脱硝设备检修工艺规程.docx

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脱硝设备检修工艺规程

脱硝装置的总体原则

脱硝装置包括的所有需要的系统和设备至少满足以下总的要求：

·采用先进、成熟、可靠的技术，造价要经济、合理，便于运行维护；

·所有的设备和材料是新的；

·高的可利用率；

·运行费用最少；

·观察、监视、维护简单；

·运行人员数量最少；

·确保人员和设备安全；

·节省能源、水和原材料；

·脱硝装置在闭合状态，密封装置的泄漏率为0，不允许烟气泄漏到大气中。

·脱硝装置能快速启动投入，在负荷调整时有良好的适应性，在运行条件下能可靠和稳定地连续运行。

具有下列运行特性：

·能适应锅炉的启动、停机及负荷变动；

·检修时间间隔与机组的要求一致，不增加机组的维护和检修时间。

·在设计上留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道；

工艺系统说明

本工程采用选择性非催化还原（SNCR）工艺，该工艺是通过在火力发电锅炉的烟道中喷入适量的尿素溶液来去除NOx的化学反应过程。

SNCR烟气脱硝工艺系统主要包括尿素溶液制备系统、尿素溶液储备系统、尿素溶液循环系统、稀释水循环系统、稀释计量系统、分配系统、喷射系统、压缩空气系统等组成。

尿素溶液制备系统

本项目设一台尿素溶液制备罐。

储罐由316L不锈钢制作，有效容积15立方。

用来制备尿素溶液。

主要配置：

搅拌器、液位计、温度计。

除盐水进口管道设电磁阀一台。

通过液位来控制电磁阀的开关，来保证罐内的液位。

蒸汽进口管道设电动开关一台。

通过温度计来控制电动开关阀的开关，来保证罐内的温度。

尿素溶液储存系统

本项目设两台尿素溶液储罐。

储罐由316L不锈钢制作，有效容积40立方。

用来储存制备罐输送过来的尿素溶液。

三台炉共用两台储罐。

主要配置：

液位计、温度计。

蒸汽进口管道设电动开关阀一台。

通过温度计来控制电动开关阀的开关，来保证罐内的温度。

尿素溶液供给系统

三台炉共用一套HFD循环装置，提供专为还原剂的持续循环设计的装置。

2台立式多级离心泵，含压力表、温度计和流量计等组件，带整体基座。

典型尺寸：

3.4m×1.0m×1.8m（长×宽×高），

主要功能：

高流量循环模块从尿素溶液储罐抽取一定量的尿素溶液，通过背压阀组后又回到尿素溶液储罐，通过背压阀组的作用在这循环管路中形成约为0.8MPa左右的稳定压力。

稀释计量系统

设置稀释水箱1套，材质不锈钢，有效容积3立方。

用来缓冲来自电站的除盐水。

主要配置：

液位计。

进口设电磁阀一台。

通过液位来控制电磁阀的开关，来保证罐内的稀释水液位。

稀释计量系统三套，每炉一套。

可以为一层或多层喷枪提供所需的还原剂和压力。

该模块包括多级离心泵，用于计量的调节阀和电磁流量计，用于控制压力的控制阀和压力传送器以及压力表和压力开关等。

尺寸为：

3m长x1m宽x1.8m高

主要功能是；计量装置从尿素溶液高流量循环系统的管道中计量出需要的尿素溶液用量后，稀释水泵同时从稀释水箱抽取稀释水通过稀释水高流量循环系统进入混合器，二者在后端的混合器中混合成5%左右的溶液后进入后续的分配系统

计量分配系统

分配装置安装在靠近喷枪的位置（通常在同一水平面）。

计量模块为分配装置提供药剂，分配装置将这些药剂分送给每个喷枪。

雾化空气和冷却空气由此装置注入。

另外，此分配装置还包括流速和压力显示和压缩空气和化学还原剂量调阀或表。

每一面板均为了就地流速调节方便，摆在一单立式的不锈钢底盘上和有多格珊管式组装。

分配及喷射系统

本脱硝系统每台炉设置三套炉前计量分配系统。

喷射系统安装在炉膛出口与分离器入口之间水平烟道上。

喷枪采用冷却风保护措施使其能承受反应温度窗口区域的最高温度，而不产生任何损坏。

喷枪为日本共立公司产品，材质采用316L耐热不锈钢，喷枪插入水平烟道内使用金属软管与各介质管道连接。

脱硝通用设备检修工艺

1检修工作的注意事项

1.1严格执行工作票制度,在未办理工作票的情况下,不得擅自进行设备检修工作.

1.2工作人员进入工作现场必须戴安全帽,2米及以上的工作必须扎安全带.

1.3起吊重物时,应由熟练的起重工专人负责,并协调工作负责人统一指挥.

1.4在金属容器内或潮湿的地方工作,必须使用12V以下的行灯照明,变压器应装设在机体外干燥的地方.

1.5在转动机体上进行焊接工作时,应将电焊机接地线接至焊接部位,以免烧伤轴承及其它部件.

1.6工作完毕后,工作负责人应清点人员和工具,清理施工现场,经检查确已无人和工具留在机体内部时,方可关闭人孔门,撤离工作现场.

1.7凡热装部件安装后,必须自然冷却,不准水浇急冷.

1.8设备检修现场零部件、备品,放在胶皮垫上,并且摆放有序.

1.9当天不能完成的工作,小型零部件、备品必须妥善保管,壳体及其它部件必须遮盖捆扎严密,在现场部件不准敞口,无遮拦.

1.10加盘根必须锯、剪成45°切口,盘在轴上必须切口吻合,多道盘根切口必须均匀交错,格兰两侧均匀施力.

1.11检修完毕后,裸露的转动部分必须装设牢固的防护罩.

1.12试运行的操作必须由运行人员根据检修工作负责人的要求进行,检修人员不准进行设备的试运操作.

1.13确认系统内无压后，方可进行检修工作。

2检修前运行状态下的检测

1测量机体传动装置和电机的振幅.

2用助听杆听取机体内电机有无异音.

3测量轴承温度检查转动部分的运转.

4检查润滑油位或供油系统是否正常.

5检查机体各部位的泄漏情况.

记录以上测量结果.

3检修前的准备工作

3.1工作前工作负责人应向全体工作人员交待检修注意事项

3.1.1安全注意事项;

3.1.2拆装程序;

3.1.3工艺标准;

3.1.4起重注意事项;

3.1.5测量工器具的使用.

3.2视情况安装检修用照明灯,使检修现场光线充足.

3.3清理检修现场,无妨碍检修工作的物件.

3.4准备检修拆装起吊用的常用、专用工具、测量工具和安全器具.

3.5备品配件的准备.

3.6以上条件均已具备,工作负责人方可办理工作票,执行下一步的检修内容.

4传动装置

4.1联轴器

4.1.1拆卸联轴器前应测量联轴器的同心度.

4.1.2拆卸联轴器前应对两半联轴节的相互位置做好记号.

4.1.3拆卸联轴器时应使用专用工具,严禁敲打.拆卸过程中,也可对联轴器进行加热,加热时应使联轴器均匀受热,温度不得超过250℃.

4.1.4检查联轴器有无变形或毛刺、外圆周是否平整光滑,内孔凹凸不平及柱销孔磨损严重时,应予以更换,新联轴器应检查各部尺寸是否符合图纸要求.

4.1.5装配前应用细锉刀将轴头、轴肩处的毛刺清除掉,P120（#0）砂纸将轴及联轴器孔的配合打磨光滑.

4.1.6装配前应测量轴径和孔径,若轴与联轴器配合过松时,不准使用打样冲眼的方法、加垫片的方法进行解决.

4.1.7装配联轴器时,不准直接锤击,应当垫以木板或铜棒等软质材料再敲,紧力过大时,应采用压力法或温差法进行装配.

4.1.8安装应牢固,两轴应在同一中心线上.

4.1.9其边缘外端面跳动不应超过0.04mm,径向跳动不应超过0.03mm.

4.1.10弹性圈与靠背轮孔之间隙为:

0.5-1mm,最大不应超过1.5mm.靠背轮柱销不应弯曲变形.

4.1.11调整电机应用顶丝调整,不得锤击,电机地脚所加垫片不得超过三片,且总厚度不得超过1.5mm,不得用木垫、纸垫或楔形垫.

4.1.12联轴器找中心其圆周和端面偏差0.05--0.15,其转速越高,要求的偏差越小.

4.2轴承及轴承座

4.2.1设备所用轴承型号应符合设计要求,不得有脱皮、剥落、严重磨损、过热变色、锈蚀、裂纹和破碎等缺陷,分离架完好,用手拨动旋转时无振动,无倒转现象.

4.2.2轴承内径50—100mm的滚动轴承,滚动体与内外环之间的间隙不得超过0.20mm,内径大于100mm的滚动轴承,滚动体与外环之间的间隙不超过0.30mm.

4.2.3安装轴承、轴肩与轴中心垂直不允许有毛刺.

4.2.4轴承热装时,将轴承放入100℃热油中并保持15分钟.

4.2.5如大轴磨细与轴承配合松动时,不允许在轴颈上打冲子眼,或滚花方法解决,应采用喷镀或焊补后加工处理.

4.2.6清洗轴承时,应将轴承解体,用汽油或煤油清洗,安装时应保持清洁.

4.2.7安装轴承时,无型号面应靠着轴肩.

4.2.8滚动轴承装配紧力不大于0.05mm,轴承内套与轴不得产生滑动.

4.2.9轴承安装时应测量滚动体与外圈的间隙,在装配时应考虑到径向间隙会因紧力配合而减少0.01—0.05mm.

4.2.10轴承外环与外壳之间的间隙径向应留0.05—0.10mm的间隙,如径向间隙过大不许放垫片,应刨修瓦口,其膨胀间隙参考滑动轴承计算公式.

4.2.11润滑油加入量,低速不多于整体总容积的60%,对于转速1500转/分以上的不多于总容积的50%.

4.3轴承座的检修要求

4.3.1检查轴承座（外壳）不得有裂纹、砂眼等缺陷,内外应无毛刺及型砂.

4.3.2轴承座冷却水室或油室中的冷却水管,应严密不漏,一般检修中应做水压试验,其压力为0.36Mpa—0.58Mpa,但不得低于最高冷却水压的1.25倍.水管、油管及轴通过轴承座处应有良好的密封,不得漏水、漏油.

4.3.3轴承座底面与台板应接触良好,在未紧螺栓前,用0.1mm的塞尺检查,塞入深度（局部件不应大于20mm,长度不超过边长的20%.

4.3.4如需要调正轴承座水平及高度时,使用的垫片面积不小于轴承座支承面积,调正垫片不超过三片.

4.3.5轴与轴承座的金属轴封圈的径向间隙应四周均匀,一般对于滑动轴承为1.5—2mm,对于滚动轴承为0.3—0.6mm,用毛毡密封应选用毛质均匀紧密的毛毡,牢牢的镶入槽圈内,内径与轴四周应均匀接触,紧度能稍用力塞进0.05的塞片为宜.

4.3.6轴承外环与轴承座孔之间要留有一定的径向间隙,一般为0.03—0.05mm,以便在运转中给外环的径向热膨胀留有余地,同时也便于承受轴承在运转中随轴的热膨胀（伸长）而滑动.

4.3.7安装推力轴承时,轴承外圈端面与座孔的接合面应留有间隙,一般每侧取0.10mm左右.

4.3.8安装承力轴承时,应使滚动轴承外环端面与外壳的相应结合面间留有一定的热膨胀间隙,承力轴承内侧与座孔间的轴向间隙稍大于推动力间隙即可.

4.3.9轴承与轴承座孔的轴向间隙,如不符合要求时,可通过改变轴承座孔内的垫圈厚度或改变轴承端面法兰垫片的厚度来调正之.

4.3.10油室应装置油位计,或油位探针,应有明显油位标准标志.

4.4减速机的检修

4.4.1减速机运转时是否有异常声音、有无振动现象、箱体温升是否有异常、各部件紧固螺栓是否有松动现象.

4.4.2各接触面及端盖、检查盖等是否有漏油现象,油位是否正常（标准油位在低注油标的1/2~2/3之间）.

4.4.3齿轮减速机的一般故障及消除方法见表2-1

表2-1

故障

产生原因

消除方法

有不均匀的

声响

1、齿轮径向跳动大

1、轻者修正齿轮,重者换新齿轮

2、主动齿轮轴与其它轴弯曲

2、校直

3、齿轮窜动与箱体碰撞

3、用调整垫调轴向间隙

有撞击声

1、齿轮断齿,轴承损坏

1、更换

2、齿面有碰撞凸起点或沾有铁屑

2、修正齿面或消除铁屑

3、齿轮轴向窜动或互相碰撞

3、用调正垫隔开

轴承发热

1、轴承内外套配合太紧

1、测量修理轴和孔,按标准配合

2、轴承损坏

2、换新轴承

3、润滑油不足或变质油槽堵塞

3、及时加油、换油、疏通油槽

4.4.4齿轮齿面应无裂纹、毛刺、剥皮、麻坑现象,各处几何尺寸应符合图纸要求.

4.4.5齿轮磨损超过原齿厚度的1/2应更换.齿轮端面摆动不超过0.05mm,径向摆动不超过0.01mm;啮合接触面不少于65-75%,齿顶间隙为模数的0.25倍.

4.4.6轴应光滑完好,无裂纹及损伤现象,其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定,一般应小于0.03mm.

4.4.7齿轮与轴的配合应符合图纸要求.键的配合应符合国家标准.

4.4.8两轴不平行度不超过0.05mm.轴与轴端盖的间隙为0.01mm-0.25mm左右,并且四周均匀一致,密封填料填压紧密与轴吻合,转动时不得漏油.

4.4.9滚动轴承不应有暗斑、凹痕、擦伤、剥落及脱皮现象,轴承内套与轴紧密配合,内套端面应与轴肩等贴合紧密,配合公差应与图纸相符,外圈与箱体的配合也应符合要求.

4.4.10壳体完整,油位计良好,通气孔、回油孔畅通.

4.4.11箱体结合面不准加垫,密封涂料均匀,轴承盖安装正确,螺丝紧力一致,运行中不应有漏油现象.

4.4.12减速机组装后,用手盘动应灵活、轻快;啮合平稳、无串动和断续卡阻现象.

5机械密封的要求

5.1安装前应仔细检查填料的各部尺寸,应与所用的机械密封型号规格相符,填料孔与轴的不同心度不大于0.20mm。

5.2机械密封应予组合,用着色法检查动环与静环的工作面,其接触面积不少于50%,并应呈环状。

5.3弹簧紧力应按设备技术文件的规定调整,调整后将顶丝紧固。

5.4径向密封圈应装配严密,不得偏余和窜位。

5.5平衡型机械密封其平衡孔应不偏斜,轴的径向晃动应不大于0.04mm。

6填料密封的要求

6.1根据各设备输送的介质不同的选取用的密封填料也不尽同,一般普通清水泵及低速渣浆泵使用油浸棉纱编制的填料,泄漏少许水方起到润滑与冷却的作用。

6.2盘根的规格及道数应符合要求,填料应压的适当,太紧使填料发热,甚至烧坏,太松泄漏太大,紧好的格兰应有再紧的余地。

6.3填料盘根的接口处斜切45°,且切口整齐,相邻两盘根的接口应错开90°—180°。

6.4填料处水封环是密封水的重要保障,安装水封环时一定到位,水封管与槽对齐。

7找中心的方法

7.1找中心的目的:

找中心是使电机的中心回转线和机械轴的中心回转线在同一直线上,即同心,电机与机械的同心精度越高,越能使机组减轻振动,处长机械的使用寿命。

7.2找中心的方法步骤

7.1初步找正

a按记号对准对轮穿上一连接螺栓。

b按机械转动方向转动靠背轮,每转动90°,用钢板尺一个棱边或水平尺一个棱边贴放在两轮外圆柱面上,看哪一边有缝隙,同时用塞尺测其面距,从而可知如何移动设备.（调正地脚垫片厚度或在平面上调正轴线位置）直到两轮轮周在上、下、左、右四边都与平尺棱边贴合,同时上述四边端面间隙相等为止.经过初步找正后两轮间偏差调正至0.50mm以下。

C初步找正时,找正的设备地脚螺丝是松开的,当需要在设备支脚下抽出或放入垫片时,可用撬棒或千斤顶等工个,顶撬法移动.当需在平面移动设备时,应用加装在底脚附近的顶丝或其他顶撬法移动,不应用大锤击打。

7.2精确找正

将对轮找正夹具装在依据侧（机械侧）.在被找正侧测间隙.装好找正夹具后,先盘动两轴,使中心夹具处于正上方,测出轴向、径向间隙并记录,然后再将两轴转90°、180°、270°角的三个位置,并在每个位置上下班测量出轴向、径向间隙,并做好记录,为了保证测量的准确、可靠,常常要重复测量1—2次,看在同一测点上测量的数据是否相等到,如果不同应查明原因。

根据在对轮上、下、左、右四个位置,径向和轴向的大小差别,即可判定对轮间的偏差状态,并通过计算和经验来确定电机底脚所调正的方向和数量。

7.3找正中的注意事项

7.3.1找正前电动机底脚接触面要清理干净,检查接触面是否平正、密实.如有脱垫现象,应垫实,以免在拧紧电动机螺丝时,表读数变化太大。

7.3.2找正的专用夹具、表架及百分表等应安装正确、稳固,不得松动.他们的变形及松动量不得超过0.01mm。

7.3.3每次调正支脚下部的垫片或移动设备后,都得拧紧螺丝,并将两个轴都推至使轮缘（肩）顶住轴承位置,以防盘动转轴时串动,影响测量的准确性,这样才能测量对轮间的轴向及径向间隙.在使用塞尺测量间隙时,塞尺塞入的松紧度要适当,各次测量用力要均等,不可时松时紧,更不可用力过猛。

7.3.4找正时应选定基准轴和调正轴,通常是机械轴为基准轴,电机轴为调正轴.见表2-2

表2-2

支脚

支脚移动方向

移动量公式

前支脚A

向上或向下

A上（下）=ED（b1-b3）+a1-a32=前支脚到对轮距离×左右轴向表示差/对轮直径+12上下径向表示差

向右或向左

A右（左）=ED（b2-b4）+a2-a42=前支脚到对轮距离×左右轴向表示差/对轮直径+12左右径向表示差

后支脚B

向上或向下

B上（下）=L+ED（b1-b3）+a1+a32=后支脚到对轮距离×上下轴向表示差/对轮直径+12上下径向表示差

向右或向左

B左（右）=L+ED（b2-b4）+a2+a42=后支脚到对轮距离×左右轴向表示差/对轮直径+12左右径向表示差

a4

b4

a1

a2

b2

a3

b3

图-1

7.4找中心质量标准

7.4.1两靠背轮端面间隙,大型设备4—8mm、中型设备2—5mm、小型设备2—4mm.

7.4.2径向偏差不得超过0.05mm.

7.4.3轴向偏差不得超过0.05mm.

7.4.4找正垫片每片厚度不得超过5mm,每组不得超过三片,垫片不许用纸垫或楔形垫片.

7.4.4电机四脚必须均匀着地,地脚螺丝均匀坚固无松动.

7.4.6靠背轮键槽配制尺寸合适,键侧面应紧密镶入,键机与槽顶间隙0.30—0.40mm.

8修后试运

8.1转机的轴承及转动部分无异常状态.

8.2润滑油脂适量,轴承工作温度无骤升且稳定,一般滑动轴承不高于65℃,滚动轴承不高于80℃.

8.3转机整体振动平稳,一般不超过0.10mm.

8.4无漏油、漏水、漏灰和漏汽等现象.

8.5设备出力稳定,达到我厂正常工作出力.

8.6安全保护齐全,无装置性违章.

9管道

9.1检修总则

9.1.1使用新管子应对管子外壁和内壁进行外观检查,其表面应光滑无裂纹、锈坑、凹陷及重皮等缺陷,如有这样的缺陷应作进一步检查或加以消除.

9.1.2用卡尺和百分表检查管子的弯曲度,每米不超过1.5mm,管子的相对椭圆度不超过0.05mm.

9.1.3新管子出厂有合格证,管子使用中不得有漏水现象.

9.1.4压力管道做过打压试验合格,焊口符合要求.

9.1.5管端头无残缺、裂纹、毛刺、冲刷沟槽,不得有砂眼,如有缺陷,应用磨光机打光后,补焊.

9.1.6快装管接头密封圈完整无缺,不得有砂眼、裂纹明显变化和老化、失去弹性等不利密封的缺陷.

9.1.7修理调整后的管子,管接头离支座为0.70m左右.

9.1.8管子组装时接头应完整无裂纹、砂眼,螺栓无弯曲,与螺母配合灵活无滑丝现象.

9.1.9高压管道的焊接必须由有焊接合格证的高压焊工焊接.

9.1.10管子对口时,应严格按下列标准进行.

a管道焊接必须有焊接合格证的高压焊工进行,焊接不是关键部位可在高压焊工指导下进行;

b管道的焊接坡口为V型,坡口角度为30°—40°,钝边1—2mm,对口间隙为2—3mm;

c焊接前应对焊接面及边缘进行除锈、毛刺以及脏物,清理干净,如是特殊钢材应在焊接前进行预热处理;

d管子对口时,内壁应齐平,局部最大允许内壁错口量＜1.00mm,焊接管接头时,应保证管子端面垂直于轴线,误差不得超过2mm/m;

子在安装后,应进行水压试验,水压试验应在1.25倍压力下进行;

10阀门

10.1阀门一般检查

10.1.1阀门的外壳应完整无损,无砂眼和裂纹,内部清洁,不得有水垢、污泥.

10.1.2门杆表面光滑,无腐蚀、毛刺.

10.1.3门杆椭圆度＜0.05mm.

10.1.4门杆磨损＜0.12mm.

10.1.5门杆与格兰间隙为0.20—0.40,≯0.50mm.

10.1.6阀座与阀芯结合面应完整光亮,不得有麻点、沟槽.

10.1.7填料松紧合适,严密不漏.

10.1.8法兰结合面应平整,不得有砂眼、裂纹、槽沟等缺陷.

10.1.9法兰平面应和管子垂直,最大偏差＜±00mm.

10.1.10螺孔直径应比螺杆直径大1.50mm.

10.1.11螺孔的中心距偏差＜1.00mm.

10.1.12中压以上管应采用凸缘法兰,低压可采用平焊法兰.

10.1.13法兰不应装在管道弯曲部位,应装在平直部位.

10.1.14法兰连接螺丝其材质、尺寸必须符合设计要求,螺栓不准弯曲.

10.2法兰及门盖的检修

10.1螺栓完整不歪曲,无断扣,螺帽与螺栓丝配合好用,法兰结合面清洗干净,检查无大的横向划道.

10.2石棉垫内外径与法兰连接面要一致,并涂上黑铅粉,其厚度一般为3mm左右,法兰装配好后,四周间隙一致,螺栓受力均匀,外露丝扣在2～4扣之间.

10.3杆、门座、门芯检修

10.3.1门杆表面清洁光滑,无锈蚀、麻点,弯曲度≯0.25mm/m,门杆与导向结构、门杆与门芯连接装置无损坏,牢靠好用.

10.3.2门座与门芯结合面分别进行研磨后,其接触面一般应达到本身宽度的75%,最小不得小于60%,接触光滑.

10.3.3接触面不得有贯通的横向划道及麻点.

10.4检修后试运

10.4.1阀门检修后,应进行水压试验,水的压力为该阀门设计的额定压力,稳压时间3～5min,检查门盖、盘根,不得漏水,阀的结合部分不得滴水,阀体无冒汗滴水现象.

10.4.2无条件做整体阀门的水压试验,经投入后,检查各接合面渗漏情况,若存在漏点应查找原因,重新处理.

11空压机检修

11.1空压机规范：

序号

项目

螺杆空压机编号

脱销系统空气压缩机

1

型号

SA－75A

2

排气量

14.1m3/min

3

额定/最大排气压力

0.7/0.75Mpa

4

电机功率

75KW

5

电机转速

1485r/min

6

净重

2055kg

7

外形尺寸

2200×1230×1680

制造厂家

复盛实业有限公司

注：

SA－75A机型的代表意义：

S－代表的式双螺杆压缩机

A－代表的介质是空气

75－代表的是机器所用的电机的功率

A－代表的是风冷的机型

11.2螺杆式空气压缩机的维护与保养

11.2.1润滑油之规范及使用保养

11.2.1.1润滑油对微油螺杆式空压机的性能具有决定的影响，若使用不当或错误，则会导致压缩机体的严重损坏，甚至可能引发火灾。

11.2.1.2影响换油时间的因素

（1）通风不良，环境温度太高

（2）高湿度环境或雨季

（3）灰尘多的环境

11.2.1.3换油步骤

（1）将空压机运转，使油温上升，以利排放。

然后按下“OFF”钮停止运转。

（2）有压力时打开卸油阀，卸油速度很快，但容易喷出，应慢慢打开，以免润滑油四溅。

（3）润滑油放净后，关闭卸油阀，打开加油口注入新油。

注意：

必须将系统内所有润滑油放光，如管路、冷却器、油桶等。

（4）加入新油。

11.2.2润滑油使用注意事项

（1）若初次使用微油螺杆式空压机，则第一次换油时间在油品使用500小时后更换。

而后在正常情况下，每2000小时－3000小时左右更换一次。

（2）切忌让润滑油超过之使用寿命