主要项目施工方法和施工措施范本.docx
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主要项目施工方法和施工措施范本
主要项目施工方法和施工措施范本
1、机械挖土施工方法和施工措施
1.1主要机具:
1.1.1挖土机械有:
挖土机、自卸汽车等。
1.1.2一般机具有:
铁锹(尖、平头两种)、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。
1.2作业条件:
1.2.1土方开挖前,应根据施工方案的要求,将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
1.2.2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线(桩)、标准水平桩及开槽的灰线尺寸,必须经过检验合格;并办完预检手续。
1.2.3夜间施工时,应有足够的照明设施;在危险地段应设置明显标志,并要合理安排开挖顺序,防止错挖或超挖。
1.2.4开挖有地下水位的基坑槽、管沟时,应根据当地工程地质资料,采取措施降低地下水位。
一般要降至开挖面以下0.5m,然后才能开挖。
1.2.5施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等,应事先经过检查,必要时要进行加固或加宽等准备工作。
1.2.6选择土方机械,应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑,以能发挥施工机械的效率来确定,编好施工方案。
1.2.7施工区域运行路线的布置,应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。
1.2.8在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等,均应配备人工进行。
1.2.9熟悉图纸,做好技术交底。
1.2工艺流程:
确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底
1.3挖方制定专项施工方案。
1.4开挖基坑(槽)或管沟时,应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。
1.4.1采用推土机开挖大型基坑(槽)时,一般应从两端或顶端开始(纵向)推土,把土推向中部或顶端,暂时堆积,然后再横向将土推离基坑(槽)的两侧。
1.5土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。
随时作成一定坡势,以利泄水。
1.5.l在开挖过程中,应随时检查槽壁和边坡的状态。
深度大于1.5m时,根据土质变化情况,应做好基坑(槽)或管沟的支撑准备,以防坍陷。
1.5.2开挖基坑(槽)和管沟,不得挖至设计标高以下,如不能准确地挖至设计基底标高时,可在设计标高以上暂留一层土不挖,以便在抄平后,由人工挖出。
暂留土层:
一般铲运机、推土机挖土时,为20cm左右;挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时,为30cm左右为宜。
1.5.3在机械施工挖不到的土方,应配合人工随时进行挖掘,并用手推车把土运到机械挖到的地方,以便及时用机械挖走。
1.6修帮和清底。
在距槽底设计标高50cm槽帮处,抄出水平线,钉上小木撅,然后用人工将暂留土层挖走。
同时由两端轴线(中心线)引桩拉通线(用小线或铅丝),检查距槽边尺寸,确定槽宽标准,以此修整槽边。
最后清除槽底土方。
1.6.1槽底修理铲平后,进行质量检查验收。
1.6.2开挖基坑(槽)的土方,在场地有条件堆放时,一定留足回填需用的好土;多余的土方,应一次运走,避免二次搬运。
1.7雨、冬期施工:
1.7.1土方开挖一般不宜在雨季进行,否则工作面不宜过大,应逐段、逐片分期完成。
1.7.2雨期施工在开挖基坑(槽)或管沟时,应注意边坡稳定。
必要时可适当放缓边坡坡度,或设置支撑。
同时应在坑(槽)外侧围以土堤或开挖水沟,防止地面水流入。
经常对边坡、支撑、土堤进行检查,发现问题要及时处理。
1.7.3土方开挖不宜在冬期施工。
如必须在冬期施工时,其施工方法应按冬施方案进行。
1.7.4采用防止冻结法开挖土方时,可在冻结以前,用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松,其翻耕深度应根据当地气温条件确定。
一般不小于30cm。
1.7.5开挖基坑(槽)或管沟时,必须防止基础下基土受冻。
应在基底标高以上预留适当厚度的松土。
或用其他保温材料覆盖。
如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时,应采取防冻措施,以防产生冻结破坏。
2.基土钎探施工方法和施工措施
2.1工艺流程:
放钎点线→就位打钎→拔钎→灌砂
2.2按钎探孔位置平面布置图放线;孔位钉上小木桩或洒上白灰点。
2.3就位打钎
2.3.1人工打钎:
将钎尖对准孔位,一人扶正钢钎,一人站在操作凳子上,用大锤打钢钎的顶端;锤举高度一般为50~70crn,将钎垂直打入土层中。
2.3.2机械打钎:
将触探杆尖对准孔位,再把穿心锤会在钎杆上,扶正钎杆,拉起穿心锤,使其自由下落,锤距为50cm,把触探杆垂直打入土层中。
2.4记录锤击数。
钎杆每打入土层30cm时,记录一吹锤击数。
钎探深度如设计无规定时,一般按表l-6执行。
2.5拔钎:
用麻绳或铅丝将钎杆绑好,留出活套,套内插入撬棍或铁管,利用杠杆原理,将钎拔出。
每拔出一段将绳套往下移一段,依此类推,直至完全拔出为止。
2.6移位:
将钎杆或触探器搬到下一孔位,以便继续打钎。
2.7灌砂:
打完的钎孔,经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后,即可进行灌砂。
灌砂时,每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。
灌砂有两种形式,一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂;另一种是每天打完后,统一灌砂一次。
钎探孔排列方式表1-6
槽宽(cm)间距(m)深度(m)
小于80中心一排1.51.5
80~200两排错开1.51.5
大于200梅花型1.52.0
柱基梅花型1.5~2.01.5,并不浅于短边
2.8整理记录:
按钎孔顺序编号,将锤击数填入统一表格内。
字迹要清楚,再经过打钎人员和技术员签字后归档。
3.基础钢筋绑扎施工方法和施工措施
3.1工艺流程:
划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑底板及梁钢筋→绑墙钢筋
3.2划钢筋位置线:
按图纸标明的钢筋间距,算出底板实际需用的钢筋根数,一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm,在底板上弹出钢筋位置线(包括基础梁钢筋位置线)。
3.3绑基础及基础梁钢筋
3.3.l按弹出的钢筋位置线,先铺底板下层钢筋。
根据底板受力情况,决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面,一般情况下先铺短向钢筋,再铺长向钢筋。
3.3.2钢筋绑扎时,靠近外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分的相交点可相隔交错绑扎,双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。
如采用一面顺扣应交错变换方向,也可采用八字扣,但必须保证钢筋不位移。
3.3.3摆放混凝土保护层用砂浆垫块,垫块厚度等于保护层厚度,按每1m左右距离梅花型摆放。
如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大,摆放距离可缩小,甚至砂浆垫块可改用铁块代替。
3.3.4底板如有基础梁,可分段绑扎成型,然后安装就位,或根据梁位置线就地绑扎成型。
3.3.5基础底板采用双层钢筋时,绑完下层钢筋后,摆放钢筋马凳或钢筋支架(间距以1m左右一个为宜),在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋,钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
3.3.6钢筋如有绑扎接头时,钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求,钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。
如采用焊接接头,除应按焊接规程规定抽取试样外,接头位置也应符合施工规范的规定。
3.3.7由于基础底板及基础梁受力的特殊性,上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。
3.3.8根据弹好的柱位置线,将柱伸入基础的插筋绑扎牢固,插入基础深度要符合设计要求,甩出长度不宜过长,其上端应采取措施保证甩筋垂直,不歪斜、倾倒、变位。
4.构造柱、圈梁钢筋绑扎施工方法和施工措施
4.1构造柱钢筋绑扎:
4.1.1工艺流程:
预制构造柱钢筋骨架→修整底层伸出的构造柱塔接筋→安装构造柱钢筋骨架→绑扎搭接部位箍筋
4.1.2预制构造柱钢筋骨架:
4.1.2.1先将两根竖向受力钢筋平放在绑扎架上,并在钢筋上画出箍筋间距。
4.1.2.2根据画线位置,将箍筋套在受力筋上逐个绑扎,要预留出搭接部位的长度。
为防止骨架变形,宜采用反十字扣或套扣绑扎。
箍筋应与受力钢筋保持垂直;箍筋弯钩叠合处,应沿受力钢筋方向错开放置。
4.1.2.3穿另外二根受力钢筋,并与箍筋绑扎牢固,箍筋端头平直长度不小于10d(d为箍筋直径),弯钩角度不小于135°。
4.1.2.4在柱顶、柱脚与圈梁钢筋交接的部位,应按设计要求加密柱的箍筋,加密范围一般在圈梁上、下均不应小于六分之一层高或45cm,箍筋间距不宜大于10cm(柱脚加密区箍筋待柱骨架立起搭接后再绑扎)。
4.1.3修整底层伸出的构造柱搭接筋:
根据已放好的构造柱位置线,检查搭接筋位置及搭接长度是否符合设计和规范的要求。
底层构造柱竖筋与基础圈梁锚固;无基础圈梁时,埋设在柱根部混凝土座内,
4.1.4安装构造柱钢筋骨架:
先在搭接处钢筋上套上箍筋,然后再将预制构造柱钢筋骨架立起来,对正伸出的搭接筋,搭接倍数不低于35d,对好标高线,在竖筋搭接部位各绑3个扣。
骨架调整后,可绑根部加密区箍筋。
4.1.5绑扎搭接部位钢筋:
4.1.5.1构造柱钢筋必须与各层纵横墙的圈梁钢筋绑扎连接,形成一个封闭框架。
4.1.5.2在砌砖墙大马牙槎时,沿墙高每50cm埋设两根6水平拉结筋,与构造柱钢筋绑扎连接。
4.1.5.3当构造柱设置在无横墙的外墙处时,构造柱钢筋与现浇或预制横梁梁端连接绑扎构造,要符合《多层砖混设置钢筋混凝土构造柱抗震设计与施工规范》(JGJ132)第3.2.5条的规定。
4.1.5.4砌完砖墙后,应对构造柱钢筋进行修整,以保证钢筋位置及间距准确。
4.2圈梁钢筋的绑扎:
4.2.1工艺流程:
画钢筋位置线→放箍筋→穿圈梁受力筋→绑扎箍筋
4.2.2支完圈梁模板并做完预检,即可绑扎圈梁钢筋,如果采用预制骨架时,可将骨架按编号吊装就位进行组装。
如在模内绑扎时,按设计图纸要求间距,在模板侧帮画箍筋位置线。
放箍筋后穿受力钢筋。
箍筋搭接处应沿受力钢筋互相错开。
4.2.3圈梁与构造柱钢筋交叉处,圈梁钢筋宜放在构造柱受力钢筋内侧。
圈梁钢筋在构造柱部位搭接时,其搭接倍数或锚入柱内长度要符合设计要求。
4.2.4圈梁钢筋的搭接长度要符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204)对钢筋搭接的有关要求。
4.2.5圈梁钢筋应互相交圈,在内墙交接处、墙大角转角处的锚固长度,均要符合设计要求。
4.2.6楼梯间、附墙烟囱、垃圾道及洞口等部位的圈梁钢筋被切断时,应搭接补强,构造方法应符合设计要求,标高不同的高低圈梁钢筋,应按设计要求搭接或连接。
4.2.7安装在山墙圈梁上的预应力圆孔板,其外露的预应力筋(即胡子筋)按标准图集要锚入在圈梁钢筋内。
4.2.8圈架钢筋绑完后,应加水泥砂浆垫块,以控制受力钢筋的保护层。
5.混凝土现场拌制施工方法和施工措施
基本工艺流程:
5.1每台班开始前,对搅拌机及上料设备进行检查并试运转;对所用计量器具进行检查并定磅;校对施工配合比;对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查,并与施工配合比进行核对;对砂、石的含水率进行检查,如有变化,及时通知试验人员调整用水量。
一切检查符合要求后,方可开盘拌制混凝土。
5.2计量:
5.2.1砂、石计量:
用手推车上料时,必须车车过磅,卸多补少。
有贮料斗及配套的计量设备,采用自动或半自动上料时,需调整好斗门关闭的提前量,以保证计量准确。
砂、石计量的允许偏差应≤±3%。
5.2.2水泥计量:
搅拌时采用袋装水泥时,对每批进场的水泥应抽查10袋的重量,并计量每袋的平均实际重量。
小于标定重量的要开袋补足,或以每袋的实际水泥重量为准,调整砂、石、水及其它材料用量,按配合比的*比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。
搅拌时采用散装水泥的,应每盘精确计量。
水泥计量的允许偏差应≤±2%。
5.2.3外加剂及混合料计量:
对于粉状的外加剂和混合料,应按施工配合比每盘的用料,预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量,并以小包装运到搅拌地点备用。
液态外加剂要随用随搅拌,并用比重计检查其浓度,用量桶计量。
外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。
5.2.4水计量:
水必须盘盘计量,其允许偏差应≤±2%。
5.3上料:
现场拌制混凝土,一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中,经上料斗进入搅拌筒。
水及液态外加剂经计量后,在往搅拌筒中进料的同时,直接进入搅拌筒。
原材料汇集入上料斗的顺序如下:
5.3.1当无外加剂时,依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。
5.3.2当掺混合料时,其顺序为石子、水泥、混合料、砂。
5.4第一盘混凝土拌制的操作:
每次上班拌制第一盘混凝土时,先加水使搅拌筒空转数分钟,搅拌筒被充分湿润后,将剩余积水倒净。
搅拌第一盘时,由于砂浆粘筒壁而损失,因此,石子的用量应按配合比减半。
从第二盘开始,按给定的配合比投料。
5.5搅拌时间控制:
混凝土搅拌的最短时间2分钟。
5.6出料:
出料时,先少许出料,目测拌合物的外观质量,如目测合格方可出料。
每盘混凝土拌合物必须出尽。
5.7混凝土拌制的质量检查:
5.7.1检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量,每一个工作班至少两次。
5.7.2检查混凝土的坍落度及和易性,每一工作班至少两次。
混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和保水性,不泌水、不离析。
不符合要求时,应查找原因,及时调整。
5.7.3在每一工作班内,当混凝土配合比由于外界影响有变动时(如下雨或原材料有变化),应及时检查。
5.7.4混凝土的搅拌时间应随时检查。
5.7.5按以下规定留置试块:
每班2组。
(标养、同条件各1组)
5.8冬期施工混凝土的搅拌:
5.8.1室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时,混凝土拌制应采取冬施措施,并应及时采取气温突然下降的防冻措施。
5.8.2配制冬期施工的混凝土,应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,水泥标号不应低于32.5,最小水泥用量不宜少于300kg/m3,水灰比不应大于0.6。
5.8.3冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂,对抗冻性要求高的混凝土。
宜使用引气剂或引气减水剂。
如掺用氯盐类防冻剂,应严格控制掺量,并严格执行有关掺用氯盐类防冻剂的规定。
5.8.4混凝土所用骨料必须清洁,不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。
5.8.5冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。
水及骨料的加热温度应根据热工计算确定,但不得超过规定。
拌合水和骨料最高温度标号小于42.5的普通硅酸盐水泥80℃、60℃。
水泥不得直接加热,并宜在使用前运入暖棚内存放。
当骨料不加热时,水可加热到100℃,但水泥不应与80℃以上的水直接接触。
投料顺序为先投入骨料和已加热的水,然后再投入水泥。
5.8.6混凝土拌制前,应用热水或蒸汽冲洗搅拌机,拌制时间应取常温的1.5倍。
混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃,入模温度不低于5℃。
6.砖混结构、构造柱、圈梁等混凝土施工方法和施工措施
6.1工艺流程:
作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养护
6.2混凝土搅拌:
6.2.1根据测定的砂、石含水率,调整配合比中的用水量,雨天应增加测定次数。
6.2.2根据搅拌机每盘各种材料用量及车皮重量,分别固定好水泥(散装)、砂、石各个磅秤的标量。
磅秤应定期核验、维护,以保证计量的准确。
计量精度:
水泥及掺合料为±2%,骨料为±3%,水、外加剂为±2%。
搅拌机棚应设置混凝土配合比标牌。
6.2.3正式搅拌前搅拌机先空车试运转,正常后方可正式装料搅拌。
6.2.4砂、石、水泥(散装)必须严格按需用量分别过秤,加水也必须严格计量。
6.2.5投料顺序:
一般先倒石子,再倒水泥,后倒砂子,最后加水。
掺合料在倒水泥时一并加入。
掺外加剂与水同时加入。
6.2.6搅拌第一盘混凝上,可在装料时适当少装一些石子或适当增加水泥和水量。
6.2.7混凝土搅拌时间,400L自落式搅拌机一般不应少于1.5min。
6.2.8混凝土坍落度,一般控制在5~7cm,每台班应测两次。
6.3混凝土运输:
6.3.1混凝土自搅拌机卸出后,应及时用翻斗车、手推车或吊斗运至浇筑地点。
运送混凝土时,应防止水泥浆流失。
若有离析现象,应在浇筑地点进行人工二次拌合。
6.3.2混凝土以搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间,当混凝土为C30,及其以下,气温高于25℃时不得大于90min,C30以上时不得大于60min。
6.4混凝土浇筑、振捣:
6.4.1构造柱根部施工缝处,在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。
6.4.2浇筑方法:
用塔吊吊斗供料时,应先将吊斗降至距铁盘50~60cm处,将混凝土卸在铁盘上,再用铁锹灌入模内,不应用吊斗直接将混凝土卸入模内。
6.4.3浇筑混凝土构造柱时,先将振捣棒插入柱底根部,使其振动再灌入混凝土,应分层浇筑、振捣,每层厚度不超过60cm,边下料边振捣,一般浇筑高度不宜大于2m,如能确保浇筑密实,亦可每层一次浇筑。
6.4.4混凝土振捣:
振捣构造柱时,振捣棒尽量靠近内墙插入。
振捣圈梁混凝土时,振捣棒与混凝土面应成斜角,斜向振捣。
振捣板缝混凝土时,应选用30mm小型振捣棒。
振捣层厚度不应超过振捣棒的1.25倍。
6.4.5浇筑混凝土时,应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造,不使其损害,专人检查模板、钢筋是否变形、移位;螺栓、拉杆是否松动、脱落;发现漏浆等现象,指派专人检修。
6.4.6表面抹平:
圈梁、板缝混凝土每振捣完一段,应随即用木抹子压实、抹平。
表面不得有松散混凝土。
6.5混凝土养护:
混凝土浇筑完12h以内,应对混凝土加以覆盖并浇水养护。
常温时每日至少浇水两次,养护时间不得少于1d。
6.6填写混凝土施工记录,制作混凝土试块。
7.多孔砖砌筑工程施工方法和施工措施
7.1材料及主要机具:
7.1.1空心砖、实心砖:
品种、规格、强度等级必须符合设计要求,规格应一致。
有出厂证明、试验报告单。
7.1.2水泥:
一般用32.5号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,有出厂证明、复试报告。
7.1.3砂:
宜用中砂,过5mm孔径筛子,配制M5以下砂浆,砂含泥量不超过10%,M5及其以上砂浆,砂的含泥量不超过5%,并不含草根等杂物。
7.1.4掺合料:
选用石灰膏、粉煤灰、磨细生石灰粉等。
生石灰熟化时不得少于7d。
7.1.5水:
用自来水或不含有害物质的洁净水。
7.1.6其它材料:
拉结钢筋、预埋件、木砖等,提前做好防腐处理。
7.1.7主要机具:
备有搅拌机、翻斗车、磅秤、吊斗、砖笼、手推车、胶皮管、筛子、铁锹、半截灰桶、喷水壶、托线板、线坠、水平尺、小白线、砖夹子、大铲、瓦刀、刨锛、工具袋等。
7.2作业条件:
7.2.1主体分部中承重结构已施工完毕,已经有关部门验收。
7.2.2弹出轴线、墙边线、门窗洞口线,经复核,办理预检手续。
7.2.3立皮数杆:
宜用30mm×40mm木料制作,皮数杆上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。
皮数杆间距15~20mm,转角处均应设立,一般距墙皮或墙角50mm为宜。
皮数杆应垂直、牢固、标高一致,经复核,办理预检手续。
7.2.4根据最下面第一皮砖的标高,拉通线检查,如水平灰缝厚度超过20mm,用细石混凝土找平,不得用砂浆找平或砍砖包合子找干。
7.2.5常温天气在砌筑前一天将砖浇水湿润,冬期施工应清除表面冰霜。
7.2.6砂浆配合比经试验室确定,准备好砂浆试模。
7.3保证项目:
7.3.1空心砖的品种、规格、强度必须符合设计要求,有出厂合格证、试验报告。
7.3.2砂浆品种必须符合设计要求,强度必须符合下列规定:
7.3.2.1同品种、同强度等级砂浆各组试块平均强度不小于fm,k。
7.3.2.2任意一组试块强度不小于0.75fm,k。
7.3.3空心砖砌体水平灰缝砂浆饱满,立缝填塞密实。
7.3.4转角处严禁留直槎,其它部位应留斜槎。
7.4基本项目:
7.4.1上下砖错缝,每间(处)2皮砖通缝不超过3处。
7.4.2接槎处砂浆密实,缝砖平直,接槎处水平灰缝小于5mm或有透亮缺陷不超过5个。
7.4.3拉结筋、构造柱、现浇钢筋混凝土带均符合设计要求。
7.4.4预埋木砖、预埋件符合规定。
7.5允许偏差项目,见表6-11。
8装饰工程施工方法和施工措施
8.1工艺流程:
墙面浇水→吊垂直抹灰饼→抹水泥踢脚或墙裙→做护角→抹水泥窗台→墙面充筋→抹砂子灰→抹罩面灰
8.2墙面浇水:
抹灰前一天,应用胶皮管自上而下的浇水湿润。
8.3一般抹灰按质量要求分为中级,室内砖墙抹灰层的平均总厚度,不得大于下列规定:
中级抹灰棗20mm
根据设计图纸要求的抹灰质量等级,按基层表面平整垂直情况,吊垂直、套方、找规矩,经检查后确定抹灰厚度,但最少不应小于7mm。
墙面凹度较大时要分层衬平(石灰砂浆和水泥混合砂浆每层厚度宜为7~9mm),操作时先抹上灰饼再抹下灰饼;抹灰饼时要根据室内抹灰的要求(分清抹踢脚板还是水泥墙裙),以确定下灰饼的正确位置,用靠尺板找好垂直与平整。
发饼宜用1∶3水泥砂浆抹成5cm见方形状。
8.4抹水泥踢脚板(或水泥墙裙):
用清水将墙面洇透,尘土、污物冲洗干净,根据已抹好的灰饼充筋(此筋应冲得宽一些,8~10cm为宜,因此筋即为抹踢脚或墙裙的依据,同时也是抹石灰砂浆墙面的依据),填档子,抹底灰一般采用1∶3水泥砂浆,抹好后用大杠刮平。
木抹子搓毛,常温第二天便可抹面层砂浆。
面层灰用1:
2.5水泥砂浆压光。
墙裙及踢脚抹好后,一般应凸出石灰墙面5~7mm,但也有的做法与石灰墙面一平或凹进石灰墙面的,应按设计要求施工(水泥砂浆墙裙同此作法)。
8.5做水泥护角:
室内墙面的阳角、柱面的阳角和门窗洞口的阳角,应用1∶3水泥砂浆打底与所抹灰饼找平,待砂浆稍干后,再用107胶素水泥膏抹成小圆角;或用1∶2水泥细砂浆做明护角(比底灰高2mm,应与石灰罩面齐平),其高度不应低于2m,每侧
宽度不小于5cm。
门窗口护角做完后,应及时用清水刷洗门窗框上的水泥浆。
8.6抹水泥窗台板:
先将窗台基层清理干净,松动的砖要重新砌筑好。
砖缝划深,用水浇透,然后用1∶2∶3豆石混凝土铺实,厚度大于2.5cm。
次日,刷掺水重10%107胶素水泥浆一道,紧跟抹1∶2.5水泥砂浆面层,待面层颜色开始变白时,浇水养护2~3d。
窗台板下口抹灰要平直,不得有毛刺。
8.7墙面冲筋:
用与抹灰层相同砂浆冲筋,冲筋的根数应根据房间的宽度或高度决定,一般筋宽为5cm,可充横筋也可充立筋,根据施工操作习惯而定。
8.8抹底灰:
一般情况下充完筋2h左右就可以抹底灰,抹灰时先薄薄地刮一层,接着分层装档、找平,再用大杠垂直、水平刮找一遍,用木抹子搓毛。
然后全面检查底子灰是否平整,阴阳角是否方正,管道处灰是否抹齐,墙与顶交接是否光滑平整,并用托线板检查墙面的垂直与平整情况。
散热器后边的墙面抹灰,应在散热器安装前进行,抹灰面接搓应平顺。
抹灰后应及时将散落的砂浆清理干净。
8.9修抹预留孔洞、电气箱、槽、盒:
当底灰抹平后,应即设专人把预留孔洞、电气箱、槽、盒周边5cm的石灰砂浆刮掉,改抹1∶1∶4水泥混合砂浆,把洞、箱、槽、盒周边抹光滑、平整
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