归化大桥刚构桥基础及下部构造施工组织设计.docx
- 文档编号:3386287
- 上传时间:2022-11-22
- 格式:DOCX
- 页数:35
- 大小:171.27KB
归化大桥刚构桥基础及下部构造施工组织设计.docx
《归化大桥刚构桥基础及下部构造施工组织设计.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《归化大桥刚构桥基础及下部构造施工组织设计.docx(35页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
归化大桥刚构桥基础及下部构造施工组织设计
归化大桥基础及下部构造施工案
归化大桥简介:
归化大桥跨越归化河。
桥位区整体为构造溶蚀峡谷地貌,为典型的“U”字型,梁底距离谷底95m,桥梁设计不受水位控制。
根据桥址处地形设计为3×30m先简支后结构连续T梁+(66+120+66)m连续刚构,左幅全桥长352m,右幅全桥长358m。
一、地理位置及地质情况
(1)、拟建K12+736.00归化大桥,位于市双山镇归化村附近。
桥位区整体为构造溶蚀~侵蚀低河谷地貌,拟建线路横跨仲溪河,河床宽约30.00m,成不对称“V”字型,官寨岸为斜坡,坡度26~33°,归化岸岸坡坡度较陡,坡度35~49°,局部最大坡度可达80°,坡体多基岩裸露,局部上覆1~3m低液限粉质粘土。
河流在桥位区流向由114°变为148°,水深约0.3~0.50m。
(2)、桥位区位于梨树坪背斜南西翼近轴部,岩层产状235°∠47°(官寨岸)~218∠24°(归化岸)。
桥位区地层由新到老分为第四系全新统坡残积层(Q4dl+el)、三叠系下统永宁镇组第二~四段(T1yn2-4)。
二、场地布置
场地布置见后附图;通过现场考察,结合本工程的特点,施工便道拟从该桥0#台沿山而下,便道长度3Km,然后拟建一20m便桥跨越归化河,至主拌合站,主桥施工生活住房、拌和场、堆料场、材料库房、钳工房、卷扬机房、预制场等,设在该桥5#墩右侧200m的空地,钢筋房靠近两主墩设置。
该桥为左右幅双幅桥。
我部以该桥的主桥施工为重点,其中主桥施工又以4#墩为重点
三、钻灌注桩施工工艺及施工过程
(1)、钻灌注桩施工工艺流程
详见《钻灌注桩施工工艺流程图》。
(2)、施工准备钻机就位前,三通一平:
①、电已能满足施工用电负荷要求,负荷有富余,场已配置满足施工用电的柴油发电机;
②、在归化大桥0#桥台右侧250m出的山顶处修建高位储水池,储水量150m3,在拌合站位置另设100m3储水池,水源从后河河床中抽水至水池处,储水量能满足施工要求。
③、施工便道已经通到拌合站处,能满足大型车辆进出;
④、施工场地已经平整,钢筋加工房、材料堆放场、库房等布设见后附图,混凝土在拌合站集中拌合,砼运输车运输,输送泵浇灌;根据现场情况钻机按照梅花形布置,一次布置4台,每敦设置泥浆池,用装载机铲泥进,清渣每天用泥量150m3~200m3,泥从5#弃土场挖取,储量丰富,运输便,能满足施工要求。
⑤、排除施工过程中的干扰因素,确保施工时非技术因素干扰。
(3)桩位测量
场地平整已经能具备施工条件,测量桩位并报监理工程师。
(4)埋设护筒
护筒用12mm钢板制作,在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加劲肋增加刚度。
根据桩基径为2.2m,护筒直径为2.6m,高度为2m。
护筒加工好后,定桩位、挖坑埋护筒、对中、底部用水泥砂浆处理后,
在无水的情况下护筒围60cm围以粘土分层夯填到与护筒顶平。
(5)钻机就位钻
钻机采用冲击钻机。
安装钻机前采用全站仪进行精确定位,开钻前先检验钻头直径,调整和安放好起吊系统,钻机底座和顶端应平稳、牢固。
并对钻机顶部的滑轮缘、转盘中心对中后将钻头吊起,放进护筒,调整使钻塔垂直, 对准桩位,合格后埋置护桩以便随时检查轴线偏位并随时效正,合格后根据四角控制拉好的“十字线”,架设后由测量监理工程师检测合格后进行下道工序。
(6)泥浆池建设及泥浆要求
①、泥浆池建设:
每敦配置一个泥浆池,一个为沉渣池,要求沉渣容量必须满足1个循环工作日(24小时)容量,另一个为搅拌泥浆专用,要求容量必须满足泥浆循环用量要求。
②、泥浆要求:
土质选用塑性指数大于25,粒径小于0.074mm的粒径含量大于50%的粘质土制浆。
③、制造泥浆稠度为22~30s时原料用量按下公式计算
m=ρv=[(ρ2-ρ3)/(ρ1-ρ2)]-ρ1
其中:
m—每立米泥浆所需要原料的质量(t);
v--每立米泥浆所需要原料的体积(m3);
ρ1-原料的密度(t/m3);
ρ2-要求的泥浆密度(t/m3);
ρ2=vρ1t(1-v)ρ3;
ρ3-水的密度,取ρ3=1t/m3
本桩使用黄土胶泥用量1~3m3/t
钻中随时检查位、泥浆稠度、径及深度,作好原始记录,并绘制地质剖面图。
(7)成检验、清
①、深达到设计标高且嵌岩深度达到设计要求后,应对深、径进行检查,误差不能大于设计及规要求,并报监理工程师检查,待资料签认完毕后进行下道工序;
②、清法可以用换浆法清,用高压泵从泥浆池抽取泥浆,通过泥浆导管冲入底,置换出带渣泥浆,并不断变换导管冲出换向清除沉渣。
在清时加入一定量水泥,以保证清时减少塌危害,待底沉渣厚度不小于设计及规要求后再吊装钢筋笼,清后从底提出泥浆试样,进行性能指标试验,其各指标允偏差值为:
相对密度1.03~1.1、粘度(pa.s)17~20、含砂率<2%、胶体率>98%。
若清各项指标达不到上述要求或清后未及时灌注混凝土,灌注前必须二次清,使个项指标合格后再灌注混凝土。
清时应注意事项:
①、制作探器;
②、在清时必须保持水头,防止坍;
③、清后应从底提出泥浆试样,进行性能指标试验,清后底沉渣厚度和泥浆指标必须满足设计和规要求(见桥规P47表6.8.3);
④、不得用加深底的法代替清渣。
(8)钢筋笼制作与吊装及声测管安放
①、在终之前,即要提前将钢筋笼制作成型,为使钢筋笼下到时不靠壁而有足够的保护层,在钢筋笼主筋上每隔2m左右对称设置四个“钢筋耳朵”。
钢筋骨架在制作场分段制作,运到现场分段连接,入前做对接试验,以保证钢筋下口能顺利对接,本桥桩基钢筋采用直螺纹连接。
利用钻机本身的卷扬机系统或吊车垂直吊入,保护层以钢筋耳朵控制,在桩的骨架顶用Φ16∽20的钢筋固定控制标高。
钢筋笼到达标高后,要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与口护筒相焊接,以防掉笼或浮笼。
②、钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求
1)、钢筋骨架制作必须满足设计和规要求,不得少筋;
2)、长骨架宜分段制作,分段长度应根据吊装条件确定,应确保不变型,接头应错开,单断面钢筋连接数量不得大于总数量的50%;
3)、顺桩长度向上钢筋采用直螺纹连接,钢筋在制作螺纹前,调试螺纹机制作长度,连接的钢筋接头处不得有空隙,在加工钢筋前先做试验,测试钢筋连接质量,并报中心试验室验证合格后再加工,其各项性能见《公路桥涵施工技术规》P322~323。
螺旋箍筋用绑扎连接,定位筋用焊接连接,连接要求按规《公路桥涵施工技术规》P78~70执行。
4)、应在骨架外侧设置保护层厚度的垫块,期间距竖向为2m,横向围不少于4处,骨架顶设置吊环;
5)、骨架入一般用吊机,无吊机时用钻机钻架、灌注塔架,起吊应按骨架长度的编号入;
6)、钢筋骨架的制作和吊放允偏差为:
主筋间距±20mm,长度为±10mm;箍筋间距(0~-20)mm;钢筋笼直径±5mm,骨架保护层厚度±10mm《见桥涵施工技术规P85》。
③、声测管安放
在钢筋笼制作时安放声测管,本桩基每颗桩安放4颗声测管,对称安放,声测管使用Φ50渡锌声测管,声测管底用钢板焊接密水,在安装时,做水密性试验,若漏水,必须更换接头或重新焊接。
声测管安装在钢筋笼侧,每两米固定一道定位筋,声测管用螺纹接头连接,下井前做对接试验。
管口超过地面不小于2米,且用塑料袋密封管口,防止在浇筑混凝土时有异物掉入管。
(9)导管组拼及吊装就位
①、导管使用前应进行水密承压和扣接头抗拉试验,试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力P的1.3倍,P计算公式为
P=rchc-rwHw
式中:
P—导管可能受到的最大压力(kPa)
rc-混凝土拌合物的重度(取24KN/m3)
hc-导管混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计算;
rw-井水或泥浆的重度(KN/m3)
Hw-井水或泥浆的深度(m)
通过计算得出在16.67米处外压强差最大P:
233.4KPa
得出导管最小承压差不小于303.4KPa。
导管应自下而上加以编号并标示其长度。
吊放导管时位置居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼,导管下口距底为0.4m,以便剪球时球塞能顺利排出管外,导管上口设漏斗和储料斗。
②、灌注水下混凝土时应配备主要设备及备用设备
1)、灌注水下混凝土的搅拌机能力,应满足桩在规定时间灌注完毕,灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间;
2)、水下混凝土灌注时使用混凝土输送泵,本处桩基的使用2台砼运输车运输,另1台备用,砼运输过程中,罐必须转动,以保证砼运输过程中不离析;
3)、水下砼用钢导管灌注,并进行密水性试验,压力不得小于最大水深压力的1.3倍。
(10)水下混凝土配制
①、本合同段使用规定的厂家生产的普通硅酸盐水泥,水泥的初凝时间不得早于2.5h;
②、粗集料宜优先采用卵,如采用碎宜适当增加混凝土配合比的含砂率,集料大小不得大于导管径的1/6~1/8和钢筋净距的1/4,同时不得大于40mm;
③、细集料宜采用级配良好的中砂;
④、混凝土配合比按照试验室配合比使用;
⑤、混凝土拌合物有良好的和易性,在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性,其坍落度宜为180mm~220mm,混凝土拌合物中宜惨用外加剂粉煤灰等材料;
⑥、每立米混凝土的水泥用量不小于350kg,可掺适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰;
⑦、配合比试验初步确定后,报监理办和中心试验室对配合比做验证试验,待验证结果能满足设计要求后才能做为实际施工配合比灌注桩基。
因验证试验要求有一定的时间,必须要求试验人员提前做好配合比试验。
(11)首批混凝土灌注数量计算及灌注过程
①、水下混凝土灌注时首批混凝土数量计算
桩基所需首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度(≥1.0的需要),其混凝土参考数量按下式计算(如图3.2.4-3所示):
▽
Hw
h1
h2
Hc
h3
h2Hc
h3
图3.2.4-3
V≥(πd2/4)h1+(πD2/4)Hc
Hc=h2+h3
式中:
V——首批混凝土所需数量,m3;
d——导管径,m;
D——桩直径,m;
Hc——首批混凝土在的高度,m;
h2——导管初次埋置深度,m;h2≥1.0m;
h3——导管底端至底距离,取0.4m;
h1——井混凝土面高度达到Hc时,
导管混凝土柱的高度,m,而
h1=γwHw/γc
其中:
Hw——桩混凝土面以上水或泥浆深度,m;
γw——水或泥浆容重,kg/m3;
γc——混凝土的容重,kg/m3;
通过计算,若导管初次埋置深度为h2=1.1m、h3=0.4m、Hw=40m、泥浆密度为1.1时,导管砼高度h1=18.33m,导管径为0.28m,首批混凝土数量不小于8.49m3,
由于径的不均匀,该式计算出首批混凝土后,需根据现场情况适当增大混凝土数量。
②、水下混凝土灌注过程:
砼灌注前再次校核钢筋笼标高、深、沉渣厚度,检查有无坍现象,待符合要求后即可开盘灌注。
桩基混凝土采用导管法浇筑,拌合站集中拌合,砼运输车运输。
按照灌注水下砼的规要求,先前做好钢筋的制作绑扎,砼导管制作后并通过密封试验确保无渗漏再进行安装。
先向漏斗灌一盘不低于砼标号的水泥砂浆于隔水球围,防止粗集料卡球堵塞导管,再继续拌砼将漏斗和储料斗装满,砼的初存量必须确保首批砼入后导管埋入砼中的深度不小于1m,灌注中导管埋入砼的深度不得小于2m,并不宜大于6m。
灌注开始后应紧凑连续地进行,禁中途停灌,砼灌注面应高出桩顶设计标高0.5m以上,以便清除浮浆,截除桩头,确保砼质量,灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。
③、溢出泥浆处理
在灌注混凝土前先开挖出容量较大的坑池,使之满足一定容量,能容纳每颗桩浇灌时溢出的泥浆,等泥浆溢出后在池撒一定数量的明矾,使泥浆加速沉淀,待泥浆完全沉淀后排再排入河沟;或挖一透水性极好的砂坑,使泥浆水排入沙坑,通过沙坑过滤,沉淀泥浆,排除多余水,待泥浆干燥后挖除黄泥另作处理。
④、灌注水下混凝土的技术要求:
1)、首批混凝土数量不仅能满足导管首次埋深大于1m,且必须填充导管底部;
2)、混凝土拌合物运输到灌注点时,应检查其均匀性和坍落度,如不符合要求,应进行第二次搅拌,二次拌合后仍不满足要求时不得使用;
3)、首批混凝土拌合物下落后,混凝土应连续灌注;
4)、在灌注过程中,应保持水头高度,防止坍;
5)、在灌注过程中,导管埋置深度控制在2m~6m;
6)、在灌注过程中,应经常测混凝土浇筑高度,及时调整导管深度;
7)、为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土灌注速度,当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度;
8)、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证混凝土强度,多余部分接桩前凿除,残余桩头应无松散层;
9)、在灌注过程中,应将溢出的水或泥浆引至适当的地点做沉淀处理后再排放,不得随意排放,污染环境及河流;
(12)拔除护筒以作重复利用,并对场地进行清理,将钻机移至下一位,24小时后开始下一根桩的钻进。
(13)钻进施工要点
①钻进过程中注意土层变化,记入表格,并与设计图纸的地质剖面图作对照。
②钻作业必须连续进行,因故必须停钻时,在口加保护盖。
③钻中注意排除钻碴,保持泥浆的密度和粘度。
④钻达到设计标高后,用高压泵向底冲泥浆,直至沉渣达到规要求为止。
四、钻事故的预防及处理
(1)、坍的预防和处理
①、在松散粉砂土上段淤泥段钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
冲击钻成时投入粘土,掺片、卵,低冲程锤击,使粘土膏、片、卵挤入壁起护壁作用。
②、发生口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻,重新埋设护筒再钻。
③、如发生坍塌,明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍处以上1m~2m,如坍重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
④、格控制冲程高度。
⑤、清时应指定专人补浆(或水),保证必要的水头高度。
供浆(水)管直接插入底,使用泥浆泵从泥浆池抽取泥浆冲入底,带渣泥浆从泥浆溢出口流入沉渣池沉淀。
⑥、吊入钢筋骨架时应对准钻中心竖直插入,防触及壁。
(2)、钻偏斜预防和处理
①、安装钻机时要使底座水平,起重滑轮缘、固定冲锤的卡和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。
②、在有倾斜的软、硬地层钻进时,应吊着冲锤控制进尺,低速钻进,或回填片、卵冲平后再钻进。
(3)、掉钻落物预防措施
①、经常检查钢丝绳和联结装置,是否有异常。
②、为便于打捞落锥,可在冲击锥的钻头上预先焊打捞环、打捞杠,或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。
(4)、扩和缩
一般表现为局部的径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩,扩发生原因同坍相同,轻则为扩,重则为坍。
若只局部发生坍塌而扩,钻仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩后继续坍塌影响钻进,应按坍事故处理。
缩即径的超常缩小,一般表现为钻机钻进时发生卡钻,提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。
缩原因有两种:
一种是钻锥焊补不及时,重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的;另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土),遇水膨胀后使径缩小。
各种钻法均可能发生缩。
为防止缩,前者要及时修补磨损的钻头,后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进,并复钻二三次;或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫以扩大径,直至使发生缩部位达到设计径要求为止。
(5)、梅花预防办法
①、应经常检查转向装置的灵活性,及时修理或更换失灵的转向装置。
②、选用适当粘度和相对密度的泥浆,并及时掏渣。
③、用低冲程时,每冲击一段换用高一些的冲程冲击,交替冲击修整形。
④、出现梅花后,可用片、卵混合粘土回填钻,重新冲击。
(6)、卡锥处理法
处理卡锥应先弄清情况,针对卡锥原因进行处理。
宜待冲锥有松动后可用力上提,不可盲动,以免造成越卡越紧。
①、当为梅花卡钻时,若锥头向下有活动余地,可使钻头向下活动并转动至径较大向提起钻头。
也可松一下钢丝绳,使钻锥转动一个角度,有可能将钻锥提出。
②、卡钻不宜强提以防坍、埋钻。
宜用由下向上顶撞的办法,轻打卡点的头,有时使钻头上下活动,也能脱离卡点或掉入的块落下。
③、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进,将冲锥勾住后,与大绳同时提动,或交替提动,并多次上下、左右摆动试探,有时能将冲锥提出。
(7)、钻漏浆处理法
①、凡属于坍的冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片、卵反复冲击增强护壁。
②、属于护筒漏浆的,应按有关护筒制作与埋设的规规定办理。
如接缝处漏浆不重,可由潜水工用棉、絮堵塞,封闭接缝。
如漏水重,应挖出护筒,修理完善后重新埋设。
(8)、灌注事故的预防及处理
①.首批砼底未封满:
应立即将导管提出,将钢筋笼提出采取复钻清除,清除后清,各项目指标达到规要求后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土,重新灌注。
②.管进水:
应视具体情况,拔换原管重下新管;或用原导管插入续灌,但灌注前均应将进入导管的水和沉淀土用抽水的法吸出。
如系重下新管,必须用潜水泵将管的水抽干,才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入,导管插入混凝土应有足够深度,一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管的水全部抽干,续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度后灌入导管,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振器予以振动片刻,使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配全比。
若混凝土面在水面以下不很深,未初凝时,可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制),将导管重新插入混凝土(导管侧面再加重力,以克服水的浮力)。
导管装灌混凝土后稍提导管,利用新混凝土自重将底塞压出,然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土时,可在原筒面加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度,然后将筒的水(泥浆)抽除,并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净,再在护筒灌注普通混凝土至设计桩顶。
③、卡管
1).机械发生故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过久,或灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已经初凝,增大了导管混凝土下落的阻力,混凝土堵在管。
其预防法是灌注前应仔细检修注机械,并准备备用机械,发生故障时立即调换备用机械;同时采取措施,加速混凝土灌注速度,必要时,可在首批混凝土中掺加缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久,首批混凝土已初凝,导管又堵塞有混凝土,此时应将导管拔出,重新安设钻机,重新钻到设计标高,再浇灌混凝土。
④、坍
在灌注过程中如发现井护筒水(泥浆)位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍征象,可用测深仪探险头或测深锤探测。
如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的线被埋不能上提,或测探仪探头测得的表面深度达不到原来的深度相差很多,均可证实发生坍。
发生坍后,应查明原因,采取相应的措施,如保持或加大水头、移开重物、排除振动等,防止继续坍。
然后用吸泥机吸出坍入中的泥土;如不继续坍,可恢复正常灌注。
⑤、埋 管
预防办法:
应按前述要求格控制埋管深度一般不得超过2m~6m;在导管上端安装附着式振动器,拔管前或停灌时间较长时,均应适当振捣,使导管围的混凝土不致过早地初凝;首批混凝土掺入缓凝剂,加速灌注速度;导管接头螺栓事先应检查是否稳妥;提升导管不可猛拔。
⑥、钢筋笼上升
灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允最大灌注速度
桩径(cm≥250 灌注速度(m3/min) 2.5 克服钢筋笼上升,其它具体措施为:
①首批混凝土封底后,适当降低混凝土浇筑速度,待底混凝土达到一定高度后恢复正常浇筑;②钢筋笼上端焊固在护筒上,可以承受部分顶托力,具有防止其上升的作用;在底设置直径不小于主筋的1~2道加强环筋,并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部,实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。
(9)、灌短桩头预防办法是:
①、在灌注过程中必须注意是否发生坍的征象,如有坍,应按前述办法处理后再续灌。
②、测深锤不得低于规规定的重力及形状,如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。
重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米,测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米;而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小,重锤沉入混凝土的深度也会越来越小,测深还是能够准确的。
③、灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。
④、采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。
⑤、采用铁盒取样器插入可凝层取样判别。
处理办法可按具体情况参照前述接长护筒;或在原护筒里面或外面加设护筒,压入已灌注的混凝土,然后抽水、除渣,接浇普通混凝土;或用高压水将泥渣和松软层冲松,再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净,重新下导管灌注水下混凝土。
五、挖灌注桩施工工艺及施工过程
1、挖灌注桩施工工艺流程
详见《挖灌注桩施工工艺流程图》。
2、施工及法
(1)桩开挖及支护壁模板
a、 放线定位:
按设计图纸放线, 定桩位,桩位确定后报监理工程师,待监理工程师确认后进行下一道工序。
b、桩基开挖:
采取分段开挖,每段高度决定于壁直立状态的能力,以0.8~1.0m为一施工段。
开挖面积的围为设计桩径加护壁厚度。
挖土由人工从上到下逐段进行,同一段挖土次序先中间后边;在地下水位以下施工时,要及时用吊桶将泥水吊出,当遇大量渗水时,在底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出,当有承台时,先挖到承台标高,场地能满足承台浇筑要求。
c、测量控制:
桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。
安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。
d、遇到岩层时,能用风镐挖除,用风镐凿岩至设计深度。
极硬岩时,须进行针对性爆破设计。
(2)浇筑护壁砼:
a、桩护壁砼每挖完一节,经检查断面尺寸符合设计要求,报监理工程师检验合格后,立即浇筑护壁砼,坍落度控制在30~50mm,确保壁稳定性。
b、设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。
c、支设护壁模板:
模板高度取决于开挖土施工段的高度,一般为1m。
护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置,用尺杆找圆,然后由基准点测量深。
d、浇筑护壁砼:
护壁砼要捣实,上下壁搭接50~75mm,护壁采用外齿或齿式;护壁砼强度等级根据各桥护壁砼标号确定,厚度200mm,护壁等距放置钢筋,数量不得少于设计要求,插入下层护壁,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象;第一节砼护壁高出原地面300mm,便于挡水和定位。
e、拆除模板继续下一段施工:
护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,再开挖下一段桩,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。
f、每节桩护壁做好以后,将桩位轴线,和标高测设在护壁上口,然后,用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查壁的垂直度。
随之进行修整,深必须以基准点为依据逐根引测。
保证桩轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
g、成以后必须对底标高,桩位中心线等进行检测,并做好记录,做钎探,了解底地质情况是否满足设计要求,报监理检验合格可进入下道工序。
(3)钢筋笼制作与吊装及声测管安放
a、在终之前,即要提前将钢筋笼制作成型,为使钢筋笼下到时不靠壁而有足够的保护层,在钢筋笼主筋上每隔2m左右对称设置四个“钢筋耳朵”。
钢筋骨
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 归化 大桥 桥基 下部 构造 施工组织设计