电脱盐操作法.docx
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电脱盐操作法.docx
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电脱盐操作法
电脱盐操作法
1、电脱盐的基本原理
原油脱盐、脱水装置的主要任务是将油中的分散的很细、并被一层牢固乳化膜包围的水滴进行聚结、脱除。
由于单纯依靠重力作用难以沉降脱除,因此一般采用加热、加入化学药剂和高压电场三个破乳手段。
对炼厂来说,这三个手段同时采用,但后者是主要的。
采用加热的办法,提高温度可以降低乳化液滴表面膜的强度,但是只有在石蜡占优势的天然乳化剂的石油乳化液中,在加热时,油水方能分层,而这类乳化液为数不多。
实际上,常常是通过加入破乳剂来进行破乳。
其实质就是降低表面膜的结构——机械“栅栏”的能量,使表面膜破坏。
从而使微小的乳化的水滴而结成大的水滴而沉降下来。
一般认为,化学破乳剂在破乳过程中分为四个阶段:
1)把药剂加到原油中,并使之分布到整个油相中,进入到被乳化的水滴上;
2)药剂渗入到到被除数乳化的水滴的保护层,并使保护层破坏;
3)保护层破坏后,破乳化的水滴互相接近和接触;
4)液滴聚结,破乳化的水滴从连续相分离出来。
高压电场破乳的机理在于它能使水滴产生诱导偶极,或带上静电荷,从而在水滴与水滴间,水滴与电极间产生静电力。
水滴受力的作用,运动速度增大,动能增加。
当水滴互相碰撞时,其动能和静电引力能够克服乳化膜的障碍而彼此聚结起来。
在聚结作用的同时,电场还会使水滴发生分散作用,即由于偶极矩的增大,水滴变形加剧导致在电场作用下最后分裂开。
在正常操作条件下,水滴的聚结是主要的,而只有电位梯度相当高时,水滴的电分散趋势不可忽视。
水滴迅速聚结直径变大后,在其重力的作用下,克服了原油自下向上的流动的作用力逐渐沉降到罐下部来。
见图
高压电场对油中水滴的作用示意图
1——被极化变形而带感生电荷的水滴;2——两水滴在偶极间力作用下碰撞;3——接触电极而带静电荷的水滴,在静电力下向另一极运动;4——较大水滴因静电力而拉长;5——拉长时的水滴在电场作用下分裂成小水滴。
一般情况下,原油中的盐是溶于水的。
当沉积到罐下部的水被脱除时,原油中部分盐溶于水随之脱除。
脱后原油仍残留少量水(≯1%),脱后原油的盐便溶于残留的水中。
显然,残留水中盐的浓度越低,脱盐率就越高。
由于原油中原有水较难破乳,且水量有限,所以必须向原油中注入3~10%的软化水(或脱盐水、新鲜水),注水均匀地分散在原油中后,在高压电场下有利于乳化膜的破除和水滴聚结、沉降、脱除,最终降低了脱后原油残留水中的盐浓度即降低了原油含盐量,提高了脱盐率。
2、电脱盐任务及操作原则
1)电脱盐任务
原油含盐、含水对加工过程和设备危害很大。
原油含水不仅浪费燃料、增加能耗,使炉出口温换热温度波动,甚至还会造成闪蒸塔、常压塔冲塔,破坏正常操作。
原油含盐造成设备和管线结垢,加速生焦,盐的水解产物盐酸,造成塔顶系统腐蚀;微量金属还能使二次加工的催化剂中毒。
因此原油在加工前,必须进行电脱盐,通过预支处理使原油脱后含盐不大于3mg/l,脱后含水不大于0.3%,以减轻设备腐蚀、生焦和结垢;节约燃料降低能耗,化学药剂消耗,催化剂消耗等;提高产品质量和装置加工能力,确保长周期的安全平稳操作。
2)电脱盐操作原则
A、本岗位操作员要根据原油性质变化,原油脱后含水、含盐等分析结果及时调整各有关操作条件,如:
电压、注水量、注破乳剂量、注破乳剂型号、混合阀压降、介质温度等,控制好油水界位,达到原油脱盐的目的。
B、经常做好脱水工作,脱水过程中防止跑油,视脱水的污浊程度,定期冲洗一、二级电脱盐罐。
严禁二级罐油水界位超高影响后续单元操作。
C、操作不正常、脱盐效果差、电流高、脱水带油、跳闸、停水等要立即查找原因,尽快处理,恢复正常操作。
D、要熟悉和掌握本岗位的工艺流程,并能正确切换流程,切除设备,防止憋压串油。
E、熟悉本岗位有关自控仪表及DCS操作法,经常检查各电器仪表设备处于良好状态,发现故障及时联系处理。
处理电器设备必须切断电源,配电盘上挂牌或专人看管。
正常生产中也要注意安全,严防高压电伤人。
3)电脱盐操作条件
a、工艺指标
原油处理量T/H15~20
原油进脱盐罐温度℃60~80
破乳剂注入量ppm10~40
一级注水量%6~10
二级注水量%3~6
一级混合阀压降MPa0.05~0.08
二级混合阀压降MPa0.02~0.06
一级电压V13000~25000
二级电压V13000~25000
电流A<50
油水界位%40±10(检测口1#清、2#浊、3#混、4#油)
脱后含盐量mg/l≯3
脱水含油量ppm≯200(清水不带油)
b、原油控制指标
密度实测
含水%<2
含盐mg/l<50
软化水T/T
新鲜水kg/T
电度/T
蒸汽kg/T
破乳剂kg/T0.01~0.04(10~40ppm)
c、动力指标
净化风压力MPa≮0.4
注水压力MPa≮1.5
3、正常操作与管理
1)经常检查电脱盐罐的水位,保持检测口1#清、2#浊、3#混、4#油。
放水要均匀,保持一定水层形成附加电场,有利于脱盐脱水。
2)注水温度要保持在50℃左右,以降低油水温差。
3)检测脱水是否带油,电脱盐罐的温度、压力、注水量、注水温度、破乳剂注入
量等是否符合指标。
4)检查所属罐、管线、阀门、法兰、人孔等有无渗漏情况。
5)检查设备照明和卫生情况。
6)检查配电盘上电流表、电压表指示及室内电气设备有无异常现象。
7)当电流指示上升,脱水效果差时,可适当调节破乳剂注入量和降低一、二级注水量,当电流指示超过100A,且在10分钟内无下降趋势时,要降低注或停止注水。
8)电脱盐罐脱水及注水等调节不能过猛,以免破坏正常界位,影响脱盐脱水效果,进而影响后续过程的操作。
9)原油换罐或炼不同性质的原油时,了解原油的含盐含水情况,密切注意电流及脱水情况,及时调节破乳剂注入量,必要时及时更换破乳剂型号,调节注水量脱水量。
10)夏季下雨时,要特别注意注水泵P115A/B是否偷停,若雷电交加,可暂停注水关一、二级注水阀,严防串油,待天气平缓后,再恢复注水。
11)电脱盐罐水冲洗操作(我们这套电脱盐系统无水冲洗)
4、异常现象及处理方法
1)原油脱盐温度波动
影响因素
调节方法
1、原油处理量变化。
1、调整原油量使之平稳。
2、原油带水或注水量变化。
2、联系储运岗位脱水或换罐;调整注水量。
3原油换罐,原油温度变化。
3、联系储运岗位脱净水,平稳油温。
4、初侧线、常一线及常顶系统温度或流量波动。
4、调稳初侧线、常一线及常顶系统的操作
5、换热流程不合理。
5、调整换热流程。
6、仪表自控系统故障。
6、联系仪表迅速处理。
7、换热器、机泵等设备故障。
7、停换热器、机泵抢修,调整操作。
8气温骤降,下大雨或下雪等。
8、调节处理量及操作,做好防冻工作。
2)电脱盐罐油水界位控制不正常
影响因素
调节方法
1、注水量变化
1、调节注水量在3~6%之间(视原油情况变化)。
2、原油含水量变化
2、调整含水及注水量。
3、脱水量过大或过小。
3、根据脱盐前后含水分析,调整适当的脱水量。
影响因素
调节方法
4、原油压力变化
3、调节稳原油温度、原油量,适当调节混合阀压降,使油压稳定。
5、液位控制失灵。
5、联系仪表处理。
6、电场强度不够
6、联系电工适当提高电压。
3)电脱盐罐脱水带油
影响因素
调节方法
1、原油温度低
1、提高原油温度在60~80℃
2、油水界位控制太低,水停留时间短。
2、正常界位应在40~50%之间
3、注水量太小。
3、加大注水量。
4、原油乳化严重。
4、调整操作,加强原油破乳。
5、破乳剂量、浓度及其他操作条件变化。
5、调节破乳剂量,浓度及有关操作条件。
6、界面控制失灵。
联系仪表处理。
4)电脱盐罐电流升高
原因
处理
1、原油性质变化含盐含水量增大。
1、经常了解原油性质,采取相应的操作条件。
2、破乳剂量、浓度、温度及注入量或型号变化
2、调节破乳剂操作:
加温、提量或换型号。
3、原油电脱盐温度高
3、降脱盐温度至正常。
4、油水界位过高。
4、加强脱水,调整界位到正常。
5、电器设备故障。
5、联系电工处理。
电脱盐效果差
影响因素
调节方法
1、电脱盐温度过低或过高。
1、调节原油脱盐温度在60~80℃
2、电压偏低或偏高。
2、联系电工调整合适的电压。
3、破乳剂量、浓度、温度及注入量或型号变化
2、调节破乳剂操作:
加温、提量或换型号。
4、原油性质变化。
4、尽量强化操作条件。
5、注水量不足。
5维持注水量在3~6%之间,视具体情况适当提高。
6、混合阀压降变化。
调节混合阀压降在0.02~0.08MPa之间。
7、原油流量、压力波动。
7、调稳原油流量、压力。
8、脱盐罐油水界位变化
8、控制好界位,加强脱水。
9、设备故障。
9、停止送电,联系处理,必要时切除脱盐罐。
10、原油性质太差。
10、合理调配原料。
5)电脱盐罐的投用(厂家资料)
6)电脱盐罐的投用(厂家资料)
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