大桥10#~11#跨进行。
4.2.1、加载
从模架前进端向后端分级均匀加载,按五级进行,每级加载325t,每级加载速度应做到均匀。
每级加载后分别测设移动模架的变形,做好记录。
加压过程中要注意横向对称加载,防止移动模架偏压。
加载全部完成后,等到移动模架稳定后,方可按加载顺序的反向进行卸载。
4.2.2、变形观测
变形观测是一道重要的程序,预压的结果要通过变形观测得出,仪器采用专用精密测量仪器。
①、测点布置
结合以往类似项目的预压经验,移动模架变形观测点分三部分:
一部分在横梁上,一部分在托架是,一部分在主梁上。
2对托架共设8个观测点;主梁的观测点布置原则为:
跨中、1/4跨处、悬臂端端头,内外侧主梁分设,共8个点;横梁的布置原则和主梁相一致,共设6个观测点,观测点位用红色油漆标识,具体见移动模架预压沉降点设置平面图。
②、测量步骤
预压的变形测量分以下十个阶段进行:
Ⅰ、预压前,设置变形观测点,作好标识,第1次进行初始数据的测量与记录,监测主梁的挠度值;
Ⅱ、第一级压重325t时,进行第2次观测。
Ⅲ、第二级加重325t(即总重650t)时,进行第3次观测。
Ⅳ、第三级加重325t(即压重975t)时,进行第4次观测。
Ⅴ、第四级加重325吨(即压重1300t)时,进行第5次观测。
Ⅵ、第五级加重325吨(即压重1625t)时,进行第6次观测。
Ⅶ、预压稳定后(根据以往类似项目的预压经验,超载预压稳定即连续观测时沉降量(前后两次)小于2mm。
),观测完后准备卸载。
Ⅷ、压重卸载至80%结构物自重(即卸掉325吨)时,进行第7次观测。
Ⅸ、压重卸载至60%倍结构物自重(即卸掉650吨)时,进行第8次观测。
Ⅹ、压重卸载至40%倍结构物自重(即卸掉975吨)时,进行第9次观测。
Ⅺ、压重卸载至20%倍结构物自重(即卸掉1300吨)时,进行第10次观测。
Ⅻ、压重全部卸载后,进行第11次观测。
对各次观测数据进行分析整理,得出移动模架的非弹性变形值及弹性变形值,为后续施工提供技术参数。
③、观测成果:
变形观测数据要如实填写在沉降观测记录表上。
计算出移动模架弹性变形,移动模架的弹性变形结果用于移动模架预拱度设置。
④、变形观测应注意事项:
a、沉降观测仪器为专用精密仪器,要专职测量人员负责;
b、测站点要固定,用红漆作标识;
c、不能随意更换测量人员,防止出现人为误差;
d、专人负责对测点位置保护;
e、如实填写观测数据,绘制弹性和非弹性变形曲线。
如出现意外数据,应分析原因,不得弄虚作假。
f、观察过程中如局部位置变形过大现象,应立即停止加载并卸载,及时查找原因,采取补求措施。
4.3移动模架法箱梁施工工艺
4.3.1端模安装
端模安装应保证其垂直度,防止变形。
安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆。
将波纹管及钢筋逐根插入各自的孔内后,进行端模安装就位。
安装完成后,再次逐根检查是否处于设计位置。
张拉端端模采用钢模板,并预留钢筋及波纹管孔道,确保锚垫板位置准确就位。
封端模板采用4mm钢板,要求表面平整,尺寸准确。
4.3.2钢筋的制作、安装
钢筋进场需上报监理工程师,待检验合格后方可使用。
钢筋应存放在钢筋棚内。
若受条件限制,必须露天存放时,应选在地势较高,地形平坦、场地硬化处,做好防雨措施。
钢筋通常情况下采用垫木垫起,做到下垫上盖。
进场后的钢筋应按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌存放,并随时注明其数量。
钢筋不能与酸、盐、油类物存放在一起。
1)钢筋加工
钢筋在下料前应认真阅读设计图纸,对各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对,要保证钢筋表面清洁、平直,对钢筋的下料长度进行计算,做到最合理的配料方式,减少浪费。
钢筋加工成型的要点及注意事项和成型后质量要求如下:
(1)合理配料:
钢筋下料前,应按照长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行进行配料计算,并预先确定各种形状钢筋下料长度的调整值。
(2)加工成型画线:
为使画线简单、准确,可根据钢筋的弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等情况,制定一套完整的画线方法以及操作时搭扳子的位置规定。
(3)钢筋切断前,应根据钢筋配料单复核钢筋种类直径、尺寸、数量,然后依据钢筋原材料长度将同规格的钢筋按配料单下料,长度进行长短搭配,统筹排料。
切断钢筋时应先断长料,后断短料,尽量减少接头,降低损耗。
进行长度测量时,尽量避免使用短尺,减少累计误差。
断料时要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象,钢筋长度应力求准确,其允许偏差控制在±10mm范围内。
(4)在进行成批钢筋弯曲操作前,各类型的弯曲钢筋都要试弯,检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符,经适当调整后,才能进行成批生产。
钢筋加工的质量标准
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
2)钢筋绑扎与安装
1、钢筋安装的级别、直径、根数、间距等应符合设计的规定。
2、对多层多排钢筋,宜根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋或短钢筋,但架立钢筋或短钢筋的端头不得伸入混凝土保护层内。
3、钢筋的交叉点采用直径0.7~2.0mm的铁丝扎牢,必要时可采用点焊焊牢。
绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结,对直径25mm及以上的钢筋,采取双对角线的十字形方式扎结。
4、结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎;中间平直部分的交叉点可交错绑扎,但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。
5、绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。
6、混凝土垫块应具有足够的强度和密实性;采用其他材料制作垫块时,除应满足使用强度的要求外,其材料不应含有对混凝土产生不利影响的成分。
垫块的制作厚度不应出现负误差,正误差不大于1mm。
7、垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间,但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。
垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量不少于3个/m2,重要部位应适当加密。
8、垫块应与钢筋绑扎牢固,且其绑丝的丝头不得进入混凝土保护层内。
9、混凝土浇筑前,应对垫块的位置、数量和坚固程度进行检查,不符合要求时应及时处理,应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。
为了保证钢筋的受力性能,受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处,并错开布置。
绑扎接头,两接头间的距离不小于1.3倍搭接长度。
配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符
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