陶家梁桥挖孔桩技术交底.docx
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陶家梁桥挖孔桩技术交底.docx
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陶家梁桥挖孔桩技术交底
技术交底书
ZT1502CX15-01
单位:
中铁十五局集团有限公司洛湛铁路工程指挥部编号:
工程名称
D3K40+893.31陶家梁公路立交桥
编制
交底项目
0#台挖孔桩施工
复核
一、工程概况:
陶家梁公路立交桥中心里程D3K40+893.31,0#台设计桩径均为Ф1.25m,桩长12m,共6根;钢筋采用Q235钢筋;砼为C25水下灌注砼。
二、工程质量要求:
工程质量符合检验评定标准:
《铁路桥涵工程施工质量检验评定标准》(TB10415—2003)及J《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424—2003。
1、孔实测项目如下表:
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按试验室要求检查
2△
桩位
(mm)
群桩
100
全站仪:
每桩检查
排架桩
50
3△
孔深(m)
不小于设计值
测绳量:
每桩检查
4△
孔径(mm)
不小于设计值
探孔器:
每桩检查
5
孔的倾斜度(mm)
≤0.5%
重线法:
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算:
每桩检查
2、钢筋安装要求见下表:
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
箍筋或螺旋筋间距
±20mm
5
加强箍筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注:
D为钢筋直径,单位mm。
3、钢筋加工要求:
序号
项目
基本要求
偏差
1
焊接处钢筋轴线交角
同一轴线上
≤4°
2
焊接处钢筋轴线偏心(mm)
同一轴线上
≤0.1d且≤3
3
焊缝长度(mm)
单面焊
10d
-0.5d
4
双面焊
5d
-0.5d
5
焊缝宽度(mm)
0.7d,且≥10
+0.1d
6
焊缝厚度(mm)
0.3d,且≥4
+0.05d
7
横向咬边深度(mm)
≤0.5
8
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量(个)
≤2
面积(mm2)
≤6
注:
d为钢筋直径,单位mm。
2)、接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。
当设计未提出要求时
应符合以下规定:
1.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%;
2.绑扎接头在构件的受拉区,不得大于25%,在受压区不得大于50%;
3.钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍;
4.在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
3)、安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法。
见下表:
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺寸,两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量,连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
尺量,连续3处
焊接骨架
±10
5
弯曲点位置(加工偏差±20mm包括在内)
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c(mm)
c≥35
+10
-5
尺量,两端、中间各2处
25<c<35
+5
-2
C≤25
+3
-1
注:
本交底书中的“d”均表示钢筋直径。
4)、挖孔桩检验标准
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护壁
平面位置
50mm
测量检查
倾斜度
0.5%
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
0.5%
三、主要施工方法
1、施工准备
1)根据设计图进行桩位的精确放样,经过复核无误后,在四周定出四个不易受到破坏的保护桩,并经常检查校核。
挖孔桩:
①平整场地:
根据墩台位置,将场地大致平整。
桩周围设高80cm左右的防护栏,吊架脚应安装在桩周围大于桩径40cm以外的坚实地面处,井口周围2m范围内不准堆放杂物、淤泥,并禁止车辆通行,挖出的淤泥要及时清运。
孔口四周挖排水沟,做好排水系统;及时排出地表水,搭好孔口雨棚。
②安装起吊设备,布置好出渣道路;合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力、不影响施工。
③孔内设软梯上落,并设置与孔壁锚固的半圆形网作遮拦,上落吊桶时工人只允许在网下操作。
每次下井施工前均进行抽水、通风和毒气检测工作。
2、护壁:
根据挖孔桩的桩径和地质情况,从地面土层至强风化岩层,设置挖孔护壁,孔内地质为整体弱风化岩石层时不设砼护壁,对土层与岩石层交界处要设一节砼护壁。
护壁砼采用C15砼,砼采用现场按配合比进行机械拌制护壁构造和厚度如下图所示:
3、开挖顺序:
对同一个墩台挖孔桩的挖孔顺序,应采用对角开挖或单孔开挖,以避免孔间隔层太薄造成坍塌。
4、护壁模板要求:
4.1模板可使用木材制作,但与混凝土接触面及两个侧面应刨光,也可采用木格栅钉铁皮作接触面。
4.2模板支撑应稳定、牢固,在混凝土浇注过程中不得出现跑模现象。
5、挖孔:
5.1挖孔时,首先在桩位处,下挖1.0m~1.5m,然后立模灌注混凝土锁口及与锁口相连的第一节混凝土护壁。
钢筋混凝土锁口厚30cm,高1m,并高出地面0.3m;当混凝土护壁强度达到设计强度的85%以上后,方可拆除模板,进行下节桩孔开挖并施工护壁,如此循环进行,直至挖到设计标高。
挖孔时,对于桩孔中土质地层采用人工直接开挖;对于软弱岩层使用风镐开挖;对于坚硬岩石,采用小型爆破法施工。
护壁施工时,必须振捣密实,使之与周围土层之间连结紧密,不得有松渣和空隙。
5.2每次循环进尺不得超过1.5m。
当围岩破碎或有较大渗水时,分段长度应适当变短。
护壁模板采用三瓣式木模,混凝土使用卷扬机送至孔底,振动棒振捣密实。
在挖孔过程中每挖掘一段应及时施工护壁,不得中途停顿,以防坍孔。
在挖孔过程中,须经常检查桩孔尺寸和平面位置,孔位偏移不得大于5cm,桩孔轴线偏斜不得大于孔深的0.5%,尺寸必须满足设计要求。
5.3挖土由人工用镐、锹进行,挖至软岩采用风镐开挖;对于人工无法和风镐开挖困难的坚硬岩石,采用孔内爆破法开挖。
爆破作业严格控制装药量,进行松动爆破,爆破一般采用电引起爆,以确保安全施工。
进行爆破作业时,混凝土护壁强度必须达到2.5Mpa以上。
在灌注桩身混凝土时,要将临时支护物随混凝土的灌注逐步拆除。
为确保施工安全,提高生产效率,孔内爆破施工应注意以下事项:
5.3.1导火线起爆应有工人迅速离孔的设备;导火线应作燃烧速度试验,据以决定导火线所需长度;孔深超过10m时应采用电管引爆。
5.3.2必须打眼放炮,严禁裸露药包。
对于软岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向,应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。
5.3.3严格控制用药量,以松动为主,一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节,边眼装药1/3~1/4节。
5.3.4有水眼孔要用防水炸药,尽量避免瞎炮。
如有瞎炮要按安全规程处理。
炮眼附近的支撑应加固或设防护措施,以免支撑炸坏引起坍孔。
孔内放炮后须迅速排烟。
可采用铁桶生火放入孔底,促进空气对流;或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
5.3.5当孔深大于12m时,每次放炮后即测定孔内有毒气体深度;无仪表测定时,根据以往经验,可将敏感性强的小动物先吊入孔底试验,数分钟取出观察,如其活动正常,人员方可下孔施工。
一个孔内进行爆破作业,其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
5.4挖孔时,当渗水量不大时,用铁皮桶盛水,由卷扬机提引排水,当渗水量大时,使用潜水泵及时将孔内渗水排除。
5.5挖孔遇到渗水量较大的潜水层承压水时,采用水泥浆压灌卵石环圈的办法进行封闭处理。
5.6挖孔达到设计深度后,应进行孔底处理。
必须做到孔底平整、无松碴、污泥等软层。
开挖过程中应经常检查,了解地质情况,每延米应留岩渣并保存完整,画出地质柱状图。
若发现地质情况与设计资料不符,及时通知项目部,采取相应的措施。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等)时,应钎探查明孔底以下地质情况,并报请设计单位采取相应措施。
挖孔达到设计深度以后,应进行孔底处理,必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层;如地质复杂,应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求,否则应与有关单位研究处理措施。
6、钢筋笼制作及吊装:
6.1受力钢筋应平直,表面不得有裂纹及其它损伤,锈迹及焊渣必须清除。
钢筋骨架应有足够的施工刚度,以保证在浇注混凝土时位置准确。
6.2钢筋在现场堆放时,必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,且要设标识牌以便于识别。
标识牌应包含以下内容:
生产厂家、等级、牌号、规格、进场日期、数量。
6.3采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%,Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
6.4钢筋的截断、弯曲和焊接应尽量在钢筋加工场内进行。
钢筋须按设计图纸所示的形状进行弯曲,且均应冷弯。
部分埋置于混凝土内的钢筋,不应就地弯曲。
6.5安装在预制构件上的吊环钢筋,只允许采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋。
6.6钢筋骨架的制作,必须按施工技术规范进行加工,满足设计要求。
长桩骨架宜分段制作,分段长度根据现场吊装条件确定,应确保不变形,钢筋接头应相间错开50cm以上。
钢筋安装时,必须保证设计图纸要求的规格、型号和根数。
6.7受力钢筋连接尽量采用闪光对焊;当采用搭接焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两钢筋轴线一致。
接头焊接采用双面焊时,焊缝长度不小于5d,采用单面焊时,焊缝长度不小于10d(d为钢筋直径)。
当采用闪光对焊时,钢筋的焊接端应垂直于钢筋的轴线方向切平,两焊接端面应平行,两钢筋轴线应处于同一条线上。
焊接后的钢筋应满足以下要求:
焊接接头处无横向裂纹;与电极接触的钢筋表面,无明显烧伤;焊接接头处弯折,不得大于4°。
6.8钢筋骨架加工前要搞好配筋工作,接头错开布置。
分段制作时按设计每2m设加强箍筋一道,并在骨架上端设置吊环或固定杆。
6.9骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块(垫块为15cm×20cm钢筋骨架保护层厚度)。
垫块在骨架上的布置一般沿孔壁竖向每2m设置一道,每道沿圆对称设置4块。
7、钢筋骨架的存放与运输:
7.1制作好的钢筋骨架必须存放在平整、干燥的场地上。
存放时每个加强筋与地面接触处都应垫上等高的方木,以免污染及浸泡生锈。
每组骨架的各节段要排好次序,便于使用时按顺序装车运输。
在骨架的每节段上都要挂上标识牌,写明墩号、桩号及节号等。
7.2定位钢筋骨架,由于护筒顶面标高不同,其长度也不同,因此更应标写清楚。
没有挂牌的钢筋骨架不得混杂存放,避免搞错造成质量事故。
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮,不宜过多。
7.3骨架的运输采用带托架的平板车,骨架装车时要保证每个加强筋处设支承点,各支承点高度应相等,以保证它的结构形状。
在运输中不得取掉标识牌,以便于核对检验。
8骨架的吊装就位:
8.1骨架入孔采用吊车进行,起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。
8.2为保证骨架起吊时不变形,宜采用两点吊。
当骨架与地面垂直时,检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
8.3骨架下放过程中,由上而下地逐个解去绑扎点。
当骨架下降到第二吊点附近的加强筋接近孔口时,用型钢穿过加强筋下方,将骨架临时承于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出临时支承,继续下降到骨架最后一个加强筋处。
8.4按上述方法展示支承,然后进行第二节骨架吊运,使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接。
焊接完成,稍提骨架,抽去临时支承,将骨架徐徐下落,如此循环,使全部骨架降至设计标高为止。
8.5骨架最上端定位必须由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
定位钢筋骨架顶端,顶吊圈下面插入两根平行的工字钢,将整个骨架支承于护壁顶。
两工字钢筋的间距应大于导管或串筒外径30cm。
8.6钢筋笼在钢筋加工场成型后,现场绑扎,为避免钢筋笼在起吊过程中局部受力发生变形,在其顺直状态下,加支撑,在钢筋笼入孔时,要进行对中控制。
钢筋采用一次成型,在钢筋笼的四周设置导向设备,以保证钢筋笼与孔壁的保护层厚度。
下放过程中,要确保其上下的直线度和垂直度,并随时调整钢筋笼的位置,避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。
9、挖孔桩砼灌注:
9.1采用直升导管法灌注水下混凝土,隔水球采用皮球内胆。
9.2水下混凝土采用普通硅酸盐水泥进行配制,混凝土的和易性要好,坍落度在18~22cm,为防止混凝土在导管中出现堵塞,配制混凝土时可根据试验掺入适量的减水剂。
9.3混凝土灌注应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
9.4导管埋置深度应控制在2-6米之间,若吊装设备许可,可加大埋置深度。
9.5导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升,防止导管挂到钢筋笼而出现事故。
混凝土浇注到钢筋笼底面时,应保持较深的导管埋深,放慢浇注速度,待浇注高度超过钢筋笼底面1-2米时减少导管埋深,正常浇注,以防止发生钢筋笼上浮事故。
9.6为保证灌注桩有效长度的质量,在桩顶设计标高以上应加灌0.5-1.0米。
9.7挖孔桩的混凝土坍落度应控制在7~9cm,用导管法灌注,使混凝土在导管中自由坠落,导管应对准孔中心。
开始灌注时,孔底的积水不宜超过5cm,灌注的速度应尽可能加快,使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水的压力,以防止水渗入孔内。
9.8待混凝土灌注至距桩顶标高2米时,要用插入式震动棒进行人工振捣,以保证混凝土的密实度。
9.9挖孔桩砼浇注可以采用干桩法浇注,砼采用串筒输送至孔底,砼坍落度控制为5~7cm,浇注时每隔50cm振捣一层。
砼必须须振捣密实。
10、挖孔应注意的事项:
10.1在挖孔过程中,须经常检查桩孔尺寸和平面位置;直桩倾度不超过0.5%,孔径、孔深必须符合设计及施工规范要求。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。
挖孔达到设计深度后,应进行孔底处理,做到平整,无松渣、污泥及沉淀等软层。
10.2凿桩头
砼灌注时,浇筑高度应比桩顶设计标高高出5~10Cm以上。
承台施工前,再将该段桩头砼凿除,使桩头露出纯净砼达到设计要求。
四、安全技术交底
1、做好安全防护
开工前,根据各工种类别给施工人员配齐安全防护用品,并要求作业时必须佩戴。
开挖槽、坑、沟深度超过1.5m时,现场设置专供人员上下坡道或爬梯。
开挖深度超过2m的,现场边沿处设置两道护身栏杆。
危险处,夜间设红色标志灯。
槽、坑、沟边1m以内不得堆土、堆料、停放机具。
槽、坑、沟边与建筑物、构筑物的距离不小于1.5m,遇特殊情况须采用有效技术措施处理。
基础、高边坡等施工现场,事先制定防坠人落物、防坍塌、防人员窒息等安全防护措施,指定专人负责实施。
在施工现场及各主要工点醒目位置处布设安全警示、警告等标示牌。
施工现场设专职安全员每天进行安全作业监督检查;挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置、防毒面具工具、配件、材料和个人劳动防护用品,使用前检查,确保使用的安全;每天必须有专人进行有毒气体检测并做好记录,先采用空压机向孔内通风10分钟,符合要求才可下孔作业;开挖过程必须有专人监视桩孔的施工情况;孔桩开挖按规定的距离进行跳挖;第一次护壁要高于孔口30cm,按规定做好孔口的防护设施;孔内作业照明应采用安全矿灯或12伏以下的安全电压;下孔人员必须戴安全帽、系安全带、由刚性爬梯上落,成孔或作业下班后,必须在孔周围设1.2m高的护栏和盖孔口板;挖孔抽水时,作业人员必须上地面后才可进行,抽水后电源必须断开;孔口四周2.0~3.0米范围内不能堆放静荷载。
孔内进行爆破时,相邻各孔内作业人员必须撤离到孔口安全地带后,才可进行爆破作业。
2、具体安全措施
1)开挖及钻孔安全保证措施
开挖前必须先平整场地,第一层护壁浇注时必须高出地面30cm上以,并在桩孔四周挖好排水沟。
所有挖孔桩四周必须设置围栏,设置井盖、夜间设置红灯示警。
开挖人员到达工作地点时,首先检查工作面是否处于安全状态,并检查支护是否牢固,顶板和两帮是否稳定,如有松动的土石或裂缝,应先予以清除或支护。
风钻钻眼时,先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好;管头接头是否牢固,有无漏风;钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象;凿岩机供水是否正常。
严禁在残眼中继续钻眼。
对孔壁的稳定性及吊具设备等经常检查,孔顶出土机具配专人管理,设置高出地面的围栏,孔内作业人员必须戴安全帽,头顶设置挡板供出碴时掩蔽,作业人员出入孔必须使用专用钢筋梯。
挖孔暂停时间,孔口设置罩盖及标志;夜间设置警示灯。
人工挖孔深度超过10m时,采用机械通风。
2)爆破作业安全保证措施
挖孔桩内岩石爆破时,采用浅眼爆破法,使用毫秒微差爆破,严格控制装药量。
经常检查孔内气体情况,二氧化碳含量超过0.3%时,采取通风措施,空气污染超过三级标准浓度值时,如没有安全可靠的措施,不得采取人工挖孔作业。
装药前检查爆破工作面附近的支护是否牢固;炮眼内的泥浆、石粉吹洗干净;装药与钻孔不得平行作业;刚钻好的炮眼热度过高,不得立即装药。
如果遇有照明不足,发现流砂,流泥未妥善处理,或可能有大量溶洞涌水时,严禁装药爆破。
火花起爆时严禁明火点炮,导火索长度应保证点完导火索后,人员能撤至安全地点,并不得短于1.2m。
为防治点炮时照明中断,爆破供应随身携带手电筒。
严禁用明火照明。
使用电雷管爆破时,必须遵守国家现行《爆破安全规程》的有关规定,并应加强洞内电源管理,防止漏电引爆。
爆破后必须经过15min通风排烟后,检查人员方可进入工作面,检查有无“盲炮”及可疑迹象;有无残余炸药或雷管;顶板及两帮有无松动石块;支护有无损坏与变形。
在妥善处理并确认无误后,其他工作人员才能进入工作面。
装药时使用木质炮棍,无关人员与机具等均应撤离到安全地点。
两工作面接近贯通时,两端加强联系,统一指挥。
岩石隧道两工作面接近15m(软岩20m),一端装药爆破时,另一端人员要撤离到安全地点。
导坑已打通的隧道,两端施工必须协调放炮时间,放炮前加强联系和警戒,防止对方人员误入危险区。
土石或岩石破碎的隧道接近贯通时,根据地质情况加大预留贯通的安全距离,此时只准一端掘进,另一端的人员和机具应撤离到安全距离。
贯通后的导坑应专人看管,严禁非作业人员通行。
3)钢筋施工安全保证措施
钢筋施工场地满足作业需要,机械设备的安装要牢固、稳定,作业前对机械设备进行检查。
钢筋调直及冷拉场地设置防护挡板,作业时非作业人员不得进入现场。
钢筋施工切断机作业前,先进行试运转,运转正常后,方能进行切断作业。
切长料时安排专人把扶,切断料时用钳子或套管夹牢。
不得因钢筋半径小而集束切割。
绑轧钢筋高过1.5m时,用固定临时支架进行稳定,并绑脚手架,不得攀登和站在钢筋骨架上。
五、环境保护
1、教育施工人员增强环保意识,加强环境保护。
2、孔内挖出的土石方,不得堆于孔口处,不得乱丢乱弃,应集中到一起后弃至弃土场内,避免造成环境污染。
3、如孔内排水开挖,排出的水需经沉淀池沉淀达标后,再排向沟渠。
所有施工中废水不得直接排入农田、水渠和水库,更不得排入饮用水源。
4、施工中尽量少破坏植被,以减少水土流失。
施工中的临时排水系统,应能最大限度地减少水土流失及对水文状态的改变。
5、水泥、油料等施工材料,应严格堆放管理,防止在雨季随雨水排入地表及附近水域造成污染。
6、应防止施工机械漏油,禁止将机械在运转中产生的油污未经处理就直接排放,或维修机械时油污直接排放。
7、对施工中所用的机械,应使用合适的工艺操作,减少噪声、废气对环境的。
六、其它要求:
1、施工前仔细阅读图纸,充分了解设计意图,严格按图纸施工。
如设计有变更,将另行通知。
2、施工中如发现图纸有问题或设计与现场实际不相符,请及时反映,待澄清并制定出处理措施后方可继续施工。
3、施工放线定位等详见附表施工测量技术交底书。
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